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Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Zacatepec

Ingeniería industrial

Estudio del trabajo II Grupo: YB

Proyecto Balanceo de líneas en el proceso de armado de un carro de lego

Docente: Arriaga Ambriz Eduardo Sidarta

Integrantes del equipo:

• Lagunas Cazales Antonio

No. De control. C2109057

• Ponce Tajonar Claudette

No. De control. 21090842

• Rosales Anzures Marlene

No. De control. 21090853

• Vázquez Aguilar Diego

No. De control. 21090867

• Cuenca Ortiz Miguel

No. De control. 21090761

Zacatepec, Morelos a 14 de Abril del 2024

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Índice

Introducción ..................................................................................................................................... 3
Objetivo .............................................................................................................................................. 3
Marco Teórico ................................................................................................................................... 4
Desarrollo .......................................................................................................................................... 8
Conclusión ...................................................................................................................................... 13
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Introducción

En el ámbito de la ingeniería industrial, la optimización de procesos y la

eficiencia en la producción son elementos cruciales para garantizar la competitividad

y satisfacción del cliente. En este contexto, el Tecnológico de Zacatepec ha

emprendido un proyecto en su área de ensamble, ubicada en el edificio de industrial,

para mejorar el proceso de armado de un carrito LEGO.

Siguiendo un diseño preestablecido, se ejecutará el montaje del carrito

LEGO con el objetivo de posteriormente realizar un balanceo de líneas y una toma

de tiempos. Este estudio permitirá calcular el tiempo takt necesario para cumplir con

la demanda del cliente, lo que constituye un paso fundamental para optimizar la

producción y garantizar la eficiencia en el proceso de ensamble.

Objetivo

El objetivo principal de este proyecto es llevar a cabo el armado del carrito

LEGO en el área de ensamble del Tecnológico de Zacatepec, siguiendo el proceso

diseñado. Posteriormente, se realizará un balanceo de líneas y una toma de tiempos

para analizar la eficiencia del proceso. A partir de estos datos, se calculará el tiempo

takt necesario para cumplir con la demanda del cliente de manera óptima. Este

análisis permitirá identificar posibles áreas de mejora en el proceso de ensamble,

con el fin de aumentar la productividad, reducir los tiempos de producción y

garantizar la satisfacción del cliente.

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Marco Teórico

Balanceo de líneas.

El balanceo de líneas es una técnica utilizada en la gestión de la

producción para distribuir de manera equilibrada las tareas y actividades
en una línea de producción. El objetivo principal es minimizar el tiempo de
ciclo y maximizar la eficiencia y productividad del sistema de producción.
Esta técnica busca evitar cuellos de botella y desequilibrios en la carga de
trabajo entre estas estaciones, asegurando un flujo constante y óptimo de
producción.

Es una de las herramientas más importantes para el control de la

producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo del balanceo de líneas es la asignación de carga de

trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo de forma
equilibrada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo,
satisfaciendo requerimientos de producción).

Se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal

mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de
producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se
deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de
ensamble. El problema de diseño para encontrar formas para igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de
balanceo de línea.

Condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser

suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende
del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea. (Debe existir
una cantidad identificada de productos para que su ganancia sea suficiente
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para emprender la maquila / rollos de tela nuevos que se desperdician con

solo dos cortes)

2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea

deben ser aproximadamente iguales.

3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número

de operarios necesarios para cada operación.

2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones

de trabajo.

3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos

de trabajo a la misma.

Distribución de planta.

Los objetivos de una distribución de planta son:

a) minimizar demoras y reducir manejo de materiales,

b) mantener la flexibilidad,

c) utilizar efectivamente la mano de obra y el espacio,

d) proveer orden y mantenimiento.

Patrones típicos de distribución de planta:

1. -Distribución por producto.

Arreglo físico basado en la secuencia de las operaciones que se

realizan para la producción. Los materiales se mueven en una trayectoria
continua de uno a otro departamento.
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VENTAJAS:

– Flujo de producción sencillo y lógico.

– Uso de equipo especializado para manejo de materiales.

– Bajo inventario en proceso, tiempo de producción corto, bajo

manejo de materiales, bajos requerimientos de personal calificado y
planeación y control de la producción simple.

DESVENTAJAS:

– Falta de redundancia.

– Flexibilidad limitada.

– Capacidad de línea dada por cuello de botella.

– Trabajo poco satisfactorio para operadores.

2.- Distribución por proceso.

Arreglo físico según funciones. El flujo de materiales sigue

diferentes secuencias entre departamentos.

VENTAJAS:

– Generalmente requieren menor inversión en equipo.

– Flexibilidad.

– Mayor satisfacción del operario.

DESVENTAJAS:

– Altos costos de manejo y transporte de materiales.

– Mayor tiempo total de producción.

– Mayores requerimientos de personal calificado.

3. – Distribución por grupo (DISTRIBUCION FUNCIONAL)

Disposición física según grupos de productos, también conocida

como manufactura celular (cellular manufacturing). Se basa en la
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tecnología de grupos (group technology), que clasifica a las partes en

familias o grupos.

La distribución se hace conforme a las diferentes máquinas

(denominadas celdas) requeridas para producir una familia de partes.

VENTAJAS:

– Cada celda funciona como una sola línea de producción (en

serie), reducción de tiempos de alistamiento, manejo de materiales,
tiempos de espera, etc.

DESVENTAJAS:

– Requiere de un análisis sistemático de los procesos de producción

y de los productos por elaborar.

4. – Distribución por posición fija.

Disposición en la cual las herramientas y los componentes se llevan

al lugar de ensamble (en lugar de que la parte por procesar se desplace).

Se utiliza para la construcción de productos grandes, como

maquinaria pesada, aviones, locomotoras, etc.
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Desarrollo

1. Conocer el proceso

Diagrama de proceso
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2. Establecer estaciones y actividades

Estación 1 Estación 2 Estación 3

Unir llanta 1 en Poner balero en Unir parte 1 y 2 del
chasis 1 base brazo
Agregar parte 3 a
Unir llanta 2 en Poner alerón en
subensamble
chasis 1 base

Unir llanta 3 en Poner base de

Unir foco 1 en base
chasis 2 taladro en brazo

Unir llanta 4 en Unir brazo a la

Unir foco 2 en base
chasis 2 maquina

Unir chases 1 a Unir soporte de Colocar cabina en

base cabina en alerón alerón

Unir chases 2 a Unir gancho al Colocar techo a la

base balero cabina

Unir defensa con el

chasis base

1ra estación 2da estación

3ra estación
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3. Toma de tiempo preliminar

ACTIVIDAD SÍMBOLO T Preliminar
Almacen del
producto
Transporte a
c/estacion
Unir llanta 1
en chasis 1
3s
Unir llanta 2
en chasis 1
3s
Unir llanta 3
en chasis 2
3s
Unir llanta 4
en chasis 2
3s
Unir chases 1
a base
4s
Unir chases 2
a base
3s
Unir defensa
con el chasis 3s
base
Transporte a
est. 2
2s
Poner balero
en base
5s
Poner aleron
en base
3s
Unir foco 1 en
base
3s
Unir foco 2 en
base
3s
Unir soporte
de cabina en 4s
aleron
Unir gancho al
balero
5s
Transporte a
est. 3
3s
Unir parte 1 y
2 del brazo
4s
Agregar parte
3a 7s
subensamble

Poner base de
taladro en 8s
brazo
Unir brazo a la
maquina
9s
Colocar cabina
en aleron
6s
Colocar techo
a la cabina
15 s
Transporte a
almacén
3s
Almacén
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4. Número de observaciones

5. Realizar observaciones y tomar tiempos estándar

ACTIVIDAD SÍMBOLO T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 TIE. EST. ESTACIÓN
Almacen del
producto
Transporte a
c/estacion
Unir llanta 1
en chasis 1
3 3 3 2 2 3 3 3 2 2 2
Unir llanta 2
en chasis 1
3 3 2 2 2 2 3 3 2 2 2
Unir llanta 3
en chasis 2
3 3 2 2 3 3 3 3 2 3 2 Estación 1
Unir llanta 4
en chasis 2
3 3 3 2 2 3 2 2 3 2 3
Unir chases 1
a base
4 3 3 2 3 2 3 2 2 3 3
Unir chases 2
a base
3 3 3 3 3 2 2 2 3 3 3
Unir defensa
con el chasis 3 4 3 3 4 3 4 3 3 4 3
base
Transporte a
est. 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Poner balero
en base
5 4 4 4 4 5 4 4 4 3 3
Poner aleron
en base
3 4 3 3 3 3 3 4 3 3 4
Unir foco 1 en
base
3 3 3 4 3 4 4 3 3 3 4 Estación 2
Unir foco 2 en
base
3 3 2 3 3 3 3 3 2 2 3
Unir soporte
de cabina en 4 4 4 3 4 3 4 4 3 3 4
aleron
Unir gancho al
balero
5 4 4 3 4 3 4 4 3 3 4
Transporte a
est. 3
3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 3
Unir parte 1 y
2 del brazo
4 5 6 5 6 7 7 5 6 5 6
Agregar parte
3a 7 6 6 5 6 5 6 5 6 5 6
subensamble

Poner base de
taladro en 8 8 8 6 6 6 7 6 6 6 7
brazo
Unir brazo a la Estación 3
maquina
9 9 7 7 6 7 7 6 6 6 6
Colocar cabina
en aleron
6 7 7 6 7 6 7 6 6 6 6
Colocar techo
a la cabina
15 8 9 8 8 7 8 7 6 5 5
Transporte a
almacén
3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 3
Almacén
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6. Realizar grafica
Graficas

Demanda 1000
Tiempo disponible
hr 7 Takt time: 25.2
Tiempo disponible Tiempo objetivo: 22.68
seg 25200

Estación Tiempo Distribución Actividad Tiempo

A 18 ESTACION A 1 2
B 22 2 2
C 36 3 2
4 3
5 3
6 3
7 3
ESTACION B 8 3
9 4
10 4
11 3
12 4
13 4
ESTACION C 14 6
15 6
16 7
.
17 6
18 6
19 5

7. Balanceo de líneas

Balanceo de líneas Número de estaciones: 3.02

Takt time: 25.2 Estaciones: ~= 4
Tiempo de ciclo: 76
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Estación Tiempo
Nueva distribución A 19
Distribución Actividad Tiempo B 19
1 2 C 19
4 3 D 19
5 3
ESTACION A
6 3
7 3
19 5
2 2
3 2
8 3
ESTACION B
9 4
10 4
12 4
11 3
13 4
ESTACION C
14 6
15 6
16 7
ESTACION D 17 6
18 6

Conclusión

En conclusión, el balanceo de líneas en el proceso de armado de un Lego

ha demostrado ser una estrategia fundamental para optimizar la eficiencia y la

productividad. A través de un análisis detallado de las tareas involucradas y una

distribución equitativa de las mismas entre los operadores, hemos logrado reducir

significativamente los tiempos muertos y minimizar los cuellos de botella en la

producción. Este enfoque ha mejorado no solo la calidad del producto final, sino

también la satisfacción del cliente al garantizar tiempos de entrega más rápidos y

una mayor flexibilidad en la línea de producción.

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Referencias Bibliográficas

Perfil, V. T. mi. (s/f). UNIDAD III BALANCEO DE LÍNEAS. Blogspot.com. Recuperado el

18 de abril de 2024, de https://iiestudiodetrabajo.blogspot.com/2018/11/unidad-iii-

balanceo-de-lineas.html

¿QUÉ ES BALANCEO DE LÍNEAS? (2023, julio 3). Ingeniia. https://ingeniia.com/que-es-

balanceo-de-lineas/