Oee de La Empresa

UNIVERSIDAD CATÓLICA “SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO”
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO:
TÓPICOS
Grupo:
A
CALCULO DEL OEE
DOCENTE:
VERA LAZARO, ALEJANDRO SEGUNDO
INTEGRANTES:
 Bances Chapoñan, Percy
 Galvez Adanaque, Viviana
 Pacherrez Piscoya, Marco
 Palmer Guillermo, Mariano
 Silupu Gonzales, Ronaldo
CICLO DE ESTUDIOS:
X
CHICLAYO, MAYO 2020

ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................3
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................4
2.1 Descripción de problema..............................................................................................4
2.2 Objetivo general...........................................................................................................5
2.3 Objetivos específicos...................................................................................................5
III. MARCO TEÓRICO........................................................................................................6
3.1 Industria de confección................................................................................................6
3.2 Descripción del OEE....................................................................................................7
IV. RESULTADOS...............................................................................................................9
4.1 Diagnóstico de la situación actual................................................................................9
4.1.1 Descripción de la empresa....................................................................................9
4.1.2 Descripción del Producto....................................................................................10
4.1.3 Proceso productivo.............................................................................................10
4.1.4 Máquinas del proceso.........................................................................................13
4.2 Realizar el cálculo del OEE.......................................................................................22
4.2.1 Eficiencia general de los equipos OEE...............................................................22
4.2.2 Calculo del OEE.................................................................................................22
4.2.3 Indicadores de eficiencia....................................................................................51
4.2.4 Planilla del cálculo del OEE...............................................................................52
4.2.5 Clasificación OEE...............................................................................................55
4.2.6 Perdidas consideras por el OEE..........................................................................55
4.2.7 Análisis estadísticos según el OEE.....................................................................55
4.2.8 Árbol de fallas.....................................................................................................57
4.3 Realizar una propuesta de mejora para disminuir las causas de ineficiencia.............65
4.3.1 Plan de mantenimiento preventivo.....................................................................65
4.3.2 Plan de mantenimiento correctivo......................................................................74
4.3.3 Formatos.............................................................................................................78
V. CONCLUSIONES.............................................................................................................82
VI. RECOMENDACIONES................................................................................................83
VII. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................84
I. INTRODUCCIÓN
La industria textil y confecciones en el Perú, abarca diversas actividades que van desde el
tratamiento de las fibras textiles para la elaboración de hilos, hasta la confección de prendas
de vestir y otros artículos. Las empresas dedicadas a dichas actividades integran diferentes
procesos productivos, lo cual otorga un mayor nivel agregado a sus productos. La fina
tradición textil, data de tiempos preincaicos y se sustenta en la alta calidad de los insumos
utilizados, como la fibra de alpaca y el algodón Pima. La producción textil y de confecciones
ha evolucionado en técnica y en diseños, por lo que las prendas se han convertido en unos de
los productos mejor cotizados en sus respectivas categorías a nivel internacional. [1]
La industria de confección del país, se centra en el emporio más grande de Latinoamérica

“Gamarra” ubicado en el corazón del distrito populoso de La Victoria, exactamente en las
calles Hipólito Unanue y Agustín Gamarra, que tiene alrededor de 34 manzanas de área
comercial.
En 1983, el alcalde de Lima, Alfonso Barrantes, emitió una ordenanza que permitía la
modificación de las viviendas de la zona, dando pie a que las cantinas se convirtieran en
tiendas y los hoteles en galerías. Poco a poco, La Victoria pasa a ser el centro desde el cual se
distribuye toda la tela que visten las provincias. [2]
Según el Directorio Central de Empresas y Establecimientos elaborado por el Instituto

Nacional de Estadística e Informática registró, hasta diciembre de 2017, unos 39,630
establecimientos que desarrollan actividades económicas en el emporio comercial. Por tipo de
industria manufacturera, las cuales representan el 18.9% (6,228) empresas en Gamarra, la
fabricación de prendas de vestir concentró a 4,118 empresas (66.1%), seguido de la
fabricación de productos textiles con 1,742 empresas (28.0%). Estas dos actividades también
concentraron el mayor monto de ventas con S/. 1,309 millones y emplearon a 16,832
trabajadores, esto se debe a la masiva venta local a todas las provincias y exportación a
diversos países, los principales como: Ecuador, Venezuela, Chile, Bolivia, Estados Unidos y
entre otros países de Europa. [3]
La empresa Cheensfers S.A.C ubicada en el centro comercial Galeria Plaza, en el emporio de

Gamarra, se dedica a la confección de polos camiseros, polos clásicos, polos cuellos V y
polos manga larga clásicos para adultos y niños. Siendo producto de mayor rotación los polos
camiseros de algodón para niños.
Todos
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de problema
En el proceso productivo de polos camiseros de la empresa Cheensfers S. A. C. existe la

presencia de producto defectuoso, y esto es a causa de cuatro principales problemas, lo cuales
son inadecuada distribución de la maquinaria, falta de control de calidad durante el proceso
productivo, falta de mantenimiento y exceso inventario de prendas dañadas.
La inadecuada distribución de las maquinas origina tiempos muerto, exceso de piezas en el

proceso, el desorden que conlleva a que el operario se confunda, todo esto genera deficiencia
en el área de producción.
Las prendas que presentan fallas se pudieron evitar si hubiera existido un personal que lleve a
cargo el control de calidad de cada prenda realizada durante el proceso por lo tanto están
designado dentro de las causas de prendas defectuosas.
La falta de mantenimiento de las maquinas comprende la causa de las prendas dañadas, entre
ellos existe prendas manchadas por aceite por el tiempo de antigüedad de las máquinas,
saltado de puntadas, prendas mal remalladas a causa que no se realizaron cambio de piezas de
cada máquina remalladora, fallas de las máquinas que recibe mantenimiento correctivo, es
decir, que sólo reciben asistencia técnica una vez que han producido las falla y presentan
averías. En la actualidad existe mantenimientos programados para cada máquina, pero
muchos de ellos no se realizan.
El exceso de inventario de prendas defectuosas se debe por la falta de política en la empresa,

escases de piezas originales de cada maquinaria que muchas veces son remplazados por
piezas genéricas que tiene menos tiempo de vida útil y traen como consecuencias que se
malogre a cada momento las máquinas.
La existencia de cada problema que presenta la empresa trae como consecuencia pérdida
económica
1.2 Objetivo general
Implementar un sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE en la línea de

producción de polos camiseros en la empresa Cheensfers S.A.C.
1.3 Objetivos específicos
 Diagnóstico de la situación actual de la línea de producción de polos camiseros en

empresa Cheensfers S.A.C., para el cálculo del OEE.
 Realizar el cálculo del OEE de las máquinas de la empresa Cheensfers S.A.C.
 Realizar una propuesta de mejora para disminuir las causas de ineficiencia de la línea
de polos camiseros en la empresa Cheensfers S.A.C.
La empresa Cheensfers S.A.C

III. MARCO TEÓRICO
1.4 Industria de confección
La confección es la transformación de un conjunto de partes o piezas hechas de textiles en

prendas de vestir. que van desde el tratamiento de las fibras textiles para la elaboración de
hilos, hasta la confección de prendas de vestir y otros artículos relacionados.
Es una industria muy importante, ya que genera demanda a otros sectores, como el agrícola
por el cultivo de algodón; ganadero, para la obtención de pelos finos y lanas; la industria de
plásticos, para los botones, cierres, entre otros; la industria química, por la utilización de
insumos. [4]
Figura 1: Taller de confecciones

Fuente: Asociación peruana de técnicos textiles [4]
1.5 Descripción del OEE
Por sus siglas en inglés OEE (Overall Equipment Effectiveness) o por sus siglas en español
ETE (Efectividad total de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir el
aprovechamiento integral de la maquinaria industrial.
Las máquinas funcionan en comparación con una máquina ideal (máquina que funciona
siempre que queremos, a la máxima velocidad y produciendo solo productos buenos a la
primera), OEE nos permite identificar las pérdidas diferenciadas en los siguientes factores:
 Disponibilidad: Cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina o equipo respecto
del tiempo que quería que estuviera funcionando (quitando el tiempo no planificado)
 Rendimiento: Durante el tiempo que ha estado funcionando, cuánto ha fabricado

(bueno y malo) respecto de lo que tenía que haber fabricado a tiempo de ciclo ideal.
 Calidad: Es el indicador más conocido por todos. Cuánto he fabricado bueno a la

primera respecto del total de la producción realizada (bueno y malo).
El OEE indica con cuánta efectividad las máquinas están siendo utilizadas comparada con la
Máquina ideal (OEE = 100%).
La Figura 02 que explica la OEE se concentra principalmente en la fase de producción, es

necesario entender que para alcanzar un elevado grado de eficiencia total es importante que se
aplique este criterio desde las fases de planificación y diseño. Existen detalles que deciden de
antemano cuán eficiente será un equipo técnico y, por lo tanto, constituyen un factor
fundamental para un funcionamiento altamente eficiente. [5]
Figura 2: OEE
Fuente: Festo AG & Co. KG
Las fórmulas para calcular el OEE (Overall Equipment Effectiveness) son:
OEE = Disponibilidad * rendimiento* calidad

Tiempo operación Tiempo planificado de ∏ .−paros
Disponibilidad= =
Tiempo planificado de producción Tiempo planificado de producción
N ° total de unidades velocidad real
Rendimiento = =
Tiempo operación∗vel . máx velocidad máxima
N ° de unidades conforme N ° de unidades conforme
Calidad= =
N ° de unidades conf +(scrap+ retrabajo) N ° total de unidades
IV. RESULTADOS
1.6 Diagnóstico de la situación actual
1.6.1 Descripción de la empresa
En la ciudad de Lima, se encuentra ubicada la empresa Cheensfers S. A. C. la cual empezó

sus actividades en el año 2008, dicha empresa fue fundada por el señor Julio Edilberto
Fernández Alvarado, el cual, en base a su experiencia obtenida con el tiempo, empezó como
un pequeño taller de confecciones, pero con el trascurso de los años fue creciendo hasta tener
en la actualidad un área de 155 m2.
 Nombre de la Empresa: Cheensfers S.A.C.
 Actividad Económica: Confección y Comercialización de polos de adultos y

niños.
 Fecha de Inicio de actividades: Año 2008
 RUC: 20492839974
1.6.2 Descripción del Producto
La empresa tiene una amplia cartera de productos, donde su producto de mayor rotación es el
polo camisero para niño, el cual representa una participación del 84,84% en el mercado
nacional, por lo tanto, este producto será la base de esta investigación ya que genera la mayor
utilidad dentro de la empresa, tal como se observará en la siguiente tabla 1.
Tabla 1: Porcentaje de ventas de cada producto de la empresa
Participación en ventas Ventas acumuladas en

Prenda Grupo
(%) (%)
Polos camiseros para niños 84,84% 84,84% A
Polos clásicos para niños 7,07% 91,91% B
Polos cuello V para niños 4,25% 96,16%
Polos manga larga clásicos para C
3,84% 100%
niños
Fuente: Empresa Cheensfers S. A. C.
Como se observó en la tabla 1 el producto más requerido en Cheensfers S. A. C. son los polos
camiseros de algodón para niños; por lo tanto, este producto ha sido tomado como referencia
para analizar el proceso de confección y sus etapas. El modelo seleccionado es el polo
camisero para niños.
1.6.3 Proceso productivo
a) Recepción de materia prima
En esta actividad se decepciona la tela, que es el material principal para la elaboración de los
polos camiseros.
b) Trazado
Se realiza con un molde del polo camisero, se trazan las líneas para ser cortada la tela
aprovechando la posición para que las mermas sean mínimas.
c) Tendido
En esta etapa el operario extiende la tela en forma horizontal encima de la mesa de trabajo,
cerciorándose que se encuentre bien posicionada para evitar un error en el cortado
d) Cortado
En esta actividad el operario procede a cortar la tela según el molde.
e) Estampado
De acuerdo al tipo de estampado se separan los polos por colores, en esta etapa se imprime la
figura, se deja reposar hasta secar por completo
f) Costura
Aquí se cosen las piezas cortadas para formar el polo, se agregan botones y se termina el
proceso de armar las piezas y formar el polo.
g) Limpiado
En este proceso se quitan las hilachas, para darle un mejor acabado a la prenda
h) Planchado
En esta etapa se planchan los polos para que no presenten ningún tipo de rugosidad
i) Doblado
El operario se encarga de doblar los polos planchados

j) Empaquetado
Se empaquetan los polos separados por tallas
k) Almacenado
Se almacenan los polos para salir a los puntos de venta

Cintas, bolsas y amarras Doblado Bolsas defectuosas,
cartón e hilo
Bolsas, sacos, hilos y Empaquetado Bolsas defectuosas e

agujas hilo
Bolsas defectuosas e
Almacenado
hilo
P.T
Figura 3: Diagrama de flujo de proceso de costura

Fuente: Elaboración propia
1.6.4 Máquinas del proceso
a) Máquina Cortadora
La función de la maquina cortadora es realizar el corte manual de los moles sobre la tela de la
forma más precisa.
Tabla 2: Especificaciones técnicas de la maquina cortadora
Especificaciones
Kilowatts
1,18
(kW)
Corriente (A) 5,5
Rpm 3 450
Voltaje (V) 220
Lubricación Automática
Cuchilla 10 - 15 pulgadas
Peso 14 kg
Vida útil 7 años
Fuente: Empresa Cheensfers S.A.C.
Figura 4: Máquina cortadora
b) Máquina Recta
La máquina de costura recta de puntada 301 permite unir, pegar, pespuntar y realizar puntadas
internas de seguridad con la ayuda de la formación de puntadas enlazadas.
Tabla 3: Especificaciones técnicas de la maquina recta
Especificaciones
Kilowatts (kW) 0,550
Corriente (A) 3,8
Rpm 5 500
Voltaje (V) 220
HP ¾
Cabezal Blanco
N° de agujas 1
Tipo de aguja DBx1, #14
Altura del
13 mm
prénsatelas
Largo de puntada 5 mm
Peso 68 kg
Vida útil 7 años
Figura 5: Máquina recta

c) Máquina Remalladora
Se conocen como máquinas remalladoras o máquinas owerlok a las máquinas de coser

industriales que realizan puntadas del grupo 500 o puntadas de borde, también se les conoce,
comúnmente como máquinas de sobrehilar.
El tipo de puntada que efectúan estas máquinas es el utilizado para sobrehilado y para unión
de piezas de prenda, dando como resultado unas costuras muy elásticas que impiden el
deshilachado de los bordes del tejido.
Tabla 4: Especificaciones técnicas de la maquina remalladora
Especificaciones
Corriente (A) 3,8
Rpm 7 500
Voltaje (V) 220
HP ¾
Cabezal Blanco
N° de agujas 2
Tipo de aguja DCx27, desde #9 hasta #14
Altura del
13 mm
prénsatelas
Largo de puntada 0,8 a 4 mm
Peso 68 kg
Vida útil 7 años
Figura 6: Máquina Remalladora

d) Máquina Recubridora
Las operaciones donde se puede actuar con esta máquina son: doblez de bastas, costuras
centradas, pespuntes ornamentales y decorados especiales a la prenda. Se puede regular para
trabajar con 2 o 3 agujas dependiendo del requerimiento que se tenga. A diferencia de la
máquina “Overlock”, la máquina Remalladora no corta la tela sobrante y puede unir piezas
una encima de otra.
Tabla 5: Especificaciones técnicas de la maquina recubridora
Especificaciones
Corriente (A) 3,8
Rpm 6 500
Voltaje (V) 220
HP ¾
Cabezal Blanco
N° de agujas 2o3
Tipo de aguja UY128GAS, desde #9 hasta #12
Altura del prénsatelas 13 mm
Largo de puntada 1,2 a 3,6 mm
Peso 80 kg
Vida útil 7 años
Figura 7: Máquina recubridora

e) Máquina Tapetera
Llamada también pespuntadora, realiza una costura cerrada más conocida como
LOCKSTITCH.
Tapetera Industrial SIRUBA, máquina ideal para todo tipo de prenda en tela de punto. Se
Aplica su uso en polos, buzos, ropa de dama, etc. Para cinta de 2.5 cm (tapete) como refuerzo
del hombro de un polo.
Tabla 6: Especificaciones técnicas de la maquina tapetera
Especificaciones
Corriente (A) 3,8
Rpm 3 450
Voltaje (V) 220
HP 3/4
Longitud del ojal 6,4 – 25,4 mm
Ancho del ojal 2,5 - 5 mm
Peso 120 kg
Vida útil 7 años
Figura 8: Máquina tapetera

f) Máquina Ojaladora
La función de está maquina es hacer ojales de diferentes tamaños y formas. Se acciona

manualmente y el pedal solo se usa para frenar el ciclo. Existe un tipo particular de ojaladora
que es utilizada en la confección de polos camiseros, esta máquina es denominada
comúnmente “ojo de chancho” y en caso se requiera el ojal debe ser hecho en forma de
lágrima.
Tabla 7: Especificaciones técnicas de la maquina ojaladora
Especificaciones
Corriente (A) 3,8
Rpm 3 600
Voltaje (V) 220
HP 1/2
Longitud del ojal 6,4 – 25,4 mm
Ancho del ojal 2,5 - 5 mm
Peso 120 kg
Vida útil 7 años
Figura 9: Máquina ojaladora

g) Máquina Botonera
La función de esta máquina es aplicar los botones de 2 o 4 hoyos con facilidad y reduciendo
el tiempo de ciclo del proceso. También puede ser utilizada para poner moños o adornos,
etiquetas, etc.; principalmente se utiliza para la aplicación de botones.
Tabla 8: Especificaciones técnicas de la maquina botonera
Especificaciones
Rpm 1 800
Voltaje (V) 220
HP ¾
Ancho de puntada 1,4 – 3,6 mm
Diámetro del botón 10 – 27 mm
Peso 52 kg
Vida útil 7 años
Figura 10: Máquina botonera

h) Máquina Sublimadora
La sublimadora de Polos que se utiliza para personalizar por medio de la transferencia de

calor las imágenes o fotografías en superficies de tela.
Plancha sublimadora de polo
Cuenta con un sistema de varias líneas de resistencias que se distribuyen por toda la superficie
para garantizar la estabilidad de la temperatura en toda la superficie.
Tabla 9: Especificaciones técnicas de la maquina botonera
Especificaciones
Kilowatts (kW) 1,1
Rpm 3 000
Voltaje (V) 220
Corriente (A) 5
Peso 24,5 kg
Vida útil 7 años
Figura 11: Máquina sublimadora

1.7 Realizar el cálculo del OEE
1.7.1 Eficiencia general de los equipos OEE
El OEE es una de las herramientas más compleja porque está relacionada directamente con
los costos de operación, de igual manera nos informa las posibles pérdidas, cuellos de botellas
que puedan existir en el proceso que esto nos permitirá tomar mejores decisiones para que
nuestros equipos puedan trabajar de manera óptima y así mismo nos permite justificar
cualquier decisión sobre las nuevas inversiones. Realizando la evaluación del OEE estamos
cuidando a nuestros equipos y así mismo estamos haciendo cumplir con la ISO 9000:2000.
El OEE es el más eficaz de todos los métodos porque engloba 3 cosas importante que son
disponibilidad (cuanto tiempo en realidad estuvo trabajando), eficiencia (cuál es la capacidad
que logró la maquina) y la calidad (cuantas unidades afectuosas se produjo).
1.7.2 Calculo del OEE
La empresa Cheensfers S.A.C., trabaja un turno de 10 horas de lunes a viernes y los sábados
un turno de 5 horas, considerando que la empresa considero 6 feriados en el año 2019.
Tabla 10: Días laborables del 2019
Mes Días laborados Sábados laborados Total

Enero 22 4 26
Febrero 20 4 24
Marzo 21 5 26
Abril 20 3 23
Mayo 22 4 26
Junio 20 4 24
Julio 23 4 27
Agosto 21 5 26
Septiembre 21 4 25
Octubre 23 4 27
Noviembre 20 5 25
Diciembre 22 4 26
Total 255 50 305
1.7.2.1 Máquina Cortadora
• Tiempo de preparación de máquina: 2 minutos por día
• Tiempo de almuerzo 1 hora por día
• La máquina cortadora tiene una producción de: 128 piezas/hora.

• Todos los sábados se le realizan un mantenimiento preventivo que dura 10 minutos.
• En el mantenimiento programado se debe considerar que el 15 de abril, 2 de agosto y 8

de diciembre se realiza un mantenimiento general para realizar la calibración y
mantenimiento de máquinas que dura 20 horas.
• Piezas defectuosas: 3 piezas/mes
• Paradas no planificadas: 10 horas/mes
CALCULO DEL OEE
1) Cálculo del tiempo teórico de producción (TTP)
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
2) Calculo de tiempo disponible de producción (TDP)
horas dias horas

Almuerzo=1 ×255 =255
dia año año
min 1 horas dias horas

Mantenimiento preventivo Sabados=10 × ×50 =8 , 33
dia 60 min año año
horas dias horas

Mantenimiento programado=20 ×3 =60
dia año año
horas dias dias dias horas

TDP=2800 −255 −8 , 33 −60 =2476 ,67
año año año año año
3) Tiempo operativo (TO)
horas meses horas

Paradas no planificadas=10 × 12 =120
mes año año

Tiempo de preparación=2 × × 305 =10 , 17
horas horas horas horas

¿=2476 , 67 −120 −10 ,17 =2346 , 5
año año año año
4) Disponibilidad (D)
horas
2346 , 5
año
D= x 100=94 , 74 %
horas
2476 , 67
año
5) Eficiencia (E)
horas
2476 ,67
año
E= x 100=88 , 45 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids

Producción total=128 × 2346 ,5 =300 352
hora año año
unids meses unids

Unidades defectuosas=3 ×12 =36
mes año año
unids unids
300352 −36
año año
C= =99 , 99 %
unids
300 352
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9474 × 0,8845 ×0,9999=0,8379
OEE=¿83,79%
Horas
Tiempo teórico de producción 2800
año
horas
Tiempo disponible de producción 2476 , 67
año
horas
Tiempo operativo de producción 2346 , 5
año
unids
Producción total 300 352
año
unids
Producción OK 300 316
año
Disponibilidad 94.74%
Rendimiento 88,45%
Calidad 99,99%
OEE 83,79%
Figura 12: Resultados del OEE de la máquina cortadora

1.7.2.2 Máquina Recta 1
• La máquina recta 1 tiene una producción de: 1 piezas/hora.
• En el mantenimiento programado se debe considerar que el 27 de abril, 17 de agosto y

7 de diciembre se realiza un mantenimiento general para realizar la calibración y
CALCULO DEL OEE
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

Mantenimiento preventivo Sabados=20 × × 50 =16 , 67
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −16 , 67 −15 =2513 ,33

horas meses horas
mes año año

¿=2513 ,33 −36 −25 , 42 =2451 , 92
año año año año
horas
2451 , 92
año
D= x 100=97 , 56 %
horas
2513 , 33
año
5) Eficiencia (E)
horas
2513 , 33
año
E= x 100=89 , 76 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=1 ×2451 , 92 =2451 , 92
hora año año
unids meses unids

Unidades defectuosas=10 × 12 =120
mes año año
unids unids
2451 ,92 −120
año año
C= =95 ,11 %
unids
2451 , 92
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9756 × 0,8976 ×0,9511=0,9051
OEE=¿83,28%
Horas
año
horas
año
horas
año
unids
Producción total 2451 , 92
año
Producción unids
2331 , 92
OK año
Rendimiento 97,56%
Calidad 95,11%
OEE 83,28%
Figura 13: Resultados del OEE de la máquina recta 1
• En el mantenimiento programado se debe considerar que el 4 de mayo, 7 de

septiembre y 10 de diciembre se realiza un mantenimiento general para realizar la
calibración y mantenimiento de máquinas que dura 6 horas.
CALCULO DEL OEE
TTP= 255( dias

año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

horas dias horas

dia año año
TDP=2800 −255 −20 , 83 −18 =2506 ,17

horas meses horas
Paradas no planificadas=8 ×12 =96
mes año año

Tiempo de preparación=6 × ×305 =30 ,5

¿=2506 , 17 −96 −30 , 5 =2379 , 67
año año año año
horas
2379 , 67
año
D= x 100=94 , 95 %
horas
2506 , 17
año
5) Eficiencia (E)
horas
2506 ,17
año
E= x 100=89 ,51 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=6 × 2379 , 67 =14 278 , 02
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
14 278 , 02 −84
año año
C= =99 , 41 %
unids
14 278 , 02
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9495 × 0,8951× 0,9941=0,8449
OEE=¿84,49%
Horas
año
horas
año
horas
año
unids
Producción total 14 278 , 02
año
Producción unids
14 194 ,02
OK año
Rendimiento 89,51%
Calidad 99,41%
OEE 84,49%


CALCULO DEL OEE
TTP= 255 ( dias

año
x 10
Horas
día
+ 50)(
dias
año
x5
horas
dia
=2800
Horas
año )
horas dias horas
dia año año
Mantenimiento preventivo Sabados=45 × ×50 =37 ,5
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −37 , 5 −30 =2477 ,5

horas meses horas
mes año año

Tiempo de preparación=3 × × 305 =15 ,25

¿=2477 , 5 −24 −15 , 25 =2438 , 25
año año año año
horas
2 438 , 25
año
D= x 100=98 , 42%
horas
2 477 , 5
año
5) Eficiencia (E)
horas
2 477 ,5
año
E= x 100=88 , 48 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=13 × 2438 ,25 =31697 ,25
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
31697 ,25 −48
año año
C= =99 , 85 %
unids
31697 ,25
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9842 ×0,8848 × 0,9985=0,8695
OEE=¿86,95%
Horas
año
horas
año
horas
año
unids
año
Producción unids
31649 , 25
OK año
Rendimiento 88,48%
Calidad 99,85%
OEE 86,95%

1.7.2.5 Máquia Remalladora 1
• La máquina remalladora 1 tiene una producción de: 2 piezas/hora.
• En el mantenimiento programado se debe considerar que el 22 de abril, 8 de agosto y 2

de diciembre se realiza un mantenimiento general para realizar la calibración y
CALCULO DEL OEE
TTP= 255 ( dias

año
x 10
Horas
día
+ 50)(
dias
año
x5
horas
dia
=2800
Horas
año )
horas dias horas
dia año año
horas dias horas

Mantenimiento preventivo Sabados=1 × 50 =50
dia año año
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −50 −30 =2465

horas meses horas
mes año año

Tiempo de preparación=1 5 × ×305 =76 , 25

¿=2465 −360 −76 ,25 =2028 , 75
año año año año
horas
2028 , 75
año
D= x 100=82 , 30 %
horas
2465
año
5) Eficiencia (E)
horas
2465
año
E= x 100=83 , 80 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=2 ×2028 ,75 =4 057 ,5
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
4 057 ,5 −216
año año
C= =94 , 68 %
unids
4 057 , 5
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,8230 × 0,8803× 0,9468=0,6859
OEE=¿68,59%
Horas
año
horas
Tiempo disponible de producción 2465
año
horas
año
unids
año
unids
Producción OK 3 841 ,5
año
Disponibilidad 82,30%
Rendimiento 88,03%
Calidad 94,68%
OEE 68,59%
Figura 16: Resultados del OEE de la maquina remalladora 1

1.7.2.6 Máquina Remalladora 2


CALCULO DEL OEE
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año
horas dias horas

dia año año
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −50 −15 =2480

horas meses horas
mes año año


¿=2480 −120 −76 ,25 =2283 ,75
año año año año
horas
2283 , 75
año
D= x 100=92 , 09 %
horas
2480
año
5) Eficiencia (E)
horas
2480
año
E= x 100=88 ,57 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=4 ×2283 , 75 =9135
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
9 135 −168
año año
C= =98 , 16 %
unids
9 135
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9209 × 0,8857× 0,9816=0,8006
OEE=80 ,06%
Horas
año
horas
año
horas
año
unids
año
unids
Producción OK 8 967
año
Rendimiento 88,57%
Calidad 98,16%
OEE 80,06%
1.7.2.7 Máquina Remalladora 3

CALCULO DEL OEE
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año
horas dias horas

dia año año
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −50 −24 =2471

horas meses horas
mes año año


¿=2471 −120 −76 ,25 =2274 , 75
año año año año
horas
2274 ,75
año
D= x 100=92, 06 %
horas
2471
año
5) Eficiencia (E)
horas
2471
año
E= x 100=88 ,25 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=5 × 2274 , 75 =11373 , 75
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
11373 ,75 −120
año año
C= =98 , 94 %
unids
11373 , 75
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9206 × 0,8825 ×0,9894=0,8038
OEE=80 ,38%
Horas
año
horas
Tiempo disponible de producción 2274 ,75
año
horas
año
unids
año
Producción unids
11253 , 75
OK año
Rendimiento 88,25%
Calidad 98,94%
OEE 80,38%

1.7.2.8 Máquina Recubridora 1

• La máquina recubridora 1 tiene una producción de: 8 piezas/hora.

CALCULO DEL OEE
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

Mantenimiento preventivo Sabados=1 20 × ×50 =100
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −100 −24 =2421

horas meses horas
mes año año

Tiempo de preparación=2 5 × × 305 =127 , 08

¿=2421 −360 −127 ,08 =1933 , 92
año año año año
horas
1933 , 92
año
D= x 100=79 , 88 %
horas
2421
año
5) Eficiencia (E)
horas
2421
año
E= x 100=86 , 46 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=8 × 1933 , 92 =15 471 ,36
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
15 471 ,36 −168
año año
C= =98 , 91 %
unids
15 471, 36
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,7988 × 0,8646 ×0,9891=0,6831
OEE=¿68,31%
Horas
año
horas
año
horas
año
unids
año
Producción unids
15 303 , 36
OK año
Rendimiento 86,46%
Calidad 98,91%
OEE 68,31%
Figura 19: Resultados del OEE de la maquina recubridora 1


CALCULO DEL OEE
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −100 −24 =2421

horas meses horas
mes año año

Tiempo de preparación=20 × ×305 =101, 67
¿=2421 −240 −101 , 67 =2079 ,33
año año año año
horas
2079 , 33
año
D= x 100=85 , 89 %
horas
2421
año
5) Eficiencia (E)
horas
2421
año
E= x 100=86 , 46 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=12 ×2079 , 33 =24 951 , 96
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
24 951 , 96 −84
año año
C= =99 , 66 %
unids
24 951 , 96
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,8589 × 0,8646× 0,9966=0,7401
OEE=¿74,01%
Horas
año
horas
año
horas
Tiempo operativo de producción 2 079 , 33
año
unids
Producción total 24 951, 96
año
Producción unids
24 867 , 96
OK año
Rendimiento 86,46%
Calidad 99,66%
OEE 74,01%


CALCULO DEL OEE
TTP= 255 ( dias

año
x 10
día)(
Horas
+ 50
dias
año
x5
dia)
horas
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −100 −24 =2421

horas meses horas
mes año año

Tiempo de preparación=20 × ×305 =101, 67

¿=2421 −180 −101 , 67 =2139 , 33
año año año año
horas
2 139 ,33
año
D= x 100=88 ,36 %
horas
2421
año
5) Eficiencia (E)
horas
2421
año
E= x 100=86 , 46 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=1 8 ×2139 , 33 =38 507 , 94
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
38507 ,94 −60
año año
C= =99 ,84 %
unids
38 507 , 94
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,8836 × 0,8646 ×0,9984=0,7627
OEE=¿76,27%
Horas
año
horas
año
horas
Tiempo operativo de producción 2 139 ,33
año
unids
año
Producción unids
38 447 ,94
OK año
Rendimiento 86,46%
Calidad 99,84%
OEE 76,27%
1.7.2.11 Máquina Tapetera
• La máquina tapetera tiene una producción de: 8 piezas/hora.
• En el mantenimiento programado se debe considerar que el 20 de marzo, 7 de junio y

7 de septiembre se realiza un mantenimiento general para realizar la calibración y
CALCULO DEL OEE
TTP= 255( dias

año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia
=2800)Horas
año
horas dias horas
dia año año

Mantenimiento preventivo Sabados=5 0 × ×50 =41, 67
horas dias horas

dia año año
TDP=2800 −255 −41, 67 −24 =2479 , 33

horas meses horas
mes año año


¿=2479 ,33 −60 −50 , 83 =2368 , 5
año año año año
horas
2 368 , 5
año
D= x 100=95 , 53 %
horas
2 479 , 33
año
5) Eficiencia (E)
horas
2 479 , 33
año
E= x 100=88 ,55 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=8 × 2368 , 5 =18 948
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
18 948 −144
año año
C= =99 ,24 %
unids
18 948
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9553 × 0,8855× 0,9924=0,8395
OEE=83 ,95%
Horas
Tiempo teórico de producción 2 800
año
horas
Tiempo disponible de producción 2 479 , 33
año
horas
año
unids
año
Producción unids
18 804
OK año
Rendimiento 88,55%
Calidad 99,24%
OEE 83,95%
Figura 22: Resultados del OEE de la maquina tapetera
1.7.2.12 Máquina Ojaladora
• La máquina ojaladora tiene una producción de: 40 piezas/hora.

CALCULO DEL OEE
TTP= 255( dias

año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia
=2800 )
Horas
año
horas dias horas
dia año año

horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −20 , 83 −24 =2500 ,17

horas meses horas
mes año año


¿=2500 , 17 −84 −25 , 42 =2 390 ,75
año año año año
horas
2 390 , 75
año
D= x 100=95 , 62 %
horas
2 500 ,17
año
5) Eficiencia (E)
horas
2 500 , 75
año
E= x 100=89 , 29 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=40 ×2 390 ,75 =95 630
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
95 630 −144
año año
C= =99 , 84 %
unids
95 630
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9562 ×0,8929 × 0,9984=0,8524
OEE=85 ,24%
Horas
año
horas
Tiempo disponible de producción 2 500 ,17
año
horas
año
unids
año
Producción unids
91 236
OK año
Rendimiento 89,29%
Calidad 99,84%
OEE 85,24%
Figura 23: Resultados del OEE de la maquina ojaladora
1.7.2.13 Máquina Botonera
• La máquina botonera tiene una producción de: 80 piezas/hora.

CALCULO DEL OEE

(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

Mantenimiento preventivo Sabados=1 0 × ×50 =8 , 33
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −8 , 33 −24 =2512 , 67

horas meses horas
mes año año


¿=2512 , 67 −60 −15 , 25 =2 437 , 42
año año año año
horas
2 437 , 42
año
D= x 100=97 , 01 %
horas
2512 , 67
año
5) Eficiencia (E)
horas
2 512 , 67
año
E= x 100=89 , 74 %
horas
2 800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=80 × 2 437 , 42 =194 993 , 6
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
194 993 , 6 −96
año año
C= =99 , 95 %
unids
194 993 , 6
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,9701 ×0,8974 ×0,9995=0,8666
OEE=¿86,66%
Horas
Tiempo teórico de producción 2 800
año
horas
Tiempo disponible de producción 2 512 ,67
año
horas
año
unids
Producción total 194 993 ,6
año
Producción unids
194 897 ,6
OK año
Rendimiento 89,74%
Calidad 99,95%
OEE 86,66%
Figura 24: Resultados del OEE de la maquina botonera
1.7.2.14 Máquina Sublimadora
• La máquina sublimadora tiene una producción de: 50 piezas/hora.

septiembre y 16 de diciembre se realiza un mantenimiento general para comprobar la
presión, cambio de paneles y cambio de teflon y mantenimiento de máquinas que dura
15 horas.
CALCULO DEL OEE
(
TTP= 255
dias
año
x 10
Horas
día )(
+ 50
dias
año
x5
horas
dia )
=2800
Horas
año
horas dias horas
dia año año

Mantenimiento preventivo Sabados=1 5 × ×50 =12 ,5
horas dias horas

dia año año

TDP=2800 −255 −12 , 5 −45 =2487 ,5

horas meses horas
mes año año

Tiempo de preparación=40 × ×305 =203 , 33

¿=2487 , 5 −360 −203 ,33 =1924 , 17
año año año año
horas
1924 , 17
año
D= x 100=77 ,35 %
horas
2487 , 5
año
5) Eficiencia (E)
horas
2487 ,5
año
E= x 100=88 ,84 %
horas
2800
año
6) Calidad (C)
unid horas unids
Producción total=50 ×1924 , 17 =96 208 , 5
hora año año
unids meses unids

mes año año
unids unids
96 208 , 5 −48
año año
C= =99 ,95 %
unids
96 208 ,5
año
 OEE
OEE=D × E ×C
OEE=0,7735 × 0,8884 ×0,9995=0,6868
OEE=¿68,68%
Horas
año
horas
año
horas
año
unids
año
Producción unids
96 160 , 5
OK año
Rendimiento 88,84%
Calidad 99,95%
OEE 68,68%
Figura 25: Resultados del OEE de la maquina Sublimadora
1.7.2.15 Calculo del OEE de todas las maquinas
Tabla 11: OEE de todas las máquinas de la empresa
OEE
Cortadora 83,79%
Recta 1 83,28%
Recta 2 84,49%
Recta 3 86,95%
Remalladora 1 68,59%
Recubridora 1 68,31%
Tapetera 83,95%
Ojaladora 85,24%
Botonera 86,66%
Sublimadora 68,68%
PROMEDIO 79,33%
1.7.3 Indicadores de eficiencia
En la tabla 12 se muestra a detalle los 3 indicadores anuales del año 2019
Tabla 12: Indicadores de eficiencia las máquinas de la empresa
Rendimient
Maquina Disponibilidad Calidad
o
Cortadora 94.74% 88,45% 99,99%
Recta 1 89.76% 97,56% 95,11%
Recta 2 94.95% 89,51% 99,41%
Recta 3 98.42% 88,48% 99,85%
Remalladora 1 82,30% 88,03% 94,68%
Remalladora 2 92,09% 88,57% 98,16%
Remalladora 3 92,06% 88,25% 98,94%
Recubridora 1 79,88% 86,46% 98,91%
Recubridora 2 85,89% 86,46% 99,66%
Recubridora 3 88,36% 86,46% 99,84%
Tapetera 95,53% 88,55% 99,24%
Ojaladora 95,62% 89,29% 99,84%
Botonera 97,01% 89,74% 99,95%
Sublimadora 77,35% 88,84% 99,95%
PROMEDIO 88,61% 88,90% 98,82%

1.7.4 Planilla del cálculo del OEE
Los cálculos de las OEE de las maquinarias de la empresa fueron realizados en hojas de cálculo de Excel, simulando el cálculo de este indicador.
Se ingresaron todos los datos obtenidos en puntos anteriores, los mismos que están relacionados a los indicadores de disponibilidad, rendimiento
y calidad. En primer lugar, se realizó una planilla para el cálculo del tiempo total en horas que se tiene durante el año, el cual se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 13: Planilla de cálculo del tiempo total
Inicio del Tiempo Tiempo Sábados

Termino del Inicio del Termino del L-V laborados al Tiempo total en
Máquina proceso (L- total al día total al día laborados al
proceso (L-V) proceso (S) proceso (S) año horas al año
V) (L-V) (S) año
Cortadora 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Recta 1 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Recta 2 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Recta 3 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Remalladora 1 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Remalladora 2 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Remalladora 3 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Recubridora 1 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Recubridora 2 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Recubridora 3 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Tapetera 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Ojaladora 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Botonera 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Sublimadora 9:00:00 19:00:00 10 9:00:00 14:00:00 5 255 50 2800
Así también se realizó una planilla para calcular el tiempo en horas de las paradas planificadas y no planificadas con la información anteiormente
brindada, la cual se muestra en la tabla 14.
Tabla 14: Planilla de cálculo de paradas
Paradas planificadas al año Paradas no planificadas Total de Total de

Máquina Almuerzo Mantenimiento Mantenimiento Preparación de Paradas no paradas paradas no
(L-V) preventivo (S) programado máquina planificadas planificadas planificadas
Cortadora 255 8,33 60 10,17 120 323,33 130,17
Recta 1 255 16,67 15 25,42 36 286,67 61,42
Recta 2 255 20,83 18 30,50 96 293,83 126,50
Recta 3 255 16,67 15 25,42 36 286,67 61,42
Remalladora 1 255 50 30 76,25 360 335,00 436,25
Remalladora 2 255 50 15 76,25 120 320,00 196,25
Remalladora 3 255 50 24 76,25 120 329,00 196,25
Recubridora 1 255 100 24 127,08 360 379,00 487,08
Recubridora 2 255 100 24 101,67 240 379,00 341,67
Recubridora 3 255 100 24 101,67 180 379,00 281,67
Tapetera 255 41,67 24 50,83 60 320,67 110,83
Ojaladora 255 20,83 24 25,42 84 299,83 109,42
Botonera 255 8,33 24 15,25 60 287,33 75,25
Sublimadora 255 13 45 203,33 360 312,50 563,33

Finalmente se realizó la planilla del cálculo del indicador de OEE para cada una de las maquinarias, la cual se encuentra en la tabla 00.
Tabla 15: Planilla de cálculo de paradas
Tiempo Total de Tiempo Producción

Total de Tiempo Producción
total en paradas no disponible Disponibilidad Rendimiento teórica en Calidad
Máquina paradas operativ defectuosa OEE Condición
horas al planificada de (%) (%) tiempo (%)
planificadas o al año
año s producción operativo
Cortadora 2800 323,33 130,17 2476,67 2346,50 94,74% 88,45% 300352,00 36 99,99% 83,79% Aceptable
Recta 1 2800 286,67 61,42 2513,33 2451,92 97,56% 89,76% 2451,92 120 95,11% 83,28% Aceptable
Recta 2 2800 293,83 126,50 2506,17 2379,67 94,95% 89,51% 14278,00 84 99,41% 84,49% Aceptable
Recta 3 2800 286,67 61,42 2513,33 2451,92 97,56% 89,76% 2451,92 120 95,11% 83,28% Aceptable
Remalladora 1 2800 335,00 436,25 2465,00 2028,75 82,30% 88,04% 4057,50 216 94,68% 68,60% Regular
Remalladora 2 2800 320,00 196,25 2480,00 2283,75 92,09% 88,57% 9135,00 168 98,16% 80,06% Aceptable
Remalladora 3 2800 329,00 196,25 2471,00 2274,75 92,06% 88,25% 11373,75 120 98,94% 80,38% Aceptable
Recubridora 1 2800 379,00 487,08 2421,00 1933,92 79,88% 86,46% 15471,33 168 98,91% 68,32% Regular
Recubridora 2 2800 379,00 341,67 2421,00 2079,33 85,89% 86,46% 24952,00 84 99,66% 74,01% Regular
Recubridora 3 2800 379,00 281,67 2421,00 2139,33 88,37% 86,46% 38508,00 60 99,84% 76,29% Aceptable
Tapetera 2800 320,67 110,83 2479,33 2368,50 95,53% 88,55% 18948,00 144 99,24% 83,95% Aceptable
Ojaladora 2800 299,83 109,42 2500,17 2390,75 95,62% 89,29% 95630,00 144 99,85% 85,26% Buena
Botonera 2800 287,33 75,25 2512,67 2437,42 97,01% 89,74% 194993,33 96 99,95% 87,01% Buena
Sublimadora 2800 312,50 563,33 2487,50 1924,17 77,35% 88,84% 96208,33 48 99,95% 68,69% Regular
Cabe mencionar que para evaluar la condición del OEE respecto a sus valores, se tomó en cuenta lo siguiente ver tabla 16.
1.7.5 Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con
respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.
Tabla 16: Clasificación OEE
OEE Calificación Características

< 65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas y muy baja competitividad.
Aceptable solo si se está en proceso de mejora.
≥65% <75% Regular
Presenta pérdidas económicas y baja competitividad.
≥75% <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas y una competitividad ligeramente baja.
≥85% <95% Buena Entra en valores World class y buena competitividad.
≥95% Excelencia Valores World class y excelente competitividad.
Fuente: [6]
En la tabla 16 se indica la calificación y clasificación del valor OEE, considerando que el

OEE de la empresa Cheensfers S.A.C. está en un 79,33%, calificando como aceptable ya que
según el estudio la empresa presenta ligeras pérdidas económicas y una competitividad
ligeramente baja.
1.7.6 Perdidas consideras por el OEE
Tras realizar un estudio de sus maquinarias la empresa Cheensfers S.A.C. presenta ligeras
pérdidas económicas reflejadas en:
 Paradas y Averías
 Configuración y Ajustes
 Pequeñas Paradas
 Reducción de velocidad
 Rechazos por Puesta en Marcha
 Rechazos de Producción
Estas pérdidas representan el 20,67% en la empresa lo que nos indica que podemos seguir
mejorando para obtener una mejor competitividad.
1.7.7 Análisis estadísticos según el OEE
De acuerdo con los datos obtenidos con los cálculos del indicador OEE, se tiene lo siguiente
(tabla 17).
Tabla 17: Resultados del OEE en el año 2019
MÁQUINA OEE CONDICIÓN

Cortadora 83,79% Aceptable
Recta 1 83,28% Aceptable
Remalladora 1 68,60% Regular
Remalladora 2 80,06% Aceptable
Remalladora 3 80,38% Aceptable
Recubridora 1 68,32% Regular
Recubridora 2 74,01% Regular
Recubridora 3 76,29% Aceptable
Tapetera 83,95% Aceptable
Ojaladora 85,26% Buena
Botonera 87,01% Buena
Sublimadora 68,69% Regular
Como se puede observar las maquinarias que poseen mayor valor en este indicador son la
máquina botonera y la máquina ojaladera; ambas con un valor de 85,26% y 87,01%
respectivamente; por ende, poseen una condición “buena”. Así mismo se puede observar que
las maquinarias con menor valor en la OEE son la máquina remalladora 1, recubridora 1;
recubridora 2 y la máquina sublimadora; las cuales tienen valores de 68,60%, 68,32% 74,01%
y 68,69% respectivamente. Esto también puede apreciarse en la figura 00.
OEE en el año 2019

100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
OEE (%)
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
a 1 2 3 1 2 3 1 2 3 a a a a
or ta ta ta ra ra ra ra ra ra ter or er or
rtad Rec Rec Rec ado ado ado rido rido rido ape alad ton mad
j
Co all all all cub cub cub T O Bo ubli
e m e m e m e e e S
R R R R R R
Figura 26: Resultados del OEE en el año 2019

1.7.8 Árbol de fallas
Lija muy desgastada
a) Máquina Cortadora
Falla
La máquina cortadora utiliza una cuchilla
Falla dellave
en que
la cuchilla
trabaja
generalconjuntamente con la lija, la lija al estar
¿Cómo puede?
desgastada debido al trabajo que realiza, falle también la cuchilla, esta fatiga hace que los
Falla
engranajes de la máquina se malogren porenlalosfricción.
fusibles El tiempo de uso de la pieza se produce
Corrosión Erosión Fatiga ¿Cómo puede?Sobrecarga
porque: faltan repuestos (lijas), las lijas son genéricas o de calidad no esperada y también la
¿Cómo puede?
falta de un procedimiento para el cambio de la pieza, que es primordial para el buen
Desgaste de
Erosión
Corrosión de dicha máquina.
funcionamiento Sobrecarga Fatiga
engranajes
¿Cómo puede?
¿Cómo puede?
Problemas con el proveedor
de energía
Tipo de tela de Tiempo de uso de
trabajo la pieza ¿Cómo Pieza
puede?descentrada
Tiempo de uso de Tipo de tela de qué?

¿Por
Recalentamiento
la pieza trabajo
Falta de
procedimiento
Falta de repuestos Piezas genéricas
para cambio de
¿Por qué?
pieza
Piezas de
Falta de
Prolongado uso de conductividad
procedimiento para
la máquina eléctrica de baja
mantenimiento
calidad
Figura 27: Árbol de fallas de la maquina cortadora

b) Máquina Recta
Debajo del garfio en la cajonera se puede acumular pelusa esto es a causa de que no se
realizan limpiezas ni mantenimientos, esto ocasiona que la maquina se trabe por exceso de
pelusa y falle el garfio por lo que desgasta al motor. La máquina recta tiene un hilo que está
sujetando el tornillo y cuando se suelta se mueve constantemente el metal haciendo que se
descuadre y no realice las puntadas correctamente. Esto se debe a la falta de limpieza diaria
que se debe hacer a la máquina, el hilo tiende a ser muy frágil debido a su costo barato por lo
que es de baja calidad y hay una carencia de procedimiento para mantenimiento respectivo.
Acumulamiento de pelusa
Falla del garfio en la cajonera

¿Cómo puede?
Corrosión Erosión Sobrecarga Fatiga

¿Cómo puede?
Desgaste de motor
¿Cómo puede?
Tiempo de uso de Tipo de tela de

Pieza descentrada
la pieza trabajo
¿Por qué?
Falta de
Hilo muy frágil y
Falta de limpieza procedimiento para
de baja calidad
mantenimiento
Figura 28: Árbol de fallas de la maquina recta

c) Máquina Remalladora
En el guarda agujas, las agujas están muy separados lo cual produce salto de puntado cuando
se cose las partes gruesas porque al bajar el volante no llega a tomar correctamente la tela.
El engarzador no puede estar sincronizado con las agujas y esto produce que se rompa la
aguja o se trabe constantemente.
El filtro de la máquina remalladora debe ser cambiado periódicamente de lo contrario esté

retienen las partículas y todas estas ingresan directo al motor pudiendo causar un daño mayor.
Falla en el guarda agujas
Agujas muy separadas

¿Cómo puede?
Corrosión Sobrecarga Erosión Fatiga
¿Cómo puede?
Engarzador no esta
sincronizado con agujas
¿Cómo puede?

Pieza quebrada
la pieza trabajo
¿Por qué?
Ineficiente cambio en el Falta de

Piezas genéricas y
filtro de la máquina procedimiento para
no originales
remalladora mantenimiento
Figura 29: Árbol de fallas de la maquina remalladora

d) Máquina Recubridora
La planchuela de la máquina recubridora, cuando llega a desgastarse, en el momento que pasa

la tela se engancha y esto maltrata e incluso en algunas ocasiones mancha la tela dañando la
pieza y sus engranajes internos.
-Si está mal regulado la medida entre el garfio y las agujas, esto no va a coincidir durante el
movimiento y resulta que se pierden puntadas, lo que como consecuencia hace que la tela se
maltrate debido a la ineficiente regulación entre la medida del garfio y las agujas, las piezas
son genéricas y no hay un procedimiento para la realización del mantenimiento.
Falla en la planchuela
Falla de engranaje
¿Cómo puede?
¿Cómo puede?
Desgaste de
engranajes
¿Cómo puede?

Tela se maltrate
la pieza trabajo
¿Por qué?
Ineficiente regulación Falta de

Piezas genéricas y
entre la medida del procedimiento para
no originales
garfio y las agujas mantenimiento
Figura 30: Árbol de fallas de la maquina recubridora

e) Máquina Tapetera
La máquina tapetera tiene 2 garfios y cuando uno de los dos fallan repercuten en otra pieza
llamada embudo. La sobrecarga de esta pieza hace que haya un desgaste de engranajes
internos lo que la aguja se queda descentrada esto es ocasionado por la falta de repuestos de
garfios y un procedimiento de mantenimiento.
Falla en el garfio
Falla de embudo
¿Cómo puede?

¿Cómo puede?
Desgaste de
engranajes
¿Cómo puede?

Pieza descentrada
la pieza trabajo
¿Por qué?
Falta de
Piezas genéricas y
Falta de repuestos procedimiento para
no originales
mantenimiento
Figura 31: Árbol de fallas de la maquina tapetera

f) Máquina Ojaladora
Contiene una correa o banda de transmisión que debido al uso tiende a fallar, ocasionando la
falla de la sincronización del looper y canasta. El uso de trabajo prolongado produce fatiga
repercutiendo el deterioro de los engranajes, esto se debe a la falta de cambio de pieza y falta
de procedimiento para mantenimiento.
Falla en la banda de
transmisión
Falla en el looper
¿Cómo puede?
Corrosión Erosión Fatiga Sobrecarga
¿Cómo puede?
Desgaste de
engranajes
¿Cómo puede?

Pieza descentrada
la pieza trabajo
¿Por qué?
Falta de
Piezas genéricas y
Falta de cambio procedimiento para
no originales
mantenimiento
Figura 32: Árbol de fallas de la maquina ojaladora

g) Máquina Botonera
La falla de ruedas dentadas del sistema de botones se debe a la falla de ajustes en las tenazas
que sostienen los botones por la sobrecarga de trabajo que tiene, hay un desgaste de
engranajes internos y produce que la aguja no esté en buena posición para su función y esto se
debe porque faltan repuestos, las piezas no son muy duraderas y la falta de procedimiento
para mantenimiento.
Falla las ruedas dentadas del

sistema de botones
Falla en las tenazas que sostienen

los botones ¿Cómo puede?

¿Cómo puede?
Desgaste de
engranajes
¿Cómo puede?

Pieza descentrada
la pieza trabajo
¿Por qué?
Falta de
Piezas genéricas y
Falta de repuestos procedimiento para
no originales
mantenimiento
Figura 33: Árbol de fallas de la maquina botonera

h) Máquina Sublimadora
La falla en la resistencia hace que la plancha falle, es decir no caliente al realizar estampados
debido a los problemas en el cable de alimentación (se había desprendido) esto ocurre por el
prolongado uso de la máquina, y el cable de cobre de baja calidad.
Figura 34: Árbol de fallas de la maquina sublimadora

1.8 Realizar una propuesta de mejora para disminuir las causas de ineficiencia
1.8.1 Plan de mantenimiento preventivo
El procedimiento por medio del cual se logra implementar adecuadamente un plan de

mantenimiento preventivo que es diseñado y ajustado al esquema de producción de la
empresa CHEENSFERS S.A.C. Para lo cual se considera como base las buenas prácticas,
documentación y pasos a seguir para lograr una adecuada intervención desde el área de
mantenimiento a las máquinas de confección.
Objetivo:
Aplicar el mantenimiento preventivo a la maquinaria de la empresa considerando las

normas de seguridad y salud en el trabajo.
Metodología
Primero se analizan las causas de las fallas de los equipos y maquinarias con el
propósito de saber la frecuencia en la cual dichas maquinas presentas fallas o averías.
Causas de las fallas en las maquinas
a) Palillo inferior:
La puntada en la parte inferior del material queda floja o con nudos.
Causas:
- Poca tensión de los platos o poste de tensión

- Transportador mal ajustado
- Poca presión del pie prénsatela
- Garfio mal ajustado
b) Palillo superior:
La puntada en la parte superior del material queda floja o con nudos.
Causas:
- Poca tensión en la laina de la bobina

- Bobina en mal estado
c) Salto de puntadas:
El salteo ocurre cuando el crochet no toma el lazo correcto que provee la aguja con su hilo.
Por ejemplo, la puntada resultaría más larga que la original dependiendo del número de
salteos que ocurrieron.
El salteo se produce cuando una parte del mecanismo de coordinación de la generación de la

puntada falla.
El proceso de ajustar ese mecanismo se denomina "puesta a punto". Una máquina está fuera
de punto cuando sus mecanismos no sincronizan para generar la puntada.
Una observación de la máquina llevará a la identificación de una o más de las siguientes tres
posibilidades:
Causas:
- Aguja mal colocada

- Garfio mal ajustado con respecto a la aguja
- Demasiada tensión del hilo superior
- Placa de aguja en mal estado
- Poca presión del pie prénsatelas
- La aguja está mal centrada con respecto al pie prénsatela
- La barra de aguja está mal ajustada
- Hilo incorrecto con respecto a la aguja y tela.
d) El hilo se rompe o revienta:
Causas:
- Demasiada tensión del hilo de la aguja

- La bobina está golpeada o mellada
- Hilo en mal estado
- Garfio con golpe o mellado
- Dedo retenedor mal ajustado
- Recalentamiento de la aguja
- Aguja mal centrada con respecto al pie prénsatela o placa de aguja
- Guías hilos con mellas o golpes.
e) La aguja se quiebra:
Causas:

- Altura incorrecta de la barra de aguja
- Barra de aguja mal centrada
- Aguja incorrecta con respecto al tipo de tela
f) Arrastre irregular del material de costura:
Causas:
- Poca presión del pie prénsatela

- Barra del pie prénsatela mal ajustada
- Transportador mal ajustado (altura o centrado)
- El (la) operario (a) retiene demasiado la tela
- Placa de aguja en mal estado
- Selector de puntada mal ajustado.
El material de costura resulta dañado:
Causas:
a) Por la aguja:
- Punta de la aguja deteriorada
- Aguja demasiado gruesa
- Tronco o punta de la aguja inapropiados.
b) Por el transportador:
- Transportador mal ajustado (demasiado alto o bajo)
- Transportador inapropiado
- Dientes con demasiado filo
c) Por derrame de aceite:
- Máquina con exceso de aceite
- Aceite demasiado fluido
- Empaques de la máquina en mal estado
- Falta de mantenimiento de la máquina.
Medidas de Seguridad y salud en el trabajo
De forma general podemos considerar la seguridad como la ausencia de riesgos. Aunque en la

práctica, nos movemos siempre en el terreno de la seguridad relativa que se basa en la idea de
un control de los riesgos a niveles tolerables y aceptables.
Riesgo ocupacional: Es toda situación presente en el ambiente de trabajo que puede provocar
daño a la integridad psicofísica de los trabajadores expuestos, causados a través de accidentes,
enfermedades profesionales o desastres.
Accidente de trabajo: Es el suceso eventual o acción que involuntariamente, con ocasión o a

consecuencia del trabajo resulte en la muerte del trabajador o le produce una lesión orgánica o
perturbación funcional de carácter permanente o transitorio.
Consecuencias de los accidentes de trabajo: Son los daños producidos por un accidente de
trabajo que dan lugar a pérdidas materiales y/o daños a la integridad del trabajador.
Los daños a la integridad del trabajador pueden ser lesiones que pueden causar lo siguiente:
• Incapacidad parcial temporal.
• Incapacidad parcial permanente.
• Incapacidad total permanente.
• Muerte.
Las pérdidas materiales pueden ser:
• Incendios.
• Daños de máquinas.
• Desplomes.
• Destrucción de instalaciones y materiales.
Causas de los accidentes de trabajo

Un accidente de trabajo puede originarse por diferentes causas las cuales se dividen para su
estudio en dos grandes grupos los cuales son:
• Condiciones inseguras.
• Actos inseguros.
Condiciones inseguras es todo factor de riesgo que depende única y

exclusivamente de las condiciones que existen en el ambiente de trabajo.
Actos inseguros es la violación de un procedimiento comúnmente aceptado como seguro,

motivado por prácticas incorrectas que ocasionan un accidente de trabajo.
Los actos inseguros por lo tanto pueden deberse a la violación de normas y reglamentos por
parte del trabajador.
Para llegar a una conclusión sobre la causa de un accidente de trabajo es necesario un análisis
riguroso de todos los factores causantes relacionados con el accidente ocurrido.
Los factores causantes de un accidente de trabajo pueden ser:
 Factores materiales (maquinaria defectuosa, equipo de protección inadecuado,

herramientas en mal estado.)
 Factores humanos (defectos físicos, falta de habilidad, sobrecarga física, violación
de normas y reglamentos.)
 Factores ambientales (exceso de ruido, exceso de polvo, humos, ventilación e
iluminación inadecuada.)
Prevención de accidentes
Se conoce que los accidentes son consecuencia de condiciones inseguras y/o actos inseguros.
El hecho de tales condiciones es a su vez consecuencia de una diversidad de factores con
determinada secuencia que produce el accidente.
Los métodos más utilizados en la práctica para prevenir y controlar los accidentes de trabajo
son:
a) Las inspecciones.
b) La investigación de los accidentes.
c) Las normas y reglamentos de seguridad.
d) La capacitación.
Las inspecciones están dirigidas a detectar los factores de riesgo que puedan causar
accidentes.
La investigación de los accidentes se debe de realizar para conocer las causas que provocaron
un determinado accidente y realizar las correcciones para evitar que se repita.
Las normas y reglamentos es la regulación técnica y jurídica de la organización del trabajo en

la empresa, esta involucra tanto el trabajo de las máquinas y equipos como las funciones del
personal y su cumplimiento de estas disposiciones todo el tiempo.
La capacitación está dirigida a hacer conciencia a trabajadores y directivos de empresa sobre

los riesgos que implica el ambiente de trabajo y sobre la importancia de hacer todo lo posible
para evitar los accidentes laborales, para lo cual es necesario que todo trabajador esté
capacitado en las técnicas de seguridad que debe adoptar en su puesto de trabajo y los riesgos
que tiene su ocupación.
Higiene Laboral. Es la técnica del área de la salud ocupacional que tiene por objeto la
intervención en el medio ambiente a partir del estudio de los contaminantes físicos, químicos
y biológicos presentes en el ambiente de trabajo, que pueden causar alteraciones reversibles o
permanentes en la salud del trabajador o miembros de la comunidad.
Enfermedad laboral
Es toda enfermad que se produce por una causa repetida por
largo tiempo como consecuencia del tipo de trabajo que se desempeña o del medio ambiente
en el cual se está obligado a trabajar, y que causa en el organismo una incapacidad o
perturbación funcional permanente o transitoria.
Las enfermedades laborales son conocidas también como enfermedades profesionales y su

desarrollo la mayoría de las veces es lento y prolongado, muchas de estas enfermedades son
irreversibles y graves, sin embargo son prevenibles
Entre las enfermedades laborales de mayor incidencia tenemos:
 La silicosis.
 Bisinosis.
 Hipoacusia (sordera profesional)
 Cáncer.
 Dermatitis ocupacional.
 Intoxicación profesional (saturnismo).
Las máquinas de coser industriales pueden realizar muchas funciones, en general son
mucho más pesadas y de mayor tamaño, además suelen estar programadas para realizar
funciones determinadas. Su especialidad es coser sobre telas gruesas y pesadas una
gran cantidad de prendas en poco tiempo. La puntada característica es la remallada.
Éste tipo de máquina suele usarse en talleres de empresas pequeñas, medianas y

grandes, además en zonas francas especializadas en confección de ropa.
A continuación, presentamos ejemplos de máquinas industriales1 más utilizadas en la

industria textil:
Máquina Máquina Máquina

cortadora recta remalladora
Máquina remalladora Máquina

Máquina recubridora
elastiquera tapetera
Máquina Máquina Máquina

Ojaladora botonera sublimadora
Procedimiento
Se realiza regularmente, semanal o quincenal dependiendo de la carga de trabajo de la

máquina. Este mantenimiento es muy importante porque puede evitar problemas mayores en
la máquina en el futuro causados por acumulación de pelusa o desgaste de piezas entre otros.
Generalmente este mantenimiento se enfoca en las zonas de rozamiento de metales, áreas por
donde circula el aceite y áreas donde se acumula la pelusa o los residuos del hilo. A diferencia
del mantenimiento diario en el preventivo se desmontan las partes protectoras de los
mecanismos para acceder a su interior. Suelen estar articuladas, aunque dependiendo de la
máquina pueden estar atornilladas. En las planas son la placa de agujas y los dientes. El
canillero y la lanzadera. En las remalladoras son las placas frontales y laterales. En esta
máquina es especialmente importante esta limpieza preventiva pues se acumula gran cantidad
de pelusa. Este es el momento de hacer un cambio de cuchilla si se ve necesario. En las
planchas se desmontan las plantillas y se limpian las bases de las planchas. Si es necesario se
reponen las fundas de las mesas y los brazos. Se purgan las calderas o calderines para eliminar
restos de suciedad o cal. Se engrasan, si es necesario, con aceite en los puntos marcados para
ello en cada modelo de máquina. Antes de dar por finalizado el mantenimiento se prueban las
máquinas para comprobar que su funcionamiento queda correcto. En caso de haber engrasado
se deja un retal clavado en las agujas para absorber el posible sobrante. Se avisa de cualquier
irregularidad o rotura para dar aviso al servicio de mantenimiento profesional. En el caso de
reposición frecuente de piezas sencillas se tendrán repuestos para no detener la producción en
ésa máquina.
Las pelusas suelen acumularse Se debe utilizar en cada tornillo su

debajo de la placa de agujas correspondiente destornillador
Revisar a menudo la cápsula de Se debe tener cuidado al sujetar los hilos
canillas para verificar las tensiones y cuando se limpia con aire a presión la
retirar las canillas con muescas o remalladora
torcidas
Los indicadores nos señalan si hay necesidad de aceite o

si hay un exceso
Recomendaciones para el Mantenimiento
 Mantenga siempre cerca de su máquina un kit básico de herramientas y utensilios

para su mantenimiento, como: una brocha o pincel de cerdas duras, un destornillador
pequeño, aceite lubricante de muy buena calidad, y un trapito de franela absorbente.
 No olvide que el objetivo principal de la lubricación es evitar el desgaste de las
piezas que se encuentran en movimiento. Además, evita el recalentamiento de éstas
piezas. La lubricación hace que se forme una película (capa) aislante entre las
superficies de contacto, la cual evita la fricción o la reduce a un mínimo tolerable.
 La mayoría de las máquinas de coser industriales por la carga de trabajo a que son
sometidas tienen el sistema de lubricación automática; ya que poseen una bomba
centrífuga la cual se encarga de repartir el aceite hacia todas las direcciones. Otras
máquinas poseen la lubricación semi-automática, otras poseen la lubricación manual.
1.8.2 Plan de mantenimiento correctivo
Manual de mantenimiento correctivo
Problema Causas Medidas correctivas

Cuando se enreda el hilo en la palanca de la tira
Desenrede el hilo.
hilo.
Cuando el hilo de aguja se enhebra en lugar
Enhébrelo correctamente.
erróneo.
Cuando el hilo se enreda en el gancho de cosido Desenrede el hilo.
Cuando el hilo de aguja está excesivamente
Ajuste bien la tensión del hilo.
tirante o flojo
Cuando el hilo de aguja se sale a fuera del disco
Aumente la tensión del disco pretensor
rotatorio
Cuando la tensión del muelle del tira hilo es Ajuste debidamente la tensión del muelle
excesivamente alta o baja. del tira hilo
Cuando el recorrido del muelle del tira hilo es Ajuste el recorrido del muelle del tira hilo
excesiva o insuficiente (de 8 a 12 mm).
Se rompe el hilo Cuando no coinciden la temporización del gancho
juste bien la temporización.
de cosido y de la aguja
Cuando hay alguna raspadura en la trayectoria del
Elimine las raspaduras o cambie el
hilo del gancho, de la porta bobina, de la palanca
componente por otro nuevo.
de la tira hilo, o en alguna otra parte.
Cuando se usa un hilo no adecuado: Use un hilo de buena calidad.
a. La calidad del hilo es deficiente Use un hilo adecuado para la aguja.
b. El hilo es demasiado grueso para la aguja. Use la unidad lubricante de aceite de
c. El hilo se ha roto debido al calor silicona JUKI.
Consulte el párrafo titulado “Salto de
Cuando saltan puntadas.
puntada”.
Cuando la aguja se ha insertado Inserte completamente la aguja.
equivocadamente: Corrija la posición de modo que el ojal de
a. La aguja no ha entrado lo suficiente en la la aguja quede recto hacia la operadora.
barra de aguja. Corrija la posición de modo que la ranura
b. El ojal de la aguja no queda recto hacia la en la cara de la aguja quede mirando a la
operadora. operadora.
c. La aguja ha quedado mirando hacia atrás.
Cuando la aguja como tal no está en buenas
condiciones: Cambie la aguja por otra nueva.
a. La aguja está doblada. Use una aguja de buena calidad.
b. La calidad de la aguja es deficiente. Use una aguja adecuada para el hilo.
c. La aguja es demasiado delgada para el hilo. Cambie la aguja por otra nueva.
Salto de puntada d. La aguja que se usa está roma
Cuando la punta de la hoja del gancho no está Afile el gancho o cámbielo por otro nuevo.
bien afilada o está dañada
Cuando no coincide la temporización del gancho Ajuste debidamente ambas
de coser con el de la aguja. temporizaciones.
Cuando la altura de la barra de aguja no es la Ajuste debidamente la altura de la barra de
correcta aguja
Cuando la separación entre la aguja y el gancho Ajuste debidamente la separación.
de cosido es excesiva
La posición de la palanca tira hilo auxiliar está Ajuste debidamente la posición de la
mal. (Solamente para el tipo de palanca tira-hilo palanca tira hilo auxiliar
auxiliar)
Puntada floja Cuando la tensión del hilo de bobina es Aumente la tensión del hilo de bobina
insuficiente
Cuando la tensión del muelle del tira hilo es Aumente la tensión del muelle.
insuficiente
Cuando la tensión del hilo de bobina es excesiva Disminuya la tensión del hilo de bobina
Cuando no coinciden la temporización del gancho Ajuste debidamente ambas
de cosido y la de la aguja temporizaciones.
Cuando el hilo es demasiado grueso para la aguja Use una aguja adecuada o un hilo
adecuado.
Cuando el hilo se sale del disco rotatorio Aumente la tensión del disco pretensor
Cuando la tensión del hilo de bobina es Aumente la tensión del hilo de bobina.
insuficiente
Cuando el hilo de bobina no se enrolla Haga que el hilo de bobina se enrolle
Apriete de puntada
correctamente uniformemente.
irregular
Cuando hay alguna raspadura en la trayectoria del Elimine las raspaduras o cambie el
hilo del gancho de cosido, porta bobina, palanca componente por otro nuevo.
tira hilo o cualquier otra pieza.
Cuando la aguja está doblada Cámbiela por otra aguja nueva.
Cuando la calidad de la aguja es deficiente Use una aguja de buena calidad.
Cuando la aguja no se inserta completamente en Inserte completamente la aguja en la barra
la barra de aguja. de aguja todo lo que pueda entrar
Ajuste la temporización y la separación
entre la aguja y el gancho de cosido y
Cuando la aguja golpea el gancho de cosido
también la posición del protector de la
Se rompe la aguja
aguja.
La aguja es demasiado delgada para el material y
para el hilo que se están usando.
El agujero de la aguja en la placa de agujas es
Cambie la aguja por otra adecuada.
demasiado estrecho.
La aguja golpea la placa de agujas.
La aguja golpea el prénsatelas.
Posición inadecuada del retira hilos Ajuste él retira hilos a la posición adecuada
Queda de la presión del aire. Ajuste la presión de aire a 0,6 MPa
Falla de sujeción de Bolsa de polvo se llena excesivamente con hilo Saque el hilo inútil de la bolsa de polvo.
hilo de aguja inútil
El cortahílos o retira hilos funciona cuando la Opere el cortahílos o retira hilos en la tela.
aguja no entra en la tela.
Paso 1:
Aumente la cantidad de estirado del hilo de
aguja y aumente la cantidad restante de hilo
de aguja al inicio del cocido.
Paso 2:
Haga el SOL (solenoide) anulador de
tensión actuar al inicio del cosido para
realizar la anulación de tensión y aumentar
El hilo de la bobinadora se recoge en la tela por el la cantidad restante de hilo. (Introduzca el
El hilo de la
hilo de aguja en la 1ra puntada al inicio del número de puntadas de anulación de hilo al
bobinadora se estira
cosido debido a que la cantidad restante de hilo inicio del cosido con la configuración de
en la tela al inicio del
de aguja tras el fin de la sujeción de hilo de aguja función No.100)
cocido.
es pequeña Paso 3:
Haga la estiradora de hilo actuar de nuevo
después de finalizar la sujeción de hilo de
aguja para realizar la anulación de tensión y
aumentar la cantidad restante de hilo.
(Ajuste la configuración de función No.18 a
2.)
Paso 4 : Ejecute la función de todos los
ítems de paso (1＋ 2＋ 3).
La cuchilla para cortar Desgaste de la cuchilla de corte de hilo de aguja Reemplace la cuchilla por una nueva
el hilo de aguja está Posición inadecuada de instalación de la cuchilla
Ajuste la posición.
sin filo.
Posición inadecuada de parada superior Ajuste la posición de parada superior
Interferencia del retira Reajuste el lugar geométrico del retira
Lugar geométrico inadecuado del retira hilos
hilos con la aguja hilos.
Posición inadecuada del retira hilos. Reajuste la posición del retira hilos.
Procedimiento
Es aquel mantenimiento donde interviene un mecánico especializado, cuando se presenta un
desperfecto que requiere del cambio de una parte o de una pieza de la máquina, que sin el
conocimiento técnico necesario no se puede llevar a cabo. En el caso de desajustes en la
puesta a punto, se deben guardar las muestras de puntadas o telas en donde aparece el defecto
para mostrarlas y facilitar la localización del error. Y tener a mano retales de tejidos
adecuados para afinar los ajustes. Es el caso de gasas u organdíes en el caso de la puesta a
punto del rulino. O tejidos gruesos o piel en el caso de las de doble o triple arrastre. Siempre
que sea posible la usuaria principal de la máquina estará cerca para poder informar al
mecánico y para hacer las pruebas necesarias.
Las reparaciones las realizará el mecánico o servicio técnico. Una buena formación y un buen
mantenimiento por parte del personal evitan gastos de tiempo y dinero a la empresa.
Las averías deben estar bien señalizadas y si es

posible que el usuario principal de la máquina esté En caso de ajustes si es posible conservar
presente. muestras del fallo y tener a mano retales
adecuados para las pruebas.
Herramientas necesarias para realizar el mantenimiento

• Destornilladores de diferentes cabezas (estrella, rectos, etc.) y diferentes largos y
anchos.
• Pinceles y brochas.
• Aceiteras con aceite de máquinas.
• Pinzas.
• Alicates.
• Llaves inglesas o allen.
• Compresor de aire con pistola.
• Limpiador general y vinagre.
• Trapos limpios o papel
Las máquinas lo usual es que traigan de serie las herramientas necesarias para su propio
mantenimiento, por lo que un buen taller se distingue cuando en el cajón de cada máquina se
conservan los destornilladores y llaves, útiles o agujas necesarios para un mantenimiento
normal de ésta sin tener que interrumpir el ritmo de producción. En el mantenimiento diario
se debe velar por que ninguna pieza, útil o consumible se extravíe o se agote, y en el caso de
pérdida avisar para que se reponga.
Aunque las máquinas suelen traer sus propios útiles, es recomendable tener una caja de
herramientas sencillas para el caso de pérdida o extravío. Destornilladores de varios calibres y
largos, alicates, llave inglesa, etc.
Brochas y pinceles se usan en la limpieza y las pinzas se usan para

enhebrar ancoras, extraer pelusas o hilos.
El compresor de aire facilita el mantenimiento y nos permite

realizar una limpieza más efectiva.
En el mantenimiento normal de un taller no se usan herramientas

sofisticadas.
1.8.3 Formatos
 Ficha para realizar un plan general de mantenimiento de las máquinas
Para el control preventivo se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina,

donde se realizarán las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza,
etc. debe de programarse revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la
máquina con base a la experiencia de uso de la misma.
La siguiente ficha se recomienda para el Plan de Mantenimiento de la/s máquina/s, además se

puede agregar a éste plan la máquina cortadora, u otro equipo utilizado en la confección de
vestuario.
PLAN DE MANTENIMIENTO GENERAL
Fecha: / /
Plan de mantenimiento general
MÁQUINAS ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE

Limpieza Semanal Operario
Lubricación Quincenal Operario
Máquina 1 Mantenimiento General Mensual Operario
Cambio de piezas Cuando sea necesario Mecánico
Mantenimiento Correctivo Cuando sea necesario Mecánico
Limpieza Semanal Operario
Lubricación Quincenal Operario
Máquina 2 Mantenimiento General Mensual Operario
Cambio de piezas Cuando sea necesario Mecánico
Mantenimiento Correctivo Cuando sea necesario Mecánico
Empresa Cheensfers S.A.C. RUC: 20492839974 Urb. los Ayllus MZ. F LT. # 176 ATE – VITARTE – LIMA
Figura 35: Plan de mantenimiento general

 Ficha para el control de mantenimiento preventivo
Para el control de los mantenimientos rutinarios de la máquina se recomienda una ficha como
la siguiente, la cual debe de llenarse por cada máquina e ingresarse al expediente.
Ésta ficha debe llenarse cada vez que se realiza alguna actividad a la máquina tal como:
engrase, limpieza, etc.
FICHA DE CONTROL
Fecha: / /
Mantenimiento preventivo de la máquina _____________________________________________________________________________________
Marca Modelo Serie Operación

Operario responsable Año
Meses
Actividad
Julio Agosto Septiembre
Limpieza
Lubricación
Mantenimiento general
Cambio de piezas
Otros
Observaciones: ____________________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Figura 36: Formato de ficha de control

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO Código:
FORMATO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO O CORRECTIVO Fecha de aprobación:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO O CORRECTIVO
Descripción Responsable
Fecha de
Número Máquina Código _Marca Modelo Serie Ubicación del servicio de Costo de la
ejecución
mantenimiento ejecución
Figura 37: Formato de registro de mantenimiento preventivo o correctivo

ÁREA DE MANTENIMIENTO Código:
Versión:
ORDEN DE MANTENIMIENTO
Página:
Tipo de mantenimiento
Mantenimiento preventivo Mantenimiento correctivo
Descripción del Mantenimiento
Máquina Elaborado: Aprobado: Revisado:
Código
Ubicación
Fecha de registro
Figura 38: Formato de orden de mantenimiento

V. CONCLUSIONES
Todos
VI. RECOMENDACIONES
Todos
VII. BIBLIOGRAFÍA
[1] R. Bustamante, «Asociación Peruana de Técnicos Textiles,» 22 marzo 2016. [En línea]. Available:
http://apttperu.com/la-industria-textil-y-confecciones/. [Último acceso: mayo 2020].
[2] ANDINA, «Gamarra, el emporio textil y de confecciones más importante de América,» Mayo 2016. [En
línea]. Available: https://andina.pe/agencia/noticia-gamarra-emporio-textil-y-confecciones-mas-importante-
america-175067.aspx.
[3] INEI, «Gamarra y las cifras económicas más relevantes del emporio comercial,» Lima, 2017.
[4] P. Sanchéz, F. Ceballos y G. Sánchez, «ANÁLISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA
DE,» Scielo , vol. 2, nº 1, p. 14, 2016.
[5] F. A. &. C. KG, «OEE y su importancia,» de Sugerencias para un elevado grado de eficiencia total (OEE),
pp. 44-48.
[6] J. Cruelles, La Teoría de Medición del Despilfarro, Toledo: Artef, 2010.

Oee de La Empresa

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Oee de La Empresa

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD CATÓLICA “SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO”

 Bances Chapoñan, Percy

 Galvez Adanaque, Viviana

 Pacherrez Piscoya, Marco

 Palmer Guillermo, Mariano

 Silupu Gonzales, Ronaldo

CHICLAYO, MAYO 2020

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA........................................................................4

2.1 Descripción de problema..............................................................................................4

2.2 Objetivo general...........................................................................................................5

2.3 Objetivos específicos...................................................................................................5

III. MARCO TEÓRICO........................................................................................................6

3.1 Industria de confección................................................................................................6

3.2 Descripción del OEE....................................................................................................7

4.1 Diagnóstico de la situación actual................................................................................9

4.1.1 Descripción de la empresa....................................................................................9

4.1.2 Descripción del Producto....................................................................................10

4.1.3 Proceso productivo.............................................................................................10

4.1.4 Máquinas del proceso.........................................................................................13

4.2 Realizar el cálculo del OEE.......................................................................................22

4.2.1 Eficiencia general de los equipos OEE...............................................................22

4.2.2 Calculo del OEE.................................................................................................22

4.2.3 Indicadores de eficiencia....................................................................................51

4.2.4 Planilla del cálculo del OEE...............................................................................52

4.2.5 Clasificación OEE...............................................................................................55

4.2.6 Perdidas consideras por el OEE..........................................................................55

4.2.7 Análisis estadísticos según el OEE.....................................................................55

4.2.8 Árbol de fallas.....................................................................................................57

4.3.1 Plan de mantenimiento preventivo.....................................................................65

4.3.2 Plan de mantenimiento correctivo......................................................................74

La industria de confección del país, se centra en el emporio más grande de Latinoamérica

Según el Directorio Central de Empresas y Establecimientos elaborado por el Instituto

La empresa Cheensfers S.A.C ubicada en el centro comercial Galeria Plaza, en el emporio de

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción de problema

En el proceso productivo de polos camiseros de la empresa Cheensfers S. A. C. existe la

La inadecuada distribución de las maquinas origina tiempos muerto, exceso de piezas en el

El exceso de inventario de prendas defectuosas se debe por la falta de política en la empresa,

Implementar un sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE en la línea de

1.3 Objetivos específicos

 Diagnóstico de la situación actual de la línea de producción de polos camiseros en

La empresa Cheensfers S.A.C

1.4 Industria de confección

La confección es la transformación de un conjunto de partes o piezas hechas de textiles en

Figura 1: Taller de confecciones

1.5 Descripción del OEE

 Rendimiento: Durante el tiempo que ha estado funcionando, cuánto ha fabricado

 Calidad: Es el indicador más conocido por todos. Cuánto he fabricado bueno a la

La Figura 02 que explica la OEE se concentra principalmente en la fase de producción, es

Fuente: Festo AG & Co. KG

Las fórmulas para calcular el OEE (Overall Equipment Effectiveness) son:

OEE = Disponibilidad * rendimiento* calidad

1.6 Diagnóstico de la situación actual

1.6.1 Descripción de la empresa

En la ciudad de Lima, se encuentra ubicada la empresa Cheensfers S. A. C. la cual empezó

 Nombre de la Empresa: Cheensfers S.A.C.

 Actividad Económica: Confección y Comercialización de polos de adultos y

 Fecha de Inicio de actividades: Año 2008

1.6.2 Descripción del Producto

Tabla 1: Porcentaje de ventas de cada producto de la empresa

Participación en ventas Ventas acumuladas en

Fuente: Empresa Cheensfers S. A. C.

a) Recepción de materia prima