CARRERA:

INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE:

MALAGA LASANTA, MARIA ISELA

CURSO:

DISTRIBUCION DE PLANTA

INTEGRANTES:

 AXEL JOSUE MARIN LA TORRE

 JORGE SIERRA FRANCO

 JOSE LUIS ORTIZ

 JESUS RAMOS CORTEZ

SECCION:

IX63

CICLO:

2018-2

SAN ISIDRO, 18 NOVIEMBRE DEL 2018

 ÍNDICE
1. Objetivo del proyecto
1.1. Objetivo general
1.2. Objetivo especifico

2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
2.2. Información básica
2.3. Justificación del proyecto

3. Análisis de la situación actual

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo
3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas
3.3. Plan detallado de distribución - PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:
a) Diagrama de recorrido
b) Análisis de flujo de materiales
3.3.2. Determinación de recursos
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas

4. Propuestas de Distribución de Planta

4.1. Alternativa 1 de distribución
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.1.3. Layout propuesto
4.2. Alternativa 2 de distribución
4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.2.3. Layout propuesto
4.3. Alternativa 3 de distribución
4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora
4.3.2. Análisis comparativo con la distribución actual
4.3.3. Layout propuesto

4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Factores de Evaluación.
4.4.2. Método cualitativo
4.4.3. Método cuantitativo
4.4.4. Selección de mejor alternativa

5. Conclusiones y recomendaciones

6. Bibliografía

7. Anexos
 ASDASDAS

1. Objetivo del proyecto

1.1. Objetivo general
El propósito es proponer y recomendar una mejora en la distribución actual
de la planta en la empresa Confecciones Lucero, con el fin de mejor el flujo
óptimo de sus procesos en sus diferentes tipos de productos aplicando la
teoría y práctica aprendida durante el curso. Estas propuestas pueden
ayudar a mejorar la rentabilidad de la empresa, así mismo mejorar la
seguridad y satisfacción de sus colaboradores

1.2. Objetivo especifico

 Identificar cuáles son los factores que afectan directamente e
indirectamente a la distribución de la planta
 Ser eficiente y eficaz en el flujo de los procesos
 Mejorar el Orden de los materiales
 Analizar qué áreas deben ser reubicadas o eliminadas
 Calcular el tamaño de áreas requerías , utilizando bien los espacios
sobrantes
 Identificar que maquinas deben ser eliminadas por desuso
 Mejor utilización de la mano de obra
 Simplificar el flujo de materiales en el proceso productivo

2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
Confecciones lucero S A C. fue fundada en 2013. Es una sociedad anónima
cerrada Su taller es de 252 metros cuadrados(12m x 21m) se ubica en la
Av. Emancipación NRO 538, Lima Esta empresa se caracteriza por estar
en la búsqueda constante de la excelencia y la calidad total en sus
productos los cuales son los prendas para hombres y mujeres de todas las
tallas. La producción es realizada por alrededor de 12 trabajadores en
planta los cuales laboran a destajo; de esta manera la empresa se asegura
que sus colaboradores trabajen a buen ritmo para que ellos y la empresa
puedan recibir mayores ingresos.
2.2. Información básica
Datos de la empresa
Razón social Confecciones Lucero SAC
Gerente general Mata Pérez Rosa Inés
Actividad Fabricación de prendas de vestir
Rubro Textil
Emancipación 538 LIMA– LIMA –
Ubicación LIMA
RUC 20513192062

Misión
Ser reconocidos por nuestro liderazgo en la
fabricación de polos para hombres y mujeres de
todas las tallas teniendo como finalidad satisfacer las
expectativas de nuestros clientes, con eficiencia e
innovación constante.

Visión
Ser una empresa admirada, distinguida y duradera
en el tiempo, orientada a la responsabilidad con la
sociedad, nuestros colaboradores, logrando así, ser
competitivos en los mercados internacionales con
nuestros productos.

Valores

 Respeto: cumplir con las normas de la empresa de

confección
 Compromiso: con todos nuestros clientes con el
fin de cumplir con los objetivos que nos
proponemos.
 Dedicación: con el producto que ofrecemos a nuestros
clientes
 Puntualidad: para cumplir con nuestro objetivo de las
entregas de los pedidos.
  Calidad: cumplir con los estándares de calidad.

2.3. Justificación del proyecto

Este trabajo se realizó con el fin de aplicar las herramientas que se

aprendió en la clase y analizar los resultados, asimismo plantear
propuestas de distribución más apropiada para la empresa.

La empresa “Confecciones Lucero SAC” es una pequeña empresa que no

tiene una organización adecuada para trabajar y esto hace que los
procesos no sean tan fluidos y se generen demoras en los pedidos. Por lo
tanto en esta empresa se puede realizar cambios para mejorar, ya que la
dueña Mata Pérez Rosa Inés, desea que se haga un estudio de su
redistribución para optimizar su flujo de los procesos. Ya que la demanda
que tiene por sus productos es grande.

3. Análisis de la situación actual

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)

A continuación, se presenta el layout actual de la empresa Confecciones

lucero S A C. Las dimensiones son de 12m x 21m con una entrada
principal de 2 m y el local cuenta con pasadizos de 2 m de ancho, así
mismo tiene servicios higiénicos tanto como para hombres y mujeres.
Se puede observar la ubicación interna de la oficina, almacenes y de
los procesos con los que cuenta el flujo de producción la empresa.
Fuente: Propia
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta

El Tipo de distribución que presenta la empresa Confecciones

Lucero S.A.C es la distribución por procesos, ya que presenta los
siguientes factores:

 Se fabrican gran diversidad de productos (casaca,

camisas, bivirís, polos, pantalones,), entre los cuales el
principal producto de la empresa son los polos y casacas.
 El producto se adapta a variaciones en tiempo requerido
para la producción, lo que hace que el proceso se flexible.
 La demanda es intermitente, ya que de acuerdo con la
temporada cada producto genera ingresos para la
empresa. Para ello, emplean altos niveles de productos en
procesos y terminados, con el objetivo de satisfacer la
demanda.
 La empresa tiene una eficiente utilización de maquinaria
para la producción de sus productos.
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo

Diagrama de Bloques por producto:

Polos

Pantalón Jean

Casacas
 Camisas

Bivirí

Descripción del Proceso Productivo:

Proceso de confección de un polo:

Moldeado: se extienden las capas de tela sobre una mesa y se ponen los moldes encima, después
se procede a pasar una tiza alrededor del molde conforme el tipo de talla que el cliente a pedido

Corte: después del moldeado se retiran los moldes y se usa la maquina cortadora que corta al
mismo tiempo todas las telas que están extendidas unas encima de otras.

Recta: primero se prepara el cuello, el cuello se cierra con una maquina recta.

Remallado: donde se hace la costura de los bordes de la espalda y delantera.

Recubridora: luego se hace la unión de los hombros hacia el escote de la espalda, luego se une
las mangas.

Etiquetado: luego se hace la etiqueta de la marca centrando bien la etiqueta, después se une la
manga y el cerrado de los costados y las vastas de las mangas

Acabado: se revisa las costuras para ver las puntadas saltadas o los hilos que están fuera y que
no pertenecen a la costura o que no haya alguna costura floja, además se revisa que no esté sucia
Empaquetado: antes del embolsado y almacenado se hace una inspección manual.

Proceso de confección del pantalón jean

Moldeado: se extienden las capas de tela sobre una mesa y se ponen los moldes encima, después
se procede a pasar una tiza alrededor del molde conforme el tipo de talla que el cliente a pedido

Corte: después del moldeado se retiran los moldes y se usa la maquina cortadora que corta al
mismo tiempo todas las telas que están extendidas unas encima de otras.

Recta: después de pasar a proceso de corte sigue el proceso de hacer los bordadores de los
bolsillos con la maquina recta y se realiza con una variedad de colores de hilos.

Recubridora: que tiene como función la costura de las dos partes donde se unen.

Remallado: luego se cose la cremallera utilizando una máquina de remallado para cerrar.

Recta: luego se hace la basta con la máquina de coser.

Remallado: después se hace el acabado de los bordes con el remallado.

Recta: después volvemos al proceso de la recta donde se hace la punteada de la basta y la parte
más arriba del pantalón como la banda o tira de la cintura y la parte trasera, así también el ojal
se realiza con la máquina de coser, por último, la costura del botón.

Etiquetado: el etiquetado de cuero se realiza en una máquina de cerrado.

Acabado: después de cocer la etiqueta se hace el planchado tanto de la cintura como de las
piernas

Empaquetado: antes del embolsado y almacenado se hace una inspección manual.

Proceso de confección de una casaca:

Moldeado: en esta área se extiende la tela sobre la mesa y se procede moldear según las medidas
y piezas requeridas

Cortado: se produce a realizar los cortes de brazos, frente y espalda.

Recta: cocer frente y espalda, y por último los brazos.

Recubridora: se procede a darle el reforzado a las piezas que se cocieron previamente, además
se le agrega un forro que reforzara a la chaqueta

Remallado: por último, se procede a colocar el cierre, previamente medido en el frente de la

casaca

Acabado y Empaquetado: se procede a planchar la prenda, y por último se empaqueta.

Proceso de confección de una camisa:

Moldeado: en esta área se procede extender los rollos de tela previamente inspeccionados y
requeridos, luego se procede a moldear.
Corte: luego de ser moldeadas las telas, se trasladan al área de corte en donde se procede a
cortar los moldes ya extendidos cobre la mesa, para ello se usa las maquinas cortadoras.

Recta: primero se da forma al cuello, seguido de bolsillos, y por último los puños de la camisa.

Recubridora: se procede a unir espalda y delantera, junto con las otras piezas.

Remallado: luego de unidas las piezas, se hace un empate de las costuras del cerrado del costado
de la camisa y por último se une a las mangas, después se pone los botones

Acabado y empaquetado: por último, se lleva al área de empaquetado en donde se dobladora y

procederá a envolver, seguido de una inspección para verificar que el producto esté en óptimas
condiciones.

Proceso de confección de un bivirí:

Moldeado: se extienden las capas de tela sobre una mesa y se ponen los moldes encima, después
se procede a pasar una tiza alrededor del molde conforme el tipo de talla que el cliente a pedido

Corte: después del moldeado se retiran los moldes y se usa la maquina cortadora que corta al
mismo tiempo todas las telas que están extendidas unas encima de otras.

Recubridora: luego se hace la unión de la espalda y delantera.

Remallado: terminando el empate de la costura del cerrado de costado se hace las vastas del
faldón del bivirí, luego se hace la costura de los bordes de la espalda y delantera y se termina el
remalle hacia la espalda.

Etiquetado: luego se hace la etiqueta de la marca centrando bien la etiqueta.

Acabado: se revisa las costuras para ver las puntadas saltadas o los hilos que están fuera y que
no pertenecen a la costura o que no haya alguna costura floja, además se revisa que no esté
sucia.

Empaquetado: antes del embolsado y almacenado se hace una inspección manual.

3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
La empresa confecciones lucero SAC, es un taller donde se hacen camisas, polos, casacas,
pantalón jean, bivirí y se ubica en el centro de lima, y vemos que la forma como está distribuida
las áreas a operar no es del adecuado y el flujo no es del óptimo. Por eso hacemos el siguiente
análisis de principios.
 Conclusión:

De acuerdo al análisis explicado hemos tomado la decisión de

escoger esta empresa para analizar los problemas y hacer una
redistribución con el fin de generar satisfacción al cliente porque hay
problemas con la entrega de los pedidos, ya que se entregan a
destiempo y con esto lograremos satisfacer a los clientes y mejorar
las utilidades

3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución

3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades

Para elaborar la tabla y diagrama relacional de actividades se usó como base los
procesos de los productos principales de la empresa, polos y casacas.
 Tabla Relacional de Actividades:

Motivos: VR Definición
1. Flujo de materiales. A Absolutamente
2. Secuencia de procesos. necesario
3. Facilitar el control de E Especialmente
inventario de almacenes. necesario
4. No contaminar el producto o I Importante
las materias primas. O Ordinario o normal
5. Mucho ruido.
6. No es necesario. U Sin importancia
7. Seguridad. X No recomendable

A: (A, C) (H, F) (E, B) (SH, SD) (C, D) (G, F) (G, E) (D, B)

E: (I, A) (J, H)
I: (O, I) (F, E) (F, B) (I, J) (O, J) (C, SH) (C, SD)
O:
U:
X: (O, D) (J, SH) (J, SD) (O, E) (O, B) (I, SH) (I, SD)
 Diagrama Relacional de Actividades:

3.2.6. Análisis de las relaciones halladas

Se puede observar que la secuencia de procesos, lo cual fue calificado como
absolutamente necesario, están muy alejadas y se obstruyen entre sí; por ejemplo, en la
secuencia de proceso de la máquina recta (D) al proceso de la máquina de remallado
(B) se puede observar la interferencia del proceso de acabado (H), lo cual implica más
tiempo en el traslado del material de un proceso a otro. De igual forma las relacional
importantes y especialmente necesario, hay distanciamientos que afectan
negativamente en los tiempos, control de inventario y flujo de producción.

Por último, respecto a la relación no recomendable se puede observar que en el caso del
almacén PT (J) está cerca a los SS.HH, lo cual no cumple con el alejamiento necesario
para evitar contaminaciones, humedad, daño a los productos.

3.3. Plan detallado de distribución - PDD

3.3.1. Análisis de áreas productivas:
a) Diagrama de recorrido

A continuación, se presenta el diagrama de recorrido de la producción del polo y

casaca.
 b) Análisis de flujo de materiales

Datos para el cálculo de flujo de materiales:

Cantidad máx.
Demanda mensual Peso Cantidad total
Peso para transportar
Producto (unidades/mes) total de recorridos
(kg/u) (kg)
s (kg)

Polos 0.188 1500 282 13 22

Pantalón
0.4 860 20
jean 344 18
Casacas 0.43 1250 538 20 27
Camisa 0.2 625 125 14 9
Bivirí 0.12 350 42 9 5
Análisis Multiproducto:

Interpretación:

Este diagrama nos muestra que los productos de la empresa no presentan un óptimo flujo,
por ende, la propuesta debe priorizar sus procesos. El área más utilizada es Recta (D). 148.65%
de utilización. Por ende, la propuesta debe minimizar las distancias de esta área con la que
tiene mayor relación, que en este caso sería Remallado (B)
 Diagrama de Traslados:

Áreas I A C J E B H F D G
# Asignaciones 1 2 4 1 6 6 2 2 6 4

Interpretación:
Analizando lo hallado se observa que las áreas Recubridora (E), Remallado (B) y
Recta (D) son las que realizan mayores traslados, así como se puede visualizar en la
tabla. En conclusión, la propuesta debe reubicar Recubridora (E), Remallado (B) y
Recta (D) en un lugar céntrico y próximo a las demás áreas para que haya un mejor
traslado entre ellas mismas.
 Tablas Matriciales:

ÁREAS-PROCESOS
I ALMACEN MP
A MOLDEADO
C CORTE
D RECTA
B REMALLADO
E RECUBRIDORA
G ETIQUETADO
F ACABADO
H EMPAQUETADO
J ALMACEN PT

Matriz cantidad (Kg)

I A C J E B H F D G
I 1331
A 1331
C 167 538 632
J
E 386 469 288
B 288 1226 705
H 1331
F 1331
D 688 1295 344
G 1331

Matriz Distancia (m)

I A C J E B H F D G
I 55
A 55
C 15 13.5 32.5
J
E 20 35.5 20.75
B 10 65.25 71.25
H 68.75
F 37.5
D 35.5 83 12.5
G 35
 Matriz Esfuerzo (kg-m)

I A C J E B H F D G

I 73205

A 73205

C 2505 7263

E 7720 16650 5976

B 2880 79997 50231.25

H 91506.25

F 49912.5

D 24424 107485 4300

G 46585

Ʃ 73205 73205 91506.25 29809 122468 49912.5 46585 96646 60507.25 643844

1º D B 187482 kg-m

2º A J 91506. 25 kg-m

3º D E 41074 kg-m

4º B E 10600 kg-m

Interpretación:
Según la gráfica se puede observar que los mayores esfuerzos se presentan entre
las áreas D – B con 187482 kg-m, A – J con 91506.25 kg-m, D – E con 41074 kg-
m y B – E con 10600 kg-m. Entonces la propuesta debe reducir las distancias
entre esas áreas ya que se traslada una cantidad promedio. También, se
ahorraría tiempo y una reducción en el esfuerzo total.
 3.3.2. Determinación de recursos
Requerimientos de maquinaria y/o equipos.

Formulas requeridas:

𝑇×𝑃
𝑁=
𝐻×𝐶
𝐻𝑒
𝐶=
𝐻

𝐻𝑒 = 𝐻𝑝 − 𝐻

Donde:
T: Tiempo estándar por unidad
P: Producción requerida
H: Horas disponibles por factor de corrección
C: Coeficiente de utilización
He: Horas efectivas
Hp: Horas perdidas

 Información requerida:

 Se trabaja 9 horas al día con una hora de refrigerio y descanso del personal
 Se trabaja de lunes a viernes (20 días/mes)
 El tiempo de producción por lote
 Un lote contiene 12 productos terminados
 La máquina de cosido recibe mantenimiento una vez por mes con una duración de
2 horas
 La máquina de corte recibe un mantenimiento una vez por mes con una duración
promedio de 3 horas
 1 unidad de tela se requiere para producir una prenda
 1 unidad de tela tiene las siguientes medidas: 1x1.8 m (polos) y 1.2x2 (casacas)

PRODUCTOS SECUENCIA DEMANDA MENSUAL

(UNIDADES)
P1: POLO I-A-C-D-B-E-G-F-H-J 1500
P2: BIVIRI I-A-C-E-B-G-F-H-J 350
P3: CASACA I-A-C-B-D-B-G-F-H-J 1250
P4: CAMISA I-A-C-E-D-B-G-F-H-J 625
P5: PANTALON JEAN I-A-C-D-E-D-E-B-D-B- D-G-F- 860
H-J

AREAS CODIGO
ALMACEN MP I
MOLDEADO A
CORTE C
RECTA(Cosido) D
 REMALLADO B
RECUBRIDORA E
ETIQUETADO(ESTAMPADO) G
ACABADO F
EMPAQUETADO H
ALMACEN PT J

 Tiempo de producción:

Horas/lote (tiempo tomado)

Maquina Polo Bivirí Pantalón Jean Casaca Camisa
2.58 2.29 2.6 2.34 2.44
2.3 2.35 2.65 2.2 1.96
Máquina de coser 2.25 2.3 2.55 2.1 1.88
2.32 2.4 2.48 1.99 2.5
2.34 2.5 2.69 1.96 2.43
promedio 2.36 2.37 2.59 2.12 2.24

Horas/unidad
Maquina Polo Pantalón Bivirí Casaca Camisa
Máquina de coser 0.2 0.22 - 0.18 0.19
Máquina recubridora 0.02 0.03 0.025 0.04 0.02
Maquina remallado 0.05 0.06 0.07 0.06 0.05

 Producción defectuosa:

Porcentaje de defectos
Maquina Polo Pantalón Bivirí Casaca Camisa
Máquina de Recta(cosido) 3% 3% - 2% 1%
Maquina recubridora 2% 4% 3% - 2%

 Horas disponibles:

𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑯𝒆 = 𝟗 − 𝟏𝒉𝒐𝒓𝒂(𝒅𝒆𝒔𝒄𝒂𝒏𝒔𝒐 𝒚 𝒓𝒆𝒇𝒊𝒓𝒈𝒆𝒓𝒊𝒐) = 𝟖
𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐 𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐

𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐 𝒅𝒊𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝑯𝒆 = 𝟖 ×𝟏 × 𝟐𝟎 = 𝟏𝟔𝟎
𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐 𝒅𝒊𝒂 𝒎𝒆𝒔 𝒎𝒆𝒔

 Coeficiente de utilización:
 Maquinas Horas disponibles al mes (H/mes) Horas perdidas (H/mes) Horas efectivas mensuales
Máquina de coser 160 2 158
Máquina recubridora 160 2.5 157.5
Maquina remalladora 160 2 158

Maquinas Horas efectivas mensuales(H/mes) Horas disponibles al mes (H/mes) Coeficiente de utilización
Máquina de coser 158 160 0.988
Máquina recubridora 157.5 160 0.984
Máquina remalladora 158 160 0.988

 Cálculo de merma:

Polos:
𝑥 − 2%𝑥 = 1578 𝑥 = 1610 (Producción a inicio del área de Cortado)

Hilo
y et
1610 1578 1531
1610 Moldeado Remalladora
Corte Recta(cosido)

tela
tela 2% (32) 3% (47)
1531

1500 1500 1500 1500

Empaquetado Acabado Estampado Recubridora

2% (31)

Casaca:

Hilo
y et
1302 1276 1276 Numero de máquinas de
1302 Moldeado Recta (Cosido)
Corte Recubridora
Recta (Cosido)
tela
tela 2% (26) 1250
2% (26)

1250 1250 1250 1250

Empaquetado Acabado Estampado Remallado
 ℎ − 𝑚𝑎𝑞 𝑢 ℎ − 𝑚𝑎𝑞 𝑢
0.20 𝑢 ∗ 1578 𝑚𝑒𝑠 0.18 𝑢 ∗ 1276 𝑚𝑒𝑠
𝑁𝑀𝑎𝑞.𝑅𝑒𝑐𝑡𝑎(𝐶𝑜𝑠𝑖𝑑𝑜) = + = 3.445 …
ℎ ℎ
0.988 ∗ 160 0.988 ∗ 160
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
≅ 4 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠

Numero de máquinas recubridora

ℎ − 𝑚𝑎𝑞 𝑢 ℎ − 𝑚𝑎𝑞 𝑢
0.02 ∗ 1531 0.04 ∗ 1276
𝑁𝑀𝐴𝑄.𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎 = 𝑢 𝑚𝑒𝑠 + 𝑢 𝑚𝑒𝑠 = 0.5186 …
ℎ ℎ
0.984 ∗ 160 𝑚𝑒𝑠 0.984 ∗ 160 𝑚𝑒𝑠
≅ 1 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

Numero de máquinas remalladoras

ℎ − 𝑚𝑎𝑞 𝑢 ℎ − 𝑚𝑎𝑞 𝑢
0.05 𝑢 ∗ 1531 𝑚𝑒𝑠 0.06 𝑢 ∗ 1250 𝑚𝑒𝑠
𝑁𝑀𝐴𝑄.𝑅𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 = + = 0.9586 …
ℎ ℎ
0.988 ∗ 160 0.988 ∗ 160
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
≅ 1 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

Requerimientos de maquinaria y/o equipos.

Las máquinas de corte, Recta (cosido) y Recubridora se asumirá que cada máquina por
operario es decir el número de máquinas va a ser el mismo que el número de operarios.

𝑇∗𝑃
𝑁=
𝐻
Horas/lote
Procesos manuales Polo Camisa Pantalón Jean casaca Bivirí
Moldeado 0.06 0.04 0.06 0.04 0.05
Empaquetado 0.08 0.07 0.07 0.07 0.09
Acabado 0.50 0.40 0.8 0.70 0.50
corte 0.07 0.06 0.05 0.04 0.06
Estampado 0.05 0.04 0.08 0.06 0.05

Actividad de Moldeado:
ℎ 1𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢 ℎ 1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢
0.06 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1610 𝑚𝑒𝑠 0.04 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1302 𝑚𝑒𝑠
𝑁= + = 0.077 … ≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
ℎ ℎ
160 𝑚𝑒𝑠 160 𝑚𝑒𝑠

Actividad de Empaquetado:
ℎ 1𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢 ℎ 1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢
0.08 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1500 𝑚𝑒𝑠 0.07 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1250 𝑚𝑒𝑠
𝑁= + = 0.108 … ≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
ℎ ℎ
160 𝑚𝑒𝑠 160 𝑚𝑒𝑠

Actividad de Acabado:
 ℎ 1𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢 ℎ 1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢
0.50 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1500 𝑚𝑒𝑠 0.70 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 625 𝑚𝑒𝑠
𝑁= + = 0.6184 … ≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
ℎ ℎ
160 160
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

Actividad de Estampado:
ℎ 1𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢 ℎ 1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢
0.05 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1500 𝑚𝑒𝑠 0.06 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1250 𝑚𝑒𝑠
𝑁= + = 0.0781 …
ℎ ℎ
160 160
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

Actividad de corte:
ℎ 1𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢 ℎ 1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑢
0.07 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1500 𝑚𝑒𝑠 0.04 𝑙𝑜𝑡𝑒 ∗ 12 𝑢 ∗ 1302 𝑚𝑒𝑠
𝑁= + = 0.0818 …
ℎ ℎ
160 160
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
≅ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados

 Actual Requerido
Maquina N° de maquinas N° de maquinas
Coser 4 4
Recubridora 1 3
Remalladora 1 3
Actividad N° de hombres N° de hombres
Moldeado 1 3
Empaquetado 1 4
Acabado 1 3
Corte 1 2
Estampado 1 2

 Con respecto a las áreas de empaquetado, remallado, acabado, corte y estampado sería
necesario contar con más trabajadores, en vez de los que se tiene actualmente, esto
generaría mayor productividad al momento de realizar una labor en cada área de trabajo.
 De los resultados obtenidos, podemos observar que en el área de recubierto y remallado
haría falta implementar nueva maquinaria para abastecer la demanda de la empresa.

3.3.3. Almacenes y áreas administrativas

Almacenes:
Confecciones lucero S.A.C. cuenta con 2 almacenes uno para las materias primas y
otro para los productos terminados.

Almacén de MP:
Este almacén está destinado a recibir y poner en espera todas las materias primas que
serán usados para la fabricación de todos los productos.

Gestión de almacenes:
El almacén de MP presenta una gestión almacén caótico pues no existe un orden
predeterminado, no hay un orden secuencial y dificulta el control de materias primas.

Gestión de inventario:
La empresa se basa en el flujo d entrada / salida de LIFO (Last in-first out), debido a que
insumo que llega al final se sobrepone al que llego antes; además, los materiales que
requiere cada producto son duraderas al largo del tiempo.
 Clasificación de almacenes:
Se usa el sistema de almacenamiento apilado debido a la facilidad de almacenar más
materias primas y al sobreponer insumo tras insumo, impidiendo una accesibilidad
adecuada.

Almacén de PT:
Este almacén está destinado para los productos: polos, camisas, bivirís, casacas y jeans.

Gestión de almacenes:
El almacén de PT presenta una gestión almacén caótico pues no existe una clasificación
de que producto debe ir en qué lugar.

Sistema de inventario:
La empresa se basa en el flujo d entrada / salida de LIFO (Last in-first out), debido a que
el producto que llega al final se sobrepone al que llego antes; además, los materiales
que requiere cada producto son duraderas al largo del tiempo.

Clasificación de almacenes:
Se usa el sistema de almacenamiento apilado debido a la facilidad de almacenar más
productos y al sobreponer producto tras producto, impidiendo una accesibilidad
adecuada y un control adecuado de productos.
Oficina administrativa:
Confecciones Lucero S.A.C. cuenta solo con una oficina donde recibí clientes, proveedores y
por donde pasa el control de materias primas. La oficina administrativa tiene varias funciones
elementales para el flujo de venta e interacción con el cliente. No cuenta con más áreas
divididas como finanzas y marketing.

3.3.4. Cálculo de áreas requeridas

Formulas:
𝑆𝑠=L∗A
𝑆𝑔=N∗Ss
𝐻𝑚=Σ (𝑆𝑠∗𝑛∗𝐻)/Σ (𝑆𝑠∗𝑛)
𝐻𝑓=Σ (𝑆𝑠∗𝑛∗𝐻)/Σ (𝑆𝑠∗𝑛)
𝐾=0.5∗Hm/Hf
𝑆𝑒=𝐾∗(𝑆𝑠+𝑆𝑔)
𝑆𝑇= (Ss+Sg+Se) ∗n
 Datos:

ÁREAS ELEMENTOS L(m) A(m) H(m) N n

MOLDEADO Mesas 2.5 2 1.2 1 3

CORTE Mesas 2.5 2 1.2 1 2

RECTA(Cosido) Máquina Recta 1.1 0.6 1.2 1 4

REMALLADO M.Remalladora 1.1 0.6 1.2 1 3

RECUBRIDORA M.RECUBRIDORA 1.1 0.6 1.3 1 3

ETIQUETADO(ESTAMPADO) Mesa 2 1.5 1.2 2 2

ACABADO Mesa 2.5 1.5 1.2 2 1

EMPAQUETADO Mesa 2.5 1.5 1.2 2 1

Cálculos:
ELEMENTOS
ÁREAS Ss Sg Ss x n Ss x n x H Se ST
FIJOS
MOLDEADO Mesas 5 5 15 18 6.75 50.26
CORTE Mesas 5 5 5 6 6.75 33.50

RECTA(Cosido) Máquina Recta 0.66 0.66 2.64 3.17 0.89 8.85

M.
REMALLADO 0.66 0.66 1.98 2.38 0.89 6.63
Remalladora

M.
RECUBRIDORA 0.66 0.66 1.98 2.57 0.89 6.63
Recubridora

ETIQUETADO(ESTAMPADO) Mesa 3 6 6 7.2 6.08 30.15

ACABADO Mesa 3.75 7.5 3.75 4.5 7.60 18.85

EMPAQUETADO Mesa 3.75 7.5 3.75 4.5 7.60 18.85

Σ= 40.1 48.32
Hf= 1.20
ELEMENTOS MÓVILES L(m) A(m) H n Ss Ss x n Ss x n x H

Operarios - - 1.65 14 0.5 7 11.55

Carretilla de carga 0.8 0.44 1.4 2 0.35 0.70 0.99

Σ= 7.70 12.54
Hm= 1.63

k= 0.68

Análisis comparativo del área actual y la requerida

ÁREA ÁREA ÁREA

ÁREAS
ACTUAL REQUERIDA PROPUESTA

MOLDEADO 20 50.26 48
CORTE 20 33.5 32

RECTA(Cosido) 22.5 8.85 8

REMALLADO 15 6.63 8

RECUBRIDORA 15 6.63 8

ETIQUETADO(ESTAMPADO) 22.5 30.15 28

ACABADO 7.5 18.85 16

EMPAQUETADO 7.5 18.85 16

Interpretación:
La empresa no cuenta con áreas suficientes para poder producir de forma óptima y/o
más eficaz. En el área de moldeado y corte se puede observar la falta de espacio
necesario para un mejor proceso en esas actividades. También, se puede observar que
son más las áreas que tiene suficiente espacio, incluso hay exceso de espacio, por
ejemplo en el remallado, recubridora, acabado, empaquetado.
4. Propuestas de Distribución de Planta
4.1. Alternativa 1 de distribución
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
Diagrama Relacional de Actividades
El análisis que se pudo obtener luego de realizar la herramienta es las relaciones
absolutamente necesarias que existe entra las secuencias de procesos, además las
relaciones especiales con respecto al flujo de materiales entre el inicio y fin de la
secuencia de procesos con el almacén de MP y almacén PT respectivamente. Así
mismo, las recomendaciones del alejamiento entre los almacenes y los SS.HH, también
el acercamiento entre la oficina y los almacenes para un control de inventario de MP y
PT.
4.1.2. Análisis comparativo con la distribución actual

Para una mejor perspectiva entre la diferencia de la distribución actual y propuesta, a

continuación se presenta el diagrama relacional actual.

En primer lugar, se acercó el almacén PT entre la oficina y el almacén de MP con el fin

de un mayor control de inventario; y a la vez, se alejó el almacén PT con los SS.HH.
En segundo lugar, respecto a la secuencia de procesos se reasignó a áreas que
permitan un mejor flujo de producción, más directo.
Por último, se mantuvo cerca tanto el proceso inicial (Moldeado) como final
 (Empaquetado) con los almacenes de MP y PT para un mejor flujo de materiales.

Vale sustentar que el cambio del área de corte donde estaba el área de recta y el área
de moldeado donde estaba el área de estampado es debido a los residuos y el uso de
moldes que usan estas áreas respectivamente. Actualmente, en la empresa están en
áreas pequeñas y es evidente el poco espacio que tienen los operarios al caminar en
dichas áreas.
4.1.3. Layout propuesto
4.2. Alternativa 2 de distribución
4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora
Se implementó el tema DIAGRAMAS MATRICIALES donde se observó donde se presenta el mayor
esfuerzo. Por lo cual, luego se calculó las distancias respectivas de un área a otra, considerando la
existencia de traslados de este para luego comparar con el esfuerzo que se tiene actualmente con la
propuesta nueva con el fin de disminuir tal esfuerzo. El esfuerzo de la distribución actual es 643844
kg*m y se puede observar que las áreas D – B con 107485 kg-m, H – J con 91506.25 kg-m y B – D
con 79996.5 kg-m. son las áreas con mayores esfuerzos. Entonces la propuesta se basó en
reducir las distancias entre esas áreas ya que se traslada una cantidad promedio y acercar estas
áreas para un obtener un menor esfuerzo, con esto se ahorraría tiempo y una reducción en el
esfuerzo total.
Matriz Distancia (m)

I A C J E B H F D G
I 55
A 55
C 15 13.5 32.5
J
E 20 35.5 20.75
B 10 65.25 71.25
H 68.75
F 37.5
D 35.5 83 12.5
G 35

Matriz Esfuerzo (kg-m)

I A C J E B H F D G

I 73205

A 73205

C 2505 7263

E 7720 16650 5976

B 2880 79997 50231.25

H 91506.25

F 49912.5

D 24424 107485 4300

G 46585

Ʃ 73205 73205 91506.25 29809 122468 49912.5 46585 96646 60507.25 643844

1º D B 187482 kg-m

2º A J 91506. 25 kg-m

3º D E 41074 kg-m

4º B E 10600 kg-m

4.2.2. Análisis comparativo con la distribución actual

 Se intercambio las áreas A y D estas son el área de maquina recta y moldeado
respectivamente ya que el área de recta (cosido) debe estar cerca al área de
remallado para un mayor flujo optimo del proceso y también se obtendría un
menor esfuerzo.
 Se cambio de posición el área de corte (área C) ya que para un menor
esfuerzo debe estar cerca al área de corte seguimiento un buen flujo de
proceso y teniendo menores distancias para recorrido de material.
 Por último el área de estampado se cambió a una posición cercana a las áreas
de acabado y empaquetado permitiendo un menor esfuerzo total.
4.2.3. Layout propuesto
4.3. Alternativa 3 de distribución
4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora
Grafica PQ y ABC:
Mediante esas herramientas se elegirá si se producirá teniendo en
cuenta más utilidad, más ingreso o si se producirá teniendo en
cuenta la eficiencia, la productividad del sistema de la empresa.
Gráfica PQ

Grafica ABC

En ambos casos se puede observar que los dos productos están

 en zonas de prioridad, es decir no habría el dilema de o me enfocó
en ser eficiente, productivo o me enfocó en más utilidades.

4.3.2. Análisis comparativo con la distribución actual

Diagrama de recorrido actual

Técnicamente, luego de analizar las gráficas PQ y ABC, dando

prioridad a polos y casacas. Se priorizo mejorar el recorrido de
toda la secuencia de la distribución actual, es decir se optimizo el
flujo de material, el flujo de recorrido, el exceso de cruces y largas
distancias; también, los modelos que se usan en moldeado y los
residuos que deja el proceso de corte, al reubicar de áreas más
pequeñas a áreas un poco más grandes como se puede ver en la
mejora con respecto al traslado del área de moldeado y corte.
Para finalizar, el diagrama de recorrido en la distribución de mejora
puede afirmar visualmente que tanto se ha mejorado.
 4.3.3. Layout propuesto

4.4. Evaluación y selección

4.4.1. Factores de Evaluación.

1 2 3 4 suma ponderado
1 1 0 1 2 25
2 1 0 0 1 12.5
3 0 1 1 2 25
4 1 1 1 3 37.5
8 100
4.4.2. Método cualitativo

Evaluación de propuesta 1
Analizando la propuesta número 1, se observa que se resuelve
algunos problemas en la planta respecto al flujo óptimo de los
productos .Se reduce la distancia entre áreas más adyacentes, así
mismo se reubican áreas con el fin de mejorar el tiempo de recorrido
y por ultimo un aspecto importante es la mejora del orden, ya que así
no dificulta el tránsito por los pasadizos.

Evaluación de propuesta 2
En esta propuesta se pudo manejar el control de almacenes, llevando
así una correcta gestión de inventarios, así mismo con el cálculo de
áreas se delimito cada área, se estableció el tamaño correcto y con
el espacio sobrante se mejoró el transito del personal .Generando un
ambiente laboral más libre y la reducción distancias recorridas.
Evaluación de propuesta 3
En esta propuesta se evaluó que tantos cruces hay en el recorrido de
los procesos durante el día, con el fin de reducir esos cruces,
agilizando el flujo óptimo de la producción. Por otro lado, también e
delimito las áreas algunas se mantienen y otras no pueden ser
reubicadas.

Evaluación de propuestas
La propuesta que obtiene el mayor puntaje es la 2, no es analizada
solo por los factores si no también hemos tomado en cuenta el flujo
optimo del material como los cruces que pueden haber durante el
día(8 horas laborales).Por otro lado esta propuesta es la que
soluciona mejor los problemas de los factores.
 4.4.3. Método cuantitativo

Método Matricial

 Un operario puede cargar 13 kg de polos y 20 kg de casacas como máximo y se

estima
que el 8% y 10 % de su jornada de trabajo la emplea en esta actividad respectivamente.

 La implementación de carritos permitirá trasladar 30 kg

como máximo por carrito, con un costo de 750 soles cada uno. Se espera
una reducción a la cuarta parte del tiempo empleado en transportar.

 La planta trabaja 1 turno de 9 hr de lunes a viernes con 60 minutos de

refrigerio. La jornada semanal es de 920 soles.
distancia total recorrida en polos:
𝑘𝑔
1500 𝑚𝑒𝑠 𝑚 𝑚
∑= ∗ 118.75 = 13701.92
𝑘𝑔 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑠
13
𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜

distancia total recorrida en casacas:

𝑘𝑔
1250 𝑚𝑒𝑠 𝑚 𝑚
∑= ∗ 124.25 = 7765.63
𝑘𝑔 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑠
20
𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜

datos
polo casaca
horas disponibles 160
peso unitario 0.188 0.043
salario mensual 920
situacion actual
peso x traslado 13 20
tiempo de traslado 8% 10%
distancia total recorrida 13701.92 7765.62
 ÁREAS-PROCESOS DEMANDA MENSUAL
POLOS CASACAS
I ALMACEN MP 1610 1302
A MOLDEADO 1610 1302
C CORTE 1610 1302
D RECTA 1578 1276
B REMALLADO 1531 1250
E RECUBRIDORA 1531 1276
G ETIQUETADO 1500 1250
F ACABADO 1500 1250
H EMPAQUETADO 1500 1250
J ALMACEN PT 1500 1250

PESO (KG/U)
POLOS CASACAS
0.188 0.43

MATRIZ CANTIDAD
(Kg/mes)

POLOS
Kg/mes

I A C D B E G F H J
 I 302.68
A 302.68
C 296.66
D 287.83
B 287.83
E 282
G 282
F 282
H 282
J

MATRIZ CANTIDAD
(Kg/mes)
CASACA
Kg/mes

I A C D B E G F H J
I 559.86
A 559.86
C 548.68
D 537.50
B 537.50
E 548.68
G 537.50
F 537.50
H 537.50
J

Actual

MATRIZ DISTANCIA ACTUAL (m)

POLOS

I A C D B E G F H J
 I 10.75
A 11
C 15.25
D 20.75
B 9.50
E 20.75
G 7
F 10
H 13.75
J

MATRIZ DISTANCIA ACTUAL (m)

CASACA

I A C D B E G F H J
I 10.75
A 11
C 10.50
D 20.75
B 23.75
E 16.75
G 7
F 10
H 13.75
J

# TRASLADOS ACTUAL

POLOS

I A C D B E G F H J
I 23.28
A 23.28
 C 22.82
D 22.14
B 22.14
E 21.69
G 21.69
F 21.69
H 21.69
J

# TRASLADOS ACTUAL

CASACA

I A C D B E G F H J
I 27.99
A 27.99
C 27.43
D 26.88
B 26.88
E 27.434
G 26.88
F 26.88
H 26.88
J

MATRIZ ESFUERZO ACTUAL (Kg-m/mes)

POLOS

I A C D B E G F H J
I 3253.81
A 3329.48
C 4524.13
D 5972.43
 B 2734.37
E 5851.50
G 1974.00
F 2820.00
H 3877.50
J TOTAL
Total 3253.81 3329.48 4524.13 5972.43 2734.37 5851.50 1974.00 2820.00 3877.50 34337.21

MATRIZ ESFUERZO ACTUAL (Kg-m/mes)

CASACA

I A C D B E G F H J
I 6018.50
A 6158.46
C 5761.14
D 11153.13
B 12765.63
E 9190.39
G 3762.50
F 5375.00
H 7390.63
J TOTAL
Total 6018.50 6158.46 9190.39 11153.13 5761.14 12765.63 3762.50 5375.00 7390.63 67575.36

MATRIZ COSTO
POLO
ACTUAL (soles/m)

I A C D B E G F H J
I 13.44
A 13.75
C 18.69
D 24.67
 B 11.30
E 24.17
G 8.15
F 11.65
H 16.02
J
TOTAL
141.84

MATRIZ COSTO
CASACA
ACTUAL (soles/m)

I A C D B E G F H J
I 3.55
A 3.63
C 3.40
D 6.58
B 7.53
E 0.32
G 2.22
F 3.17
H 4.36 TOTAL
J 34.77

Propuesta 1 y 2

MATRIZ DISTANCIA PROPUESTA 1 y

2 (m)

POLOS
 I A C D B E G F H J
I 14
A 12.5
C 14.75
D 11
B 10.50
E 10
G 5.75
F 7.5
H 13.75
J

MATRIZ DISTANCIA PROPUESTA 1 y 2

(m)
CASACA

I A C D B E G F H J
I 14
A 12.5
C 20.75
D 11
B 11.5
E 10.75
G 5.75
F 7.5
H 13.75
J

# TRASLADOS PROPUESTA 1 Y 2

POLOS

I A C D B E G F H J
I 18.92
 A 18.92
C 18.54
D 0.69
B 17.99
E 17.63
G 17.63
F 17.63
H 17.63
J

# TRASLADOS PROPUESTA 1 Y 2

CASACA

I A C D B E G F H J
I 24.34
A 24.34
C 23.86
D 23.37
B 23.37
E 23.86
G 23.37
F 23.37
H 23.37
J
 MATRIZ ESFUERZO PROPUESTA 1 y 2 (Kg-m/mes)

POLOS

I A C D B E G F H J
I 4237.52
A 3783.50
C 4375.79
D 3166.11
B 3022.19
E 2820.00
G 1621.50
F 2115.00
H 3877.50
J TOTAL
Total 4237.52 3783.50 4375.79 3166.11 3022.19 2820.00 1621.50 2115.00 3877.50 29019.12

MATRIZ ESFUERZO PROPUESTA 1 y 2 (Kg-m/mes)

CASACA

I A C D B E G F H J
I 7838.04
A 6998.25
C 11385.11
D 5912.50
B 6181.25
E 5898.31
G 537.50
F 4031.25
H 7390.63
J TOTAL
Total 7838.04 6998.25 5898.31 5912.50 11385.11 6181.25 537.50 4031.25 7390.63 56172.84
 MATRIZ COSTO PROPUESTA 1 y
POLO
2 (soles/m)

I A C D B E G F H J
I 4.74
A 4.23
C 4.90
D 0.14
B 3.38
E 3.15
G 1.81
F 2.37
H 4.34
J
TOTAL
29.06

MATRIZ COSTO PROPUESTA 1 y

CASACA
2 (soles/m)

I A C D B E G F H J
I 2.04
A 1.83
C 2.97
D 1.54
B 1.61
E 1.54
G 0.81
F 1.05
H 1.93 TOTAL
J 15.32
 4.4.4. Selección de mejor alternativa
La mejora alternativa por la cual opta el grupo y la empresa, es el
la herramienta de diagrama relacional de actividades, debido a la
falta de organización y mala distribución de las áreas de los
procesos con las demás áreas como SS.HH, oficina y almacenes.
Desde el punto de vista de la importancia de las relaciones que
tienen una área con otra y de igual manera el alejamiento que
deben tener determinadas áreas, otorga un enfoque más
completo no solo en lo matemático sino en lo teórico, lógico y la
experiencia.

5. Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones:
 Los productos principales son el polo y casaca, son los principales
productos que otorgan más ingreso a la empresa.
 Con respecto al requerimiento de máquinas, la empresa no cuenta con la
cantidad necesaria para cumplir la meta de demanda mensual de polos y
casacas.
 Con el diagrama relacional de actividades se demostró la falta de
cumplimientos básicos en toda empresa como el control de inventario y
flujo de materiales al estar separado la oficina con el almacén PT.
 El local actual de la empresa no tiene el espacio suficiente para los
espacios que cada proceso demanda mediante el requerimiento de
áreas. Hay áreas críticas.

Recomendaciones:
 Para hacer todos los cálculos necesarios se recomienda conocer
información de la empresa, por ejemplo las horas te trabajo, días de
trabajo, etc.
 Se recomienda que todas las áreas no recomendables (X) tengan una
lejanía prudente para que no pueda afectar el funcionamiento de la
empresa.
 Se es recomendable tener en conocimiento todas las dimensiones de las
máquinas que se utilizan en la empresa.
  Proyectarse en la reubicación a un terreno más amplio.

6. Bibliografía

7. Anexos

Ubicación de la empresa
DOP