TF Planta

1.
Objetivo del proyecto

1.1. Objetivo general
1.2. Objetivo especifico
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
2.2. Información básica
2.3. Justificación del proyecto
3. Análisis de la situación actual

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo
3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas
3.3. Plan detallado de distribución - PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:
a) Diagrama de recorrido
b) Análisis de flujo de materiales
3.3.2. Determinación de recursos
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas
a) Características y requerimientos de Almacenes
b) Diseño de Almacenes
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas
4. Propuestas de Distribución de Planta

4.1. Alternativa 1 de distribución
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora (
4.1.2. Resumen de artículo
4.1.3. Análisis comparativo con la distribución actual
4.1.4. Layout propuesto
4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.2.2. Resumen de artículo (
4.4. Evaluación y selección
4.4.1. Factores de Evaluación.
4.4.2. Método cualitativo
4.4.3. Método cuantitativo
4.4.4. Selección de mejor alternativa
5. Conclusiones y recomendaciones
6. Bibliografía
1
2
1. Objetivo del proyecto
1.1. Objetivo general

Aplicar herramientas aprendidos en el curso de distribución de planta para identificar y
solucionar problemas presentados en una planta y reorganizar las áreas en este caso de la
lavandería “TINTOTEX S.A.C.” para realizar secuencia de producción de manera óptima.
1.2. Objetivo especifico

 Uso de herramientas del planeamiento sistemático de distribución para la
elaboración de propuesta en una planta.
 Identificación de áreas que pueden afectar la labor de trabajadores.
 Optimizar los recursos de la empresa; por ejemplo, los recursos de maquinaria y
mano de obra, ya que se debe comparar la situación actual de la empresa con la
requerida
 Realizar propuestas de manera cuantitativa o cualitativa para la distribución de
la empresa
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
La empresa Tintotex Sac se especializa en la prestación de servicios de Lavandería y Tintorería

industrial para productos textiles, sobre todo prendas de
vestir como jeans. Además, cuenta con 19 áreas de trabajo
dentro de sus instalaciones con máquinas modernas que
permiten a la empresa reducir el desperdicio de agua,
energía y diferentes químicos utilizados en la producción.
A lo largo de 28 años desde que se fundó la empresa han
logrado posicionarse en el mercado por su alto nivel de
especialización en los diferentes tipos de lavado que
dispone. Sus principales servicios son: lavados,
focalizados, trapeados, esmerilados, entre otros.
2.2. Información básica
3
4
2.3. Justificación del proyecto
Mediante la observación de data de la empresa TINTOTEX S.A.C la distribución actual

no está presentando resultados favorables en sus servicios. Esto se debe a que, existen áreas de
trabajo de secuencias de procesos dispersas, ya que genera largos movimientos de materiales
innecesarios. Además, los productos a realizar pueden deteriorarse debido a que pueden estar
juntas a áreas que trabajan con productos químicos. En consecuencia, se debe de realizar
nuevas propuestas de distribución para enfrentar estos y más problemas presentados en la
planta de trabajo.
3. Análisis de la situación actual
3.1. Plano de distribución actual (layout actual)
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
El tipo de distribución que sigue la empresa “TINTOTEX S.A.C” es distribución por proceso
porque:
 Presenta varios tipos de servicios

 No presenta línea automatizada. Por el contrario, existe una relación máquina – hombre
en la secuencia de procesos.
 Se emplea niveles altos de productos en proceso y productos terminados.
 El proceso es flexible y se adapta a las variaciones del producto.
5
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo
Servicio de lavado:
El proceso de este servicio empieza en el almacén de materias primas donde, se encuentran los
lotes de jeans, estos son pesados para poder ser transportados de acuerdo con la capacidad de
las lavadoras ya que estas tienen una capacidad en peso y no por unidad. Este proceso es
ejecutado en lavadoras industriales para que posteriormente se dirijan al área de secado. Una
vez que todas las prendas se encuentren secas estas serán planchadas y dobladas una por una.
Finalmente, se trasporta cada unidad en el almacén de despacho donde serán entregados a los
clientes.
Servicio de Focalizado – Afelpado:
lotes de jeans, los cuales son pesados para poder ser transportados de acuerdo con la capacidad
de las lavadoras ya que estas tienen una capacidad en peso y no por unidad. Son lavados en
lavadoras industriales y posteriormente son llevados al área se focalizado, el focalizado
consiste en añadir permanganato de potasio a la prenda mediante el uso de brochas para
proporcionarle un aspecto de desgaste en ciertas partes según lo que indique el cliente. Los
lotes son nuevamente lavados y se dirigen a la zona de pulverizado donde se esparce ácido
acético en forma de gotas muy pequeñas para poder ablandar el material. El siguiente proceso
afelpado, que consiste en dar aspecto de felpa o terciopelo en ciertas partes de las prendas
según lo indicado por el cliente. En su mayoría, este proceso es aplicado en el interior de estas.
Al término de esta etapa nuevamente las prendas son lavadas secadas para poder ser planchadas
y dobladas. Finalmente, son transportadas al almacén de despacho a espera del cliente.
6
7
Servicio de Destroyer:
las lavadoras ya que estas tienen una capacidad en peso y no por unidad. Son lavados en
lavadoras industriales y posteriormente son llevados al área se focalizado, el focalizado consiste
en añadir permanganato de potasio a la prenda mediante el uso de brochas para proporcionarle
un aspecto de desgaste en ciertas partes según lo que indique el cliente. Al término de este
proceso los lotes se dirigen al área de Destroyer donde se realizan huecos, rasgados en los jeans
empleando un disco giratorio. Luego de realizar los huecos se procede a bordar su contorno
para evitar que se de desarme el producto. Posterior a este proceso los lotes se dirigen a la zona
de pulverizado donde se esparce ácido acético en forma de gotas muy pequeñas para poder
ablandar el material. Los lotes son lavados nuevamente, secadas para poder ser planchadas y
dobladas. Finalmente, son transportadas al almacén de despacho a espera del cliente.
Servicio de Afelpado:
lavadoras industriales y posteriormente son llevados a la zona de afelpado para dar aspecto de
felpa o terciopelo en ciertas partes de las prendas. Estas son lavadas y para poder ablandar el
material de estas en la zona de pulverizado y nuevamente son lavadas. Al finalizar esta
actividad las prendas son secadas y dobladas para poder ser entregadas al almacén de despacho.
8
Servicio de Focalizado-Afelpado-Destroyer:
las lavadoras ya que estas tienen una capacidad en peso y no por unidad. Estos son lavados en
lavadoras industriales y posteriormente son llevados a la zona de afelpado para dar aspecto de
felpa o terciopelo en ciertas partes de las prendas. Después, son llevados al área se focalizado,
el focalizado consiste en añadir permanganato de potasio a la prenda mediante el uso de brochas
para proporcionarle un aspecto de desgaste en ciertas partes, para luego pasar al área de
Destroyer donde se realizaras desgarres o huecos al material y cocer los bordes para que estos
no se prolonguen. Nuevamente son lavados para poder ser llevados a pulverizar, esta acción
permite que la tela se ablande. Se lava todo el lote por última vez; son secados, planchados y
doblados posteriormente para ser llevados al almacén de productos a despachar.
 Servicio de Brochado – Marmoleado:

lavadoras industriales y posteriormente son llevados al área de brochado, proceso en que
consiste en uniformizar el teñido de las prendas mediante el uso de brochas y de Ácido Donor.
Para este proceso se emplea el uso de cojines para facilitar el brochado de las prendas. Después
las prendas se dirigen a la zona de marmoleado donde se rocía permanganato de potasio a la
prenda para proporcionarle aspecto de chispas blancas. Los lotes son nuevamente lavados,
secado y doblado para ser ubicado en el almacén de despacho.
9
3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
Principio de la integración total:

En la empresa “TINTOREX S.A.C” se puede analizar que existe una integración de procesos
correcta. Desde el ingreso de la materia prima e insumos, utilizando las distintas máquinas en
cada área de servicio. Por lo tanto, podemos indicar que se cumple el principio de integración
total.
Principio de la mínima distancia recorrida:

El problema identificado en esta empresa es que los operarios necesitan recorrer largas
distancias, tal es el caso desde el área de pesaje al área de lavado. Por lo que, se necesitaría
reubicar el área de lavado para seguir una secuencia además de hacer un tramo corto. Por
consiguiente, podemos indicar que no se cumple este principio.
Principio del flujo óptimo:

No se cumple con este principio ya que el área de diseño está obstruyendo el flujo de materiales
entre el área de pesaje y lavado, el área de calderas se encuentra entre el área de decoloración y
almacén de insumos. Se planea realizar un reordenamiento en el área de diseño y en el área de
caldera.
10
Principio del espacio cúbico:
Se necesita optimizar los espacios de almacenamiento de insumos y materia prima,
aprovechando los espacios horizontales como verticales. Sin embargo, en el área de
marmoleado podemos observar que se aprovecha muy bien este principio colocando los jeans
en una especie de maniquís. Por consiguiente, podemos decir que se cumple este principio,
pero no en su totalidad.
Principio de la seguridad:
No se cumple este principio ya que el área de caldera se encuentra totalmente expuesta y no
cuenta un personal de seguridad. Asimismo, se observa el área de lavado presenta pisos
mojados que pueden ocasionar accidentes al momento de trasladar los materiales, se planea
realizar trabajos continuos de limpieza en esta área.
Principio de la flexibilidad:
En relación con la flexibilidad del servicio, podemos indicar que este principio se cumple ya
que con 28 años en el mercado la empresa “TINTOREX S.A.C” se ha reinventado en cuanto a
maquinarias modernas y nuevos procesos a la vanguardia con un alto nivel de especialización
en los diferentes tipos de lavado que dispone.
11
3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución
Factor Material:
 Productos en proceso desordenados por falta de capacidad cuando sube la demanda.

 Daño en insumos o materia prima por ser almacenados de manera desordenada.
 Cuando sube la demanda, no existe espacio para los carros donde se transporta el material.
 Daño en insumos debido a los vapores provenientes del área de calderas.
Factor Maquinaria:
 Las maquinas del área de lavado pueden sufrir corto circuito debido a los pisos mojados
 Las calderas pueden oxidarse debido al vapor acumulado que hay dentro del área de trabajo
Factor Hombre:
 Posibles accidentes en la caldera porque no hay encargado de seguridad

 Contaminación ambiental para los trabajadores del área de caldera.
 Accidentes en el área de lavado debido al piso mojado para los trabajadores de esa área.
 Mayor cansancio en los trabajadores ya que recorren largas distancias.
 Posibles accidentes en el almacén de insumos debido a que no hay buena distribución.
 Distracción de trabajadores del área administrativa por fuertes ruidos del área de lavado.
Factor Movimiento:
 Espacios de trabajo desordenados lo cual impide mayor área de movimiento.

 Largas distancias entre áreas.
 Mayor espacio en el almacén de insumos porque no está bien delimitada causando posibles
accidentes.
 Cuando sube la demanda los productos en proceso generan confusiones al momento de seguir
la secuencia de operaciones.
Factor Espera:
 Productos en proceso ocupan demasiado espacio en la planta cuando termina actividades en

áreas correspondiente lo cual genera confusión.
Factor Servicio:
 debería colocarse un guardia de seguridad en el área de caldera.
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 Servicio de limpieza deficiente en área de lavado por los pisos mojados
13
Factor Edificio:
 Insuficiente espacio en almacén de insumos por lo que no se puede almacenar los insumos de
forma adecuada.
 No hay espacio suficiente en almacén de MP para guardar los carros transportadores.
 Paredes no resistentes al ruido (anti sonoras)
Factor Cambio:
 Generar una nueva cultura organizacional

 Implementar una logística para el almacenamiento y control de la materia prima y productos
terminados.
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
 Tabla relacional de actividades:
Mediante las secuencias dadas y la distribución del layout se utilizará la tabla relacional
de actividades para evaluar la importancia aproximada de cada área de trabajo
14
15
Resumen
A (G,H);(G,L);(H,I);(L,M);(L1,M);(M,O);(O,P);(C,M)
E (A,O);(E,H)
I (B,C)
O (I,J);(I,K)
X (A,C);(A,D);(A,M);(C,D);(D,E);(D,R)
16
 Diagrama relacional de actividades
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas:
Mediante la tabla y diagrama relacional de actividades, se debe tomar en cuenta que las
áreas de control de calidad(E) y acabado(H) deben de estar juntas, debido a que tienen
relación en el proceso de inspección. Además, es perjudicial para el área
administrativa(A) trabajar junto las áreas de decoloración(C) y caldera(D) debido a que
genera vapores y genera incomodidad en los trabajadores. Por otro lado, las áreas de
decoloración(C) y el área de lavado deben de estar cerca porque son secuencias de
procesos para el proceso de afelpado.
3.3. Plan detallado de distribución – PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:

a) Diagrama de recorrido
Se evidencia una gran cantidad de movimiento entre áreas de la empresa

17
sobretodo en el área de lavado, evidentemente.
18
b) Análisis de flujo de materiales
 Análisis P-Q
Tipo de servicio Demanda

P4 63600
P2 42000
P6 36900
P3 29200
P1 24500
P5 16000
CONCLUSION: Se debe tener como prioridad de optimización en los tipos de servicios P4

(Afelpado)y P2 (Focalizado – Afelpado) que se encuentran en la zona M, ya que esto servicios
presentan mayor solicitud o demanda por parte de nuestros clientes
19
 Análisis ABC
Tipo de servicio Demanda Precio Unitario

P1 24500 S/ 1.00
P2 42000 S/ 6.00
P3 29200 S/ 5.50
P4 63600 S/ 5.00
P5 16000 S/6.00
P6 36900 S/ 4.00
Tipo de servicio Demanda Precio Unitario Ingresos porcentaje Acumulado

P4 63600 S/.5.00 S/.318,000.00 32% 32%
P2 42000 S/. 6.00 S/. 252,000.00 25% 57%
P3 29200 S/. 5.50 S/.160,600.00 16% 73%
P6 36900 S/.4.00 S/147,600.00 15% 88%
P5 16000 S/6.00 S/. 96,000.00 10% 98%
P1 24500 S/.1.00 S/.24,500.00 2% 100%
CONCLUSION: Mediante el análisis ABC se observa que el los servicios P4 (Afelpado), P2

(Focalizado – Afelpado) y P3 (Destroyer) generan mayores ingresos que equivalen a mas del 73% del
ingreso total. Por tanto, esto servicios mencionados son los más relevantes en cuanto utilidades.
20
 Análisis Multiproducto
Precio
Demanda %
Secuencia de Proceso Unitario(S/
(unidades) Importancia
Tipo de Producto )
S1 P-O-M-L-G-H-I 24500 1.00 11.55%
S2 P-O-M-N-M-L1-M-L-G-H-I 42000 6.00 19.79%
S3 P-O-M-N-L1-M-L-G-H-I 29200 5.50 13.76%
S4 P-O-M-C-M-L1-M-L-G-H-I 63600 5.00 29.97%
S5 P-O-M-C-L1-M-L-G-H-I 16000 6.00 7.54%
S6 P-O-M-C-N-M-L-G-H-I 36900 4.00 17.39%
212200
Productos
Areas % Utilización
P1 P2 P3 p4 p5 p6
P 100.00%
O 100.00%
N 50.94%
M 238.22%
L1 71.07%
L 100.00%
I 100.00%
H 100.00%
G 100.00%
C 54.90%
%Importancia 11.55% 19.79% 13.76% 29.97% 7.54% 17.39%
21
 Diagrama de Traslados:
O
411
P N M
334
L
L
1
C G
H
I
Área P C L L1 M N H O I
# de comb. 1 4 2 4 8 4 2 2 1
Para realizar el diagrama de traslados se procedió a asumir que el peso unitario de cada jean es de 800
gr. Asimismo, los trabajadores transportan los mismo en lotes mediante un carrito de lavandería con
capacidad de 80 kg. Por consiguiente, se procedió a realizar el siguiente cuadro con la finalidad de
hallar los números de traslados semanalmente.
Peso
Tipo de Demanda Precio Peso total
Secuencia de Proceso Unitario # de traslados
Producto (Unid) Unitario (KG)
(GR)
P1 P-O-M-L-G-H-I 24,500 S/. 1.00 800 19600 245
P2 P-O-M-N-M-L1-M-L-G-H-I 4200 S/. 6.00 800 3360 42
P3 P-O-M-N-L1-M-L-G-H-I 29,200 S/. 5.50 800 23360 292
P4 P-O-M-C-M-L1-M-L-G-H-I 63,600 S/. 5.00 800 50880 636
P5 P-O-M-C-L1-M-L-G-H-I 16,000 S/. 6.00 800 12800 160
P6 P-O-M-C-N-M-L-G-H-I 36,900 S/. 4.00 800 29520 369
Por otro lado, con el diagrama de traslados, se puede observar que el área más congestionada es el área
de lavado (M). Además, se presenta un mayor tránsito en las áreas P–O, O–M, M–L, L-G, G-H y H-I
esto debido a que tienen una gran cantidad de traslados. Por ello, el área de lavados se debe de ubicar
en el lugar más céntrico de la empresa. Asimismo, las áreas mencionadas anteriormente.
22
 Tablas Matriciales
Se procede a hallar la cantidad a transportar.
Peso Cantidad a
Tipo de Demanda Precio
Secuencia de Proceso Unitario Transportar
Producto (Unid) Unitario
(GR) (KG)
P1 P-O-M-L-G-H-I 24,500 S/. 1.00 800 19600
P2 P-O-M-N-M-L1-M-L-G-H-I 4200 S/. 6.00 800 3360
P3 P-O-M-N-L1-M-L-G-H-I 29,200 S/. 5.50 800 23360
P4 P-O-M-C-M-L1-M-L-G-H-I 63,600 S/. 5.00 800 50880
P5 P-O-M-C-L1-M-L-G-H-I 16,000 S/. 6.00 800 12800
P6 P-O-M-C-N-M-L-G-H-I 36,900 S/. 4.00 800 29520
Con este cuadro podemos hallar nuestra matriz-cantidad (Semanal)

Matriz Cantidad (kg)
P C L L1 M N H O I G
P 139520
C 12800 50880 29520
L 139520
L1 3360 90400
M 93200 136160 3360 26720
N 23360 32880
H 139520
O 139520
I
G 139520
Matriz Distancia (m)

P 7
C 51.5 32.5 24.5
L 8.5
L1 42
M 32.5 64 42 18.5
N 59.5 18.5
H 24.5
O 46
I
G 12.5
Matriz Esfuerzo (kg-m)

P 976640
C 659200 1653600 723240
L 1185920
L1 3796800
M 3029000 8714240 141120 494320
N 1389920 608280
H 3418240
O 6417920
I
G 1744000
0 3029000 8714240 2190240 12476600 1217560 1744000 976640 3418240 1185920 34952440 kg-m
23
Los mayores esfuerzos se presentan entre las áreas ML (8714240 kg-m) y OM (6417920 kg-
24
Los mayores esfuerzos (semanal) se presentan entre las áreas ML (8714240 kg-m) y OM (6417920
kg-m). La propuesta de distribución debe reducir la distancia entre estas áreas para lograr una
reducción en el esfuerzo total.
3.3.2. Determinación de recursos
Requerimientos de máquinas y/o equipos:

La empresa trabaja 6 días a la semana, dos turnos por día y cada uno de 8 horas. Además, se debe
tomar en consideración que el operario dedica 30 min por turno para refrigerios. (Hp= 0)
 Para hallar el número de máquinas se utilizarán las siguientes formulas:
TxP He
N= C= He=H−Hp
H xC H
 Hallando Horas disponibles:
1 hr hr
H=8 hr−30 min x =7.5
60 min turno
Entonces:
hr turnos días semanas

H = 7.5 turno x 2 día x6 semana x 4.345 mes
hr
H = 360 mes
 Hallan do Número de máquinas:
TxP
Utilizando N=
H
 Proceso de Pesado:
Producción
Demanda Horas efectivas Nro. de
Servicio Estándar
(unidades/mes) (horas/mes) Máquinas
(unid/hora)
S1 3000 24500 360 0.02

S2 3000 42000 360 0.04
S3 3000 29200 360 0.03
S4 3000 63600 360 0.06
S5 3000 16000 360 0.01
S6 3000 36900 360 0.03
Total 0.19
25
 Nro. de máquinas = 0.19 ≈ 1 Máquina
26
 Proceso de Lavado:
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S1 100 24500 360 0.68
S2 100 126000 360 3.50
S3 100 58400 360 1.62
S4 100 190800 360 5.30
S5 100 48000 360 1.33
S6 100 73800 360 2.05
Total 14.49
 Nro. de máquinas = 14.49≈ 15 Máquinas
 Proceso de Secado
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S1 150 24500 360 0.45
S2 150 42000 360 0.78
S3 150 29200 360 0.54
S4 150 63600 360 1.18
S5 150 16000 360 0.30
S6 150 36900 360 0.68
Total 3.93
 Nro. de máquinas = 3.93 ≈ 4 Máquinas
 Proceso de Planchado
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S1 50 24500 360 1.36
S2 45 42000 360 2.59
S3 50 29200 360 1.62
S4 55 63600 360 3.21
S5 60 16000 360 0.74
S6 50 36900 360 2.05
Total 11.57

27
 Proceso de Pulverizado
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S2 45 42000 360 2.59
S3 120 29200 360 0.68
S4 130 63600 360 1.36
S5 115 16000 360 0.39
Total 5.02
 Nro. de máquinas = 5.02≈ 6 Máquinas
 Proceso de Afelpado
Producción Nro. de
Demanda Horas efectivas
Servicio Estándar Máquina
(unidades/mes) (horas/mes)
(unid/hora) s
S2 110 42000 360 1.06
S3 80 29200 360 1.01
S4 60 63600 360 2.94
S5 100 16000 360 0.44
Total 5.46
 Proceso de Marmoleado
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S6 100 36900 360 1.03
Total 1.03
 Proceso de Destroyer
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S3 35 29200 360 2.31
S5 30 16000 360 1.48
Total 3.79

28
Requerimientos de mano de obra:
En el caso de mano de obra necesaria para los procesos de Pesar, Lavar, Marmolear, Destroyer,
Afelpar, Pulverizar, Secar y Planchar, se asignará un operario por máquina.
Área Procesos Nro. De Nro. De

Máquinas Operarios
Pesado Pesar 1 1
Lavado Lavar 15 15
Marmolear 2 2
Diseño Destroyer 4 4
Afelpar 6 6
Pulverizado Pulverizar 6 6
Secado Secar 4 4
Planchado Planchar 12 12
A continuación, se procederá a calcular el número de operarios que se requiere para los procesos de
Selección, Focalizar, Brochado y Doblar.
 Proceso de Selección
Producción
Servicio Estándar
(unidades/mes) (horas/mes) operarios
(unid/hora)
S1 200 24500 360 0.34

S2 200 42000 360 0.58
S3 200 29200 360 0.41
S4 200 63600 360 0.88
S5 200 16000 360 0.22
S6 200 36900 360 0.51
Total 2.95
 Nro. de Operarios = 2.95 ≈ 3 Operarios
 Proceso de Focalizado
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S2 45 42000 360 2.59
S3 50 29200 360 1.62
S5 40 16000 360 1.11
Total 5.32
29
 Proceso de Brochado
Producción
Servicio Estándar
(unid/hora)
S6 120 36900 360 0.85
Total 0.85
 Nro. de Operarios = 0.85 ≈ 1 Operario
 Proceso de Doblado
Producción Nro. de
Demanda Horas efectivas
Servicio Estándar
(unid/hora)
S1 180 24500 360 0.38
S2 180 42000 360 0.65
S3 180 29200 360 0.45
S4 180 63600 360 0.98
S5 180 16000 360 0.25
S6 180 36900 360 0.57
Total 3.27
Análisis comparativo de los recursos actual y necesitados:

Se muestra un resumen de la situación de la empresa sobre los recursos actuales y de los requeridos
calculados anteriormente.
Recursos Actuales Recursos Requeridos

Nro. De Nro. De Nro. De Nro. De
Área Procesos
Máquinas Operarios Máquinas Operarios
Selección Selección - 6 - 3
Pesado Pesar 1 1 1 1
Lavado Lavar 13 5 15 15
Marmolear 3 3 2 2
Focalizar - 10 - 6
Diseño
Destroyer 7 7 4 4
Afelpar 11 11 6 6
Decoloración Brochado - 2 - 1
Pulverizado Pulverizar 7 7 6 6
Secado Secar 8 4 4 4
Planchado Planchar 21 21 12 12
Acabado Doblar - 6 - 4
30
Observaciones:
 Área Selección: Se observa que existen 3 operarios de más, ya que la cantidad
requerida es de 3 operarios en esta área.
 Área Pesado: En esta área la empresa hace uso de la cantidad necesaria de
operarios.
 Área Lavado: Hay un déficit en el número de máquinas y operarios, la
solución sería incorporar 2 máquinas y 10 operarios más en esta área para tener
una producción óptima.
 Área de Diseño: Se observa que el número máquinas y operarios sobrepasan
de la cantidad requerida para los procesos de marmoleado, focalizado, afelpado
y Destroyer.
 Área Decoloración: Se observa que existe 1 operario de más, ya que la
cantidad requerida es de 1 operarios en esta área.
 Área Pulverizado: En esta área lo requerido son 6 máquinas y 6 operarios, por
lo cual estarían sobrando 1 máquina y 1 operario.
 Área Secado: de acuerdo a lo calculado se estarían utilizando 4 máquinas de
más, y la empresa estaría haciendo uso de la cantidad de operarios necesarios.
 Área Planchado: La empresaria estaría operando con 9 máquinas y 9 operarios
de lo requerido, ya que con 12 máquinas y 12 operarios seria lo óptimo.
 Área Acabado: Se observa que existen 2 operarios de más, ya que la cantidad
requerida es de 4 operarios en esta área.
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas:

a) Características y requerimientos de Almacenes:
Almacén de materias primas:
 El tipo de estrategia que debe de utilizar el almacén de materias primas es FIFO

(first in, first out) para evitar deteriorar los productos en estos casos jeans por
polvo, polillas, etc.
 Los productos a almacenar son jeans.
 La gestión empleada en este almacén de materia primas es caótica debido a que
los productos se guardan si existen disponibilidad, además de que se observó
cuando la demanda sube existe insuficiencia de espacio en este almacén
 Los equipos de almacenar materias primas a utilizar son estantes para colocar
los jeans para aprovechar espacios.
31
Almacén de insumos:
 Este almacén debe utilizar la estrategia FEFO(first expired, fist out), ya que
tiene productos almacenados y generaría perdidas por expiración de material.
 Los insumos que se almacenan para realizar los distintos servicios de lavado
son detergentes, permanganato de potasio, ácido acético y ácido donor.
 El almacén de insumos se presenta que tiene gestión caótica, ya que existe
insuficiencia de espacios, los insumos no se guardan por orden y se encuentran
amontonados en un ambiente cerrados lo que puede generar accidentes.
 El almacén de insumos utiliza un sistema de estantería para tener mayor
accesibilidad a los productos a utilizar.
Almacén de productos en proceso:
 El tipo de estrategia a utilizar en el almacén de productos en procesos es

FIFO(first in, first out), para controlar los jeans por orden de servicio y no
generar combinación estas prendas de otros servicios.
 Se almacenan los jeans de cada servicio que han pasado por cierto proceso que
necesiten mantener en cierto lugar para proseguir al siguiente proceso
 Este almacén de productos en proceso presenta una gestión caótica debido al
problema que tiene jeans de diferentes tipos de servicios acumulados lo que
genera confusión y existe exceso de jeans que ocasionan pocos espacios libres
 El almacén de productos de procesos utiliza equipos de desplazamientos como
carritos para llevar los jeans por distintas áreas.
32
Almacén de despacho:
 El tipo de estrategia a utilizar para este almacén es FIFO(first in, first out) para
cumplir con los tiempos de entrega a los clientes de realizar los distintos de
servicios de lavados.
 Se almacenan los jeans que han terminado la secuencia de proceso de cada
servicio que ofrece que la empresa
 Este almacén presente una gestión organizada debido a que existen jeans
ordenandos por tipo de servicios y cantidad dada por el cliente.
 El almacén de despacho utiliza equipos de estantería para almacenar los jeans y
entregar a los clientes.

Áreas administrativas
La empresa TINTOTEX S.A.C cuenta con un área administrativa donde se ubican los
gerentes administrativos y se realizan reuniones administrativas. En esta área se
encargan de procesar la cantidad de lotes de jeans entregados por el cliente y controlar
las salidas de estos productos que no presenten diferentes cantidades a lo que se
entregó. Además de que se encargan del pago de sueldos de todos los trabajadores de la
empresa.
33
b) Diseño de Almacenes
Realizando el método de guerchet para calcular el espacio requerido de los elementos que se
encuentran en el almacén.
Almacen de MP
Elementos cantidad L A H lados
fijos Estantes 2 2 0.6 2 1
moviles carretillas 30 1.21 0.81 0.94
ss sg ss*n ss*n*H Se ST ST
fijos 1.2 1.2 2.40 4.80 0.71 3.11 6.22
moviles 0.9801 29.40 27.64

operarios 0.5 15.00 24.75
44.40 52.39
Almacen de insumos
fijos 1.2 1.2 1.20 2.40 0.71 3.11 3.11
moviles 0.9801 29.40 27.64

operarios 0.5 15.00 24.75
44.40 52.39
34
Almacen en producto en proceso
fijos 1.2 1.2 1.20 2.40 0.71 3.11 3.11
moviles 0.9801 29.40 27.64

operarios 0.5 15.00 24.75
44.40 52.39
35
Almacen de despacho
fijos 1.2 1.2 4.80 9.60 0.71 3.11 12.43
moviles 0.9801 29.40 27.64

operarios 0.5 15.00 24.75
44.40 52.39
Realizando el layout de cada almacén en base a los requerimientos de cada elemento
36
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas
Mediante el método Guerchet observamos la tabla de requerimientos por cada área:
Áreas Elementos Ss Sg Ss*n Ss*n*H Se St

Pesado Balanza 0.20 0.40 0.20 0.28 0.19 0.79
Lavado Lavadoras 2.10 2.10 25.20 40.32 26.40 30.60
Diseño Marmoleadoras 0.43 1.71 1.29 1.86 1.27 3.41
Mesa de trabajo 1.30 1.30 6.50 5.20 4.71 7.31
Maquina 0.43 1.71 3.00 4.35 2.96 5.10
Destroyer
Afelpadoras 1.50 1.50 18.00 23.40 16.68 19.68
Decoloración Mesas de 1.30 3.90 10.40 8.32 7.54 12.74
Trabajo
Pulverizado Pulverizadores 0.07 0.28 0.49 0.32 0.33 0.68
Secado Secadoras 4.50 4.50 36.00 90.00 50.77 59.77
Planchado Planchas 0.62 0.62 13.58 20.36 13.67 14.91
Estantes 1.20 2.40 9.60 19.20 11.60 15.20
Acabado Mesa de trabajo 1.30 3.90 7.80 6.24 5.66 10.86
Estantes 1.20 2.40 7.20 14.40 8.70 12.30
Por lo que nuestras áreas, según el orden del anterior cuadro, a requerir son las
siguientes:
Áreas Área Requerida (m2) Área Requerida Redondeado
(m2)
Lavado 30.60 31
Diseño 35.51 36
Decoloración 12.74 13
Secado 59.77 60
Planchado 30.11 30
Acabado 23.16 23
37
Teniendo en cuenta los datos de área del layout actual:
STActual STFinal
lavado 126 31 95
diseño 194 36 158
decoloración 48.875 13 35.875
secado 110 60 50
planchado 70.5 30 40.5
acabado 64.22 23 41.22
 Tras aplicar el método Guerchet, se puede concluir que las comparaciones de tanto las áreas
requeridas y actuales, existen espacios suficientes para la distribución actual de la empresa.
Entonces las áreas tienen el requerimiento adecuado.
4. Propuestas de Distribución de Planta
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora 1
 Al realizar el análisis mediante las herramientas de análisis Multiproducto y diagramas

matriciales se determina principalmente que se debe priorizar el servicio 4, el cual es el de
afelpado ya que este servicio es el que presenta mayor importancia. (29.97%). Asimismo, las
áreas que presentan mayores esfuerzos se presentan entre ML (8714240 kg-m) y OM
(6417920 kg-m). Por consiguiente, observando la secuencia del servicio 4 en donde entran a
tallar las áreas mencionadas, se optó convenientemente que estas se encuentren de forma
contigua para reducir el esfuerzo.
 Asimismo, el diagrama de traslados nos indica que el área que presenta la mayor cantidad de
traslados es el área de lavado por lo que es necesario que la misma se encuentre en un punto
medio y de fácil acceso para las demás áreas. Sin embargo, en relación con lo anteriormente
mencionado sobre que el servicio 4 es el de mayor importancia priorizamos que el área de
lavado se encuentre lo más cercano al área que lo antecede y sucede.
38
En la presente investigación se realizó un estudio para el diseño de la distribución del Área de
Maestranza para mejorar la productividad en los procesos de producción de piezas en la línea
de reparación de prensas de harina de pescado que fabrica y repara la empresa de
metalmecánica EMIMSAC, ubicada en Chimbote. Asimismo, se buscó proponer una
distribución por celdas de manufactura con la finalidad de aumentar la productividad de
inventario en proceso de dichas piezas elaboradas y/o reparadas en esta área. Se realizó un
levantamiento de información en la que se encontró que el área tiene distribución por procesos
generando una serie de desperdicios que perjudica a la productividad, siendo uno de ellos los
tiempos de demora en transporte y distancias largas recorridas, así como la productividad
de inventario en proceso, la cual se midió inicialmente dándonos así 0.10 prensas
terminadas en el tiempo establecido por cada mil dólares invertidos en inventario en proceso,
que luego de la implementación de celdas de manufactura (dos celdas), distribución por
células o celdas, obtuvimos una productividad de 0.12 prensas terminadas en el tiempo
establecido por cada mil dólares invertidos en inventario en proceso, confirmando una mejora
en la productividad en inventario en proceso. También se minimiza los costos de transporte
anualmente en 17, 796.02 USD y el tiempo ocioso de transporte en 61,25%. Por último, obtiene
una reducción del 34.778% en la distancia recorrida.
39
Las observaciones que se hicieron en esta propuesta en relación con la distribución actual, que
podrán verse en el layout, fueron las siguientes:
 se trasladó el área de pesado (O) al costado del área de lavado (M) colocando en donde
antes estaba el área de pesado (O), la de diseño (N).
 De igual forma, el área de secado (L) se trasladó a donde estaba la zona de pulverizado
(L1) con la finalidad que se encuentre contigua al área de lavado (M)
En conclusión, se realizaron estos traslados de áreas con la finalidad de que el servicio 4 que es
el que tiene mayor importancia genere menor esfuerzo. Asimismo, se pudo observar que el área
de lavado tiene mayor número de traslados en la secuencia de los 5 servicios con las áreas que
se colocaron contiguas a esta.
40
4.1.4. Layout Propuesto 1
41
4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora 2
 En esta nueva propuesta, de acuerdo con lo indicado por la Tabla Relacional y el

Análisis Relacional de Actividades se puedo observar que hay áreas que necesitan estar
contiguas y a su vez áreas que lo recomendable seria que se encuentren separadas por
motivos de flujo y/o contaminación para que ningún área sea afectada a ello. Por
consiguiente, con esta herramienta se pudo mejorar el flujo de procesos e incrementar la
producción, debido a que se optimiza el tiempo de trabajo.
 Cabe resaltar que para esta propuesta se tomo en consideración dichos aspectos. En
primer lugar, las áreas administrativas no pueden estar cerca al lavado ya que la ultima
genera ruido molesto lo cual podría reducir eficiencia del personal administrativo. De
igual forma, sería recomendable que las áreas de pesado y administrativa se encuentren
contiguas ya que la empresa maneja costos por peso para los procesos de lavado,
pulverizado y secado.
El trabajo que se presenta se busca realizar una propuesta de módulo o estación empleado en los
call center en la ciudad de Manizales, Colombia teniendo en cuenta las normas técnicas
colombinas NTC1440 y las normas internacionales del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el trabajo NTP242 y NTP 602, con respecto a los factores ergonómicos. La
población estudiada fue dividida mediante un muestreo probabilístico estratificado
proporcional de conglomerados. Esto es a fin de proponer un prototipo flexible modular,
donde se espera un aumento en la productividad y reducción lesiones o enfermedades
profesionales que se puede presentar al trabajar en el sistema modular.
La herramienta presentada es un diagrama relacional donde mostro las relaciones de cada
departamento, oficinas o áreas de servicio, se priorizo por medios de unos códigos de
cercanía la importancia de cada relación. Los call center objeto de estudio se definieron once
áreas delimitadas por la actividad que hacen y la relación de dependencia o cercanía que
deben tener para la realización de los procesos.
Siguiendo el análisis, se entablo mediante una herramienta que define las características del espacio
requerido para el diseño del módulo con especificaciones de medidas de cada elemento, un
análisis ergonómico (usando la metodología EWA) y una definición de jerarquización de
necesidades y luego de esto se planteó alternativas para verificar que prototipo cumplía lo
pedido en el diseño y se escogió la mejor mediante el programa Solid Works 2010, se
observó que una, el módulo A, cumplía los requerimientos que se deseaban y donde el
propuesto ganador, comparado con el actual, ahorro un espacio de 0.56 m2 permitiendo una
concentración de actividades, dependiendo del tipo de campaña, sin problemas de espacio,
posibilitando reducir cansancio y posibles lesiones a agentes
42
Actual Propuesta 2
Áreas de planchado y
Se procedió a realizar un cambio de lugar entre el área de
secado se encuentran
secado y el área de pulverizado, con esta acción las áreas
alejadas y son de
de planchado y secado se encuentran juntas.
importancia A1
No están contiguas las

Gracias al cambio anteriormente mencionado, la zona de
áreas de lavado y zona de
pulverizado se encuentra al costado del área de secado.
pulverizado
Se vio conveniente trasladar las áreas de caldera y

lejanía entre las áreas de decoloración con la de diseño. Con esta acción, mejoramos
lavado y decoloración la comodidad del área administrativa y a su vez el área de
decoloración se encuentra más cercana a la de lavado.
43
4.2.4. Layout Propuesta 2
44
45
Por medio del método Guerchet, se pudo determinar las dimensiones requeridas para cada área
que intervine en las áreas que realizan cada servicio. Debido a ello nos pudimos dar
cuenta que muchas áreas tenían espacio más de lo requerido para el ejercicios de sus
funciones.
Por este motivo se recomendó su reducción para así poder utilizar el espacio de sobra para
otras funciones. Por ejemplo:
 Asignar un espacio para el almacenamiento de carritos cuando la demanda de
servicios se eleva.
 Para agrandar el almacén de insumos y distribuir mejor, evitando contactos de
insumos que pueda ser peligrosos y causar accidentes
 Se podría mover áreas y/o juntarlas según la relación que tienen las áreas o
agregar maquinaria y personal
La presente investigación abarca el diseño y construcción de una planta minera para la obtención de
plata granalla. Ya que se intenta demostrar una mejor forma de diseño de planta que el actual
que es considerada deficiente. El prototipo se encuentra divido en 4 secciones que son
preparación de mineral, lixiviación y filtración, electrodeposición y fundición.
El nivel de improvisación con el que inician sus actividades es bastante alto, generando no solamente
pérdidas económicas a las empresas, sino también condiciones inseguras y daños ambientales.
Un ejemplo son la empresa artesanal de minería que al no contar con un nivel de pedido
constante inician sus actividades improvisando la maquinaria que van a utilizar, así también
como en la distribución de planta; teniendo como consecuencia, tiempos ociosos, almacenes
temporales y traslados innecesarios todo esto generando sobrecostos para la empresa. Cuando
la empresa, en situaciones de incrementar su producción, se ve obligada a adecuar maquinaria y
ampliar sus instalaciones, dando en consecuencia un crecimiento desordenado; esto es debido a
que no recurren a un previo estudio que permita diseñar una planta flexible, eficiente. Por otro
lado, se busca que los procesos nuevos o alternativos que se diseñaran contemplen criterios
tanto medioambientales como de seguridad.
La herramientas utilizadas: el análisis de factores para la localización de plata, análisis de factores para
la distribución de planta, método Gurechet y Muther y junto a esto el Reglamento nacional de
edificaciones, Titulo IIU edificaciones (norma A010 y norma A060)
En el método Gurechet se utilizó para dar parámetros de espacios de las áreas productiva y
administrativa dando un espacio total de 475 m2, cabe resaltar que, para determinación de estos
espacios, antes del estudio, se daba de manera improvisada, pero con la implementación de este
método y el Reglamento Nacional de Edificaciones se logro una idea del espacio óptimo
El resultado, donde lo que se buscaba una producción de aproximado de 20kg con entre 84% y 96% de
pureza, es una planta de capacidad de producción de 20kg de palta granalla al 99.99% de
pureza al mes (30 días).
46
4.3.3. Análisis comparativo con la distribución actual:
En la siguiente tabla muestra el área Actual de cada área para la realización de cada servicio,
luego esta el área que debería tener y la reducción que se hizo.
47
48
4.4. Evaluación y selección
4.4.1. Factores de Evaluación.
Factores de evaluación
F1 Productos en proceso desordenados
F2 Daño en insumos o materia prima por ser almacenados de manera
desordenada.
F3 Daño en insumos debido a los vapores provenientes del área de calderas

F4 Accidentes en el área de lavado debido al piso mojado para los trabajadores
de esa área.
F5 Largas distancias entre Áreas de planchado y secado
F6 Distracción de trabajadores del área administrativa por fuertes ruidos del área
de lavado
F7 Posibles accidentes en la caldera porque no hay encargado de seguridad

F8 No hay espacio suficiente en almacén de MP para guardar los carros
transportadores.
F9 Largas distancias entre las áreas de lavado y decoloración

F10 Largas distancias entre las áreas de lavado y pesaje
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 Suma Ponderación

F1 0 0 0 0 1 0 1 0 0 2 3.8%
F2 1 1 0 1 1 0 1 1 1 7 13.2%
F3 1 1 1 1 1 0 1 1 1 8 15.1%
F4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 17.0%
F5 1 0 0 0 0 0 1 1 1 4 7.5%
F6 1 0 0 0 1 0 1 1 1 5 9.4%
F7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 17.0%
F8 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2..0%
F9 1 0 0 0 1 0 0 1 1 4 7.5%
F10 1 0 0 1 0 0 1 1 4 7.5%
53 100%
49
4.4.2. Método cualitativo
Factores Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3

Ponderació
de
n calificación Puntaje calificación Puntaje calificación Puntaje
evaluación
F1 3.8 3 11.4 5 19 3 11.4
F2 13.2 4 52.8 4 52.8 2 26.4
F3 15.1 3 45.3 3 45.3 2 30.2
F4 17 3 51 4 68 3 51
F5 7.5 4 30 5 37.5 4 30
F6 9.4 5 47 4 37.6 3 28.2
F7 17 4 68 4 68 4 68
F8 2 4 8 4 8 5 10
F9 7.5 4 30 5 37.5 4 30
F10 7.5 3 22.5 4 30 3 22.5
366 403.7 307.7
Conclusión: Se elige la segunda propuesta por método Ranking tipo cualitativo
4.4.3. Método cuantitativo
 Matriz Distancia
Análisis Situación actual
Matriz Distancia
Actual(m)
P 7
C 51.5 32.5 24.5
L 8.5
L1 42
M 32.5 64 42 18.5
N 59.5 18.5
H 24.5
O 46
I
G 12.5
50
Análisis de Propuesta 1

P 6.5
C 80.02 29.9 34.12
L 29.32
L1 67.64
M 29.9 36.13 67.64 21.48
N 86.8 21.48
H 23.2
O 12.96
I
G 14.4

P 7
C 35.9 17.77 37.5
L 16.2
L1 16.05
M 17.77 45.87 16.05 20
N 24.25 20
H 23.2
O 40.5
I
G 14.4
Matriz
Distancia
(m) P C L L1 M N H O I G
P 7
C 15.2 32.5 17.5
L 9
L1 43
M 32.5 64 43 5.5
N 56.2 5.5
H 28.4
O 46
I
G 3.6
51
 Matriz cantidad
Matriz Cantidad
(kg/semana)
P C L L1 M H N O I G
P 139520
C 12800 50880 29520
L 139520
L1 90400
M 93200 136160 3360 26720
N 23360 32880
H 139520
O 139520
I
G 139520
 Matriz Esfuerzo

Matriz Esfuerzo
Actual
(kg-m)
P 976640
C 659200 1653600 723240
L 1185920
L1 3796800
M 3029000 8714240 141120 494320
N 1389920 608280
H 3418240
O 6417920
I
G 1744000
0 3029000 8714240 2190240 12476600 1217560 1744000 976640 3418240 1185920 34952440
52
Matriz esfuerzo Propuesta 1
Matriz
Esfuerzo
kg- m P C L L1 M N H O I G
P 906880
C 1024256 1521312 1007222.4
L 4090726.4
L1 6114656
M 2786680 4919460.8 227270.4 573945.6
N 2027648 706262.4
H 3236864
O 1808179.2
I
G 2009088
3279174.
0 2786680 4919460.8 4 10150409.6 1581168 2009088 906880 3236864 4090726.4 32960451.2
Matriz esfuerzo Propuesta 2
Matriz
esfuerz
o
Kg-m P C L L1 M N H O I G
P 976640
110700
C 459520 904137.6 0
226022
L 4
L1 1450920
165616
M 4 6245659.2 53928 534400
N 566480 657600
H 3236864
O 5650560
53
I
G 2009088
165616 107992 164140 226022
4 6245659.2 8 8663217.6 0 2009088 976640 3236864 4 27769184.8
Matriz esfuerzo Propuesta 3:
Matriz Esfuerzo
(kg-m)
P C L L1 M HN O I G
P 976640
C 194560 1653600 516600
L 1255680
L1 3887200
M 3029000 8714240 144480 146960
N 1312832 180840
H 3962368
O 6417920
I
G 502272
3029000 8714240 1651872 12139560 663560 502272 976640 3962368 1255680 32895192
Esfuerzo Total (Kg-m)

Actual P1 P2 P3
34952440 32960451.2 27769184.8 32895192
P C L L1 M N OH I G
P 1744
Número de traslados: C 160 636 369
L 1744
L1 1130
M 1165 1702 42 334
N 292 411
H 1744
O 1744
I
54 G 1744
 Con la información dada, comprobar los costos por metro:

DATOS Situación actual Situación Propuestas
Horas disp. 90 horas/semana Peso x traslado 80 kg Peso x traslado 80 kg
Salario 350
mensual soles/semana Tiempo de Traslado 15% Tiempo de Traslado 8%
Peso unitario 8 kg
Total, distancia recorrida P1 561.49 m/ semana
Total distancia recorrida

484 m/ semana
costo Prop1 0.0119 Soles/metros

Costo actual 0.0172
Soles/metros costo Prop2 0.0189 Soles/metros
costo Prop3 0.0163 Soles/metros
Análisis de costos
Situación Actual
Costo de MO soles Costo
250 x 10 % x 2turnos Total
semanax turno
m días 0.0172
484 x6 Soles/metros
días semana
Situación Propuesta 1

250 x 6 % x 2 turnos Total
semanax turno
m días 0.0089
561.49 x6 Soles/metros
días semana
55
semanax turno
m días 0.0141
352.46 x6 Soles/metros
días semana
semanax turno
m 6 dias 0.0122
408.9 x Soles/metros
día semana
 Matriz costo
Situación actual
207.53
P 6
153.688
C 140.08 351.39 5
252.00
L 8
L1 806.82
643.662 1851.77
M 5 6 29.988 105.043
295.35 129.259
N 8 5
726.37
H 6
1363.80
O 8
I
G 370.6
Propuesta 1
P 108.65
C 73.34 183.96 80.46
L 131.93
L1 422.39
M 336.98 969.46 15.70 54.99
N 154.63 67.67
H 380.28
56
O 713.99
I
G 194.02
57
Propuesta 2
172.132
P 8
C 116.18 291.45 127.47
L 209.02
L1 669.19
M 533.86 1535.88 24.87 87.12
N 244.97 107.21
H 602.46
O 1131.16
I
G 307.38
Propuesta 3
148.937
P 6
110.294
C 100.528 252.174 1
L 180.8528
L1 579.012
461.922 1328.921
M 5 6 21.5208 75.3838
211.962
N 8 92.7627
521.281
H 0 6
978.732
O 8
I
265.9
G 6
Sumatoria de costos (Soles/m)
Actual Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3

7427.39 3888.45 6160.36 5330.24
 Variación de productividad
Esfuerzo Total (Kg-m)

Actual P1 P2 P3
34952440 32960451.2 27769184.8 32895192
58
34952440−32960451.2
∆ P 1=
32960451.2
x100 % = 60.43%
34952440−27769184.8
∆ P 2=
27769184.8
x100 % = 25.86%
59
34952440−32895192
∆ P 3= x100 % = 6.25 %
32895192
 Variación de costo de flujo de materiales

Actual Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3
7427.39 3888.45 6160.36 5330.24
7427.39−3888.45
∆ c 1= x100 % = 91.01%
3888.45
7427.3935−6160.36
∆ c 2= x100 % = 20.57%
6160.36
7427.3935−5330.24
∆ c 3= x100 % = 39.34%
5330.24
Conclusión: De acuerdo al análisis cuantitativo se puede observar que, al determinar la productividad

de las 3 propuestas, se produce una mayor productividad en la primera propuesta, sin embargo esta
misma propuesta presenta una mayor variación en los costos de flujo de materiales.
5. Bibliografía
1 Rodríguez, J. P., Gómez, P. R., Pesantes, E. G., & Delgado, V. C. (2015). Diseño de la
distribución de Planta del Área de Maestranza para mejorar la productividad en el servicio de
reparación de prensas extrusoras en la Empresa de Ingeniería y Montaje SAC. INGnosis Revista de
Investigación Científica, 1(1), 199-217.Recuperado de
http://181.224.246.204/index.php/INGnosis/article/view/1962/1661 (consultado el 27 de junio del
2020
Castiblanco, A. O., & Páez, Y. F. (2015). Propuesta de un módulo de operaciones en los call center
de Manizales, Colombia. Industrial data, 18(1), 119-127. Recuperado de
https://www.redalyc.org/pdf/816/81642256014.pdf (consultado el 27 de junio del 2020)
Zevallos Vargas, A., Sánchez Vargas, L., & Aguilar Franco, J. (2018). DISEÑO DE PLANTA
PILOTO PARA LA OBTENCIÓN DE PLATA GRANALLA UTILIZANDO UN SISTEMA DE
ELECTRODEPOSICIÓN CILÍNDRICO CERRADO (Artículo profesional). Nexo Revista
Científica, 30(2), 111-122. Recuperado de https://doi.org/10.5377/nexo.v30i2.5539 (26 de Junio
del 2020)
60

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1.

Objetivo del proyecto

3. Análisis de la situación actual

4. Propuestas de Distribución de Planta

1.1. Objetivo general

1.2. Objetivo especifico

2.1. Breve descripción de la empresa

La empresa Tintotex Sac se especializa en la prestación de servicios de Lavandería y Tintorería

2.2. Información básica

Mediante la observación de data de la empresa TINTOTEX S.A.C la distribución actual

3. Análisis de la situación actual

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)

3.2. Distribución general del conjunto – DGC

3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta

 Presenta varios tipos de servicios

Servicio de Focalizado – Afelpado:

 Servicio de Brochado – Marmoleado:

Principio de la integración total:

Principio de la mínima distancia recorrida:

Principio del flujo óptimo:

 Productos en proceso desordenados por falta de capacidad cuando sube la demanda.

 Posibles accidentes en la caldera porque no hay encargado de seguridad

 Espacios de trabajo desordenados lo cual impide mayor área de movimiento.

 Productos en proceso ocupan demasiado espacio en la planta cuando termina actividades en

 debería colocarse un guardia de seguridad en el área de caldera.

 Generar una nueva cultura organizacional

3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

 Tabla relacional de actividades:

3.2.6. Análisis de las relaciones halladas:

3.3. Plan detallado de distribución – PDD

3.3.1. Análisis de áreas productivas:

Se evidencia una gran cantidad de movimiento entre áreas de la empresa

Tipo de servicio Demanda

CONCLUSION: Se debe tener como prioridad de optimización en los tipos de servicios P4

Tipo de servicio Demanda Precio Unitario

Tipo de servicio Demanda Precio Unitario Ingresos porcentaje Acumulado

CONCLUSION: Mediante el análisis ABC se observa que el los servicios P4 (Afelpado), P2

Se procede a hallar la cantidad a transportar.

Con este cuadro podemos hallar nuestra matriz-cantidad (Semanal)

Matriz Distancia (m)

Matriz Esfuerzo (kg-m)

3.3.2. Determinación de recursos

Requerimientos de máquinas y/o equipos:

 Para hallar el número de máquinas se utilizarán las siguientes formulas:

 Hallando Horas disponibles:

hr turnos días semanas

 Hallan do Número de máquinas:

S1 3000 24500 360 0.02

 Nro. de máquinas = 14.49≈ 15 Máquinas

 Nro. de máquinas = 3.93 ≈ 4 Máquinas

 Nro. de máquinas = 11.57 ≈ 12 Máquinas

 Nro. de máquinas = 5.02≈ 6 Máquinas

 Nro. de máquinas = 5.46 ≈ 6 Máquinas

 Nro. de máquinas = 1.03 ≈ 2 Máquinas

 Nro. de máquinas = 3.79 ≈ 4 Máquinas

Área Procesos Nro. De Nro. De

S1 200 24500 360 0.34

 Nro. de Operarios = 2.95 ≈ 3 Operarios

 Nro. de Operarios = 5.32 ≈ 6 Operarios

 Nro. de Operarios = 0.85 ≈ 1 Operario

 Nro. de Operarios = 3.27 ≈ 4 Operarios

Análisis comparativo de los recursos actual y necesitados:

Áreas Elementos Ss Sg Ssn Ssn*H Se St