Trabajo Planta Final Abisec S.A.C.

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS
CASO: “INVERSIONES ABISEC S.A.C.”
TAREA ACADÉMICA N°2
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (IN160)
PROFESOR:
APARICIO LORA, VICTOR ERNESTO
ALUMNOS:
1. Suni Meza Jimena U201615872

2. León Vargas Valeria U201717274
3. Feril Encarnacion, Francisco U20141A800
4. Sequeiros Gutierrez Litmar U201723162
5. Orellana Salazar Fiorella U201715842
SECCIÓN: IS6A
CICLO: 2020 - 2
01 de noviembre 2020
LIMA – PERÚ
1
INDICE GENERAL
1. OBJETIVOS DEL PROYECTO ....................................................... 4
1.1. Objetivo General ...................................................................... 4
1.2. Objetivo Específicos ................................................................. 4
2. ANTECEDENTES ........................................................................... 5
2.1. Breve descripción de la Empresa ............................................. 5
2.2. Justificación del Proyecto ......................................................... 6
3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ......................................... 8
3.1. Plano de distribución actual (layout actual) .............................. 8
3.2. Distribución general del conjunto – DGC.................................. 9
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta ......................... 9
3.2.2. Diagrama de bloques del proceso con breve descripción y cuadro

con información básica .............................................................................. 10
3.2.3. Información de productos .................................................... 15
3.2.4. Análisis de los Principios de la Distribución ........................ 17
3.2.5. Análisis de los Factores de la Distribución .......................... 19
3.2.6. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades ...................... 20
3.3. Plan detallado de distribución – PDD ..................................... 26
3.3.1. Análisis de áreas productivas: ............................................. 26
3.3.2. Determinación de recursos.................................................. 35
3.3.3. Cálculo de áreas requeridas................................................ 44
4. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ........................ 47
4.1. ALTERNATIVA 1 DE DISTRIBUCIÓN ................................... 47
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora ............................... 47
4.1.2. Resumen del artículo .......................................................... 50
4.1.3. Análisis comparativo con la distribución actual ................... 51
4.1.4. Layout propuesto................................................................. 55
2
4.3.4. Layout propuesto................................................................. 72
4.4. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN ............................................... 74
4.4.1. Método Cuantitativo ............................................................ 74
4.4.2. Método Cualitativo............................................................... 78
4.4.3. Selección de la mejor alternativa......................................... 86
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................ 87
5.1. Conclusiones................................................................................... 87
5.2. Recomendaciones........................................................................... 88
6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................. 89
3
1. OBJETIVOS DEL PROYECTO
El objetivo de nuestro proyecto de investigación, es analizar el estado actual de
una planta industrial, relacionada a la elaboración productos textiles (pantalones,
shorts, faldas, etc.); del mismo modo, elaborar propuestas por medio de la herramienta
denominada como System Layout Planning (SLP) con el fin de comparar y evaluar las
diversas propuestas desarrolladas a través de los distintos métodos enseñados en el
curso. Con ello, escoger la distribución de planta que haga que la producción de la
empresa en estudio sea más eficiente, reduzca costos o mejore el margen de
ganancia. Esto puede llevarse a cabo ya que, el análisis de la distribución de planta,
será la herramienta que nos proporcione la manera más óptima respecto a la ubicación
de los equipos, como también áreas de trabajo para producir de la forma más
económica, eficiente y segura.
1.1. Objetivo General

Mejorar el entorno productivo mediante la redistribución de planta en la
empresa, en la cual se verá impactado en una reducción de los costos de transporte,
producción y mano de obra; de la misma manera, en el óptimo flujo de materiales y
en la disminución del cuello de botella.
1.2. Objetivo Específicos
1.2.1. Diseñar una distribución de planta en base a la jerarquización de los

productos aplicando la metodología ABC y PQ, dependiendo de los productos
que generen mayores ingresos económicos a la empresa como la cantidad
demanda por Familia de producto.
1.2.2. Realizar una distribución con el cual se realice el mínimo recorrido con
el fin de optimizar un flujo de materiales.
1.2.3. Definir una ubicación relevante para las áreas de servicios, producción y
administración, con el fin de optimizar la distribución de ellas, con la ayuda de
una tabla relacional (TRA) y su respecto diagrama relacional de espacios
(DRA).
4
1.2.4. Utilizar los métodos Cuantitativos y Cualitativos con la finalidad de
evaluar las propuestas de distribución desarrolladas en este informe y generar
el más propicio para los intereses de la empresa.
2. ANTECEDENTES
2.1. Breve descripción de la Empresa

La organización inversiones ABISEC S.A.C, es una empresa pequeña que
pertenece al sector textil con más de 15 años en el mercado de prendas de vestir con
la marca “Ranset jeans”. Esta industria se encarga en la fabricación, comercialización
y exportación de prendas de vestir hechas de material de jean para hombres y mujeres
excepto prendas de piel e inició sus actividades el 18 de noviembre del 2002, con el
RUC 20505419597, a cargo del gerente general Castañeda Yoplac Henry Orlando.
Actualmente, la empresa elabora productos como short, pantalones con bordeado,
pantalones sin bordeados, casacas, chalecos, blusa, falda y mini falda, snickers y
otras prendas de damas. El material puede variar dependiendo del tipo de ropa y
también de la tendencia en el mercado. Asimismo, esta empresa cuenta con una
infraestructura de 1500 m2 en las cuales está dividida por áreas de cortado, lijado,
entre otros. Asimismo, cuenta con 4 servicios higiénicos, una oficina, una sala de
espera y un comedor.
5
Fuente: Inversiones ABISEC S.A.C
2.2. Justificación del Proyecto

Debido a las mejoras a través del tiempo referente en la calidad de los
productos de textiles, existe una carrera por las industrias para satisfacer las
necesidades que los clientes exigen al pasar el tiempo como en los diseños,
tendencias frente a las estaciones; así mismo, cumplir con las distintas certificaciones
existentes en el mercado actual con el fin de garantizar productos textiles con los
estándares actuales. Referente a lo descrito anteriormente, el uso adecuado de las
áreas de los distintos procesos para la producción, puede garantizar en mejoras
significativas en términos de costo y tiempo de procesamiento; de la misma manera,
repercute en un mejor flujo de materiales, esfuerzo del trabajador, disminución en los
tiempos del cuello de botella. Para realizar dichas mejoras es necesario la evaluación
desde un enfoque estructural, es por eso que el uso de las distintas herramientas para
la Distribución de Planta garantiza el desarrollo propicio y eficaz para una correcta
redistribución de estos espacios. Realizar dicho trabajo, no es algo fácil, pues
interviene un gran número de factores que influyen en el diseño como la interacción
6
de las máquinas, materiales y hombres. Por lo tanto, es necesario la aplicación de
ciertas herramientas de distribución en la empresa ABISEC S.A.C., en la cual nos
permitirá identificar los factores necesarios para una nueva redistribución y así poder
alcanzar los niveles óptimos de eficiencia, eficacia y de productividad.
7
3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. Plano de distribución actual (layout actual)
8
3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
Distribución por procesos: El diseño que se consideró para la planta de
producción fue la Distribución por procesos, ya que la empresa ABISEC S.A.C
posee su planta de producción agrupada por maquinarias y operaciones, tal
como la producción de short para dama que el proceso de cortado se realiza
en una sola área; sin embargo, luego se desplaza al área de costura donde se
realiza la unión de las partes principales del producto. Asimismo, en el área de
lijado, que se encuentra en el 4to piso nivel 2, donde cuenta con un operario en
cada mesa de trabajo para que proceda a lijar los productos no rasgados.
La empresa se adapta a las distintas prendas que tienen su propia

secuencia de producción. Además, este tipo de distribución es adecuada
debido a que la demanda es variable según la temporada y pedido del cliente.
Una de las grandes ventajas es que disminuye el inventario en proceso que se
puede crear por la producción y menor tiempo total de fabricación.
9
3.2.2. Diagrama de bloques del proceso con breve descripción y cuadro con
información básica
Descripción del proceso:
Proceso para la fabricación de prendas de la familia D:
➢ Diseño: En primer lugar, las prendas de la familia D pasarán por el área

de diseño, donde se elegirán las nuevas tendencias en el mercado.
➢ Ploteo: Una vez obtenido el diseño, se pasará por el área de ploteo,
donde se imprimirá las creaciones para luego ser cortados.
➢ Almacén de MP: En esta área se almacenarán las telas utilizadas.
➢ Cortado: En este proceso se realizarán los diferentes cortes al diseño
impreso que ha sido colocado encima de la tela.
➢ Almacén de partes: Después del cortado, se almacenarán las piezas
en esta área. Las partes de las blusas, cortadas por un tercero, también son
puestas en esta área.
➢ Costura: En esta área se realizará la unión de las partes principales del
producto, por lo que se contará con la mayor cantidad de maquinarias y
operarios.
➢ Lavandería: En este proceso la empresa ABISEC proporcionará el color
de cada pantalón mediante el lavado en una zona especializada y es
tercerizado.
➢ Lijado: En esta área se procederá a lijar los productos no rasgados.
➢ Ensamble: En este espacio se ensamblarán las decoraciones y partes
removibles, tales como botones, cremallera, correas, etc.
➢ Bordado: En esta área se colocarán en una pieza traída desde el
almacén de partes el bordado correspondiente al diseño del producto.
10
➢ Ensamble (Bordado): En esta área se ensamblará la parte que contiene
el bordado con el producto.
➢ Doblado: En esta área el producto es previamente planchado y luego se
pliega para poder amarrarse y luego se envía al almacén.
➢ Almacén PT: Luego se procede a almacenar los productos terminados
en el almacén del primer piso.
➢ Empaque: Después, se procede a empacar los productos una vez que
se dé el aviso para despacharlo. Se amarran los productos y se indica el lugar
al que debe ser despachado
➢ Despacho: Finalmente, Se coloca los empaques de productos en bolsas
y listas para ser transportadas.
Proceso para la fabricación de prendas de la familia E:
➢ Diseño: En primer lugar, las prendas de la familia E pasarán por el área

➢ Cortado: En este proceso se realizarán los diferentes cortes al diseño
impreso que ha sido colocado encima de la tela.
en esta área.
operarios.
tercerizado. Además, los productos del grupo E son rasgados en este proceso
fuera de la planta
11
Proceso para la fabricación de prendas de la familia F:
➢ Diseño: En primer lugar, las prendas de la familia D pasarán por el área

en esta área. Las partes de las blusas, cortadas por un tercero, también son
puestas en esta área.
operarios.
tercerizado.
➢ Lijado: En esta área se procederá a lijar los productos no rasgados.
12
13
Diagrama de bloques
✓ Diagrama de Bloque de Familia D

77249 77249 77249 77249 71903.37 ALMACEN DE 71903.37 71903.37 71903.37
DISEÑO PLOTEO ALMACEN DE MP CORTADO COSTURA LAVANDERIA A
PARTES
6.92%
5345.63
A 71903.37 64281.61 64281.61 64281.61 ENSAMBLE 64281.61 64281.61 64281.61 64281.61 64281.61 und
LIJADO ENSAMBLE (MAT) BORDADO DOBLADO ALMACEN PT EMPAQUE DESPACHO
(BORDADO)
10.60%
7621.76
✓ Diagrama de Bloque de Familia E
9932 9932 9932 9932 9244.71 ALMACEN DE 9244.71 9244.71 9244.71

DISEÑO PLOTEO ALMACEN DE MP CORTADO COSTURA LAVANDERIA A
PARTES
6.92%
687.29
9244.71 9244.71 9244.71 ENSAMBLE 9244.71 9244.71 9244.71 9244.71 9244.71 und
A ENSAMBLE (MAT) BORDADO DOBLADO ALMACEN PT EMPAQUE DESPACHO
(BORDADO)
14
✓ Diagrama de Bloque de Familia F
6481 6481 6481 6481 ALMACEN DE 6481 6481 6481

DISEÑO PLOTEO ALMACEN DE MP COSTURA LAVANDERIA A
PARTES
A 6481 5794 5794 5794 ENSAMBLE 5794 5794 5794 5794 5794 und
LIJADO ENSAMBLE (MAT) BORDADO DOBLADO ALMACEN PT EMPAQUE DESPACHO
(BORDADO)
10.60%
687
3.2.3. Información de productos

La Empresa Inversiones ABISEC S.A.C de manera resumida tiene los siguientes productos:
A continuación, se presenta de manera detallada cada producto fabricado por ABISEC. Además, se dividen por grupo
de familia D, E, F y tienen información adicional de cada producto.
15
16
3.2.4. Análisis de los Principios de la Distribución
Principio de la Seguridad: la distribución de la empresa ABISEC S.A.C
cuenta con cada área específica para cada proceso, esto no solo cumple
la función de cortar, medir o fabricar la prenda de vestir, sino que además
ayuda que solo los materiales necesarios se encuentren en el área que
les corresponde. También los trabajadores pueden identificar el área que
se encuentran y tomar las medidas de seguridad adecuadas según sea el
caso.
Principio de la Integración Total: la empresa ABISEC S.A.C dentro de

su proceso de fabricación ha incluido los materiales, trabajadores,
máquinas y actividades auxiliares que hacen una mejor distribución ya
que se puede observar una secuencia completa desde el diseño en
computadora de la prenda hasta el almacenamiento del producto
terminado.
Principio de la Mínima Distancia Recorrida: Según el caso adquirido,

se puede inferir que la empresa no cumple con este principio, ya que
algunos materiales se encuentran alejados entre sí, lo cual genera
dificultades en la entrega de materiales a sus respectivas áreas.
Principio del flujo óptimo: la empresa ABISEC S.A.C no cuenta con

una distribución donde el proceso esté en el orden en el que se transforma
la materia prima. Si bien es cierto al ser una empresa con distintas
prendas por fabricar, se podría aplicar este principio con los productos
estrellas para una mejor distribución.
Principio del espacio cúbico: la empresa ABISEC S.A.C no cuenta con

una organización óptima de su lugar de trabajo por lo tanto los materiales
están en distintas partes y no conservan un lugar en específico. Asimismo,
al tener 4 pisos se puede demostrar que no se ha logrado utilizar los
espacios de modo efectivo.
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Principio de flexibilidad: Según el caso adquirido, se puede inferir que
la empresa si cumple con este principio, ya que se adapta a las
variaciones de la demanda solicitada por el cliente y por las fechas
especiales, tales como el día de la madre, navidad, entre otros.
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3.2.5. Análisis de los Factores de la Distribución
Factor Material Factor Maquinaria Factor Hombre Factor Movimiento
Según el caso de la Según las fotos del caso, Según las fotos del caso, Según el caso brindado
empresa, se puede se puede identificar que la se puede identificar la falta se puede observar que
observar un desorden en el mayoría de las de ergonomía en las tienen unos traslados
área de lavado, lijado, herramientas que usan los diferentes áreas de según la prenda a
empaque y despacho. trabajadores se encuentran producción. producir es por eso que
desordenadas. se separaran por 3
Según las fotos y el plano, También, se puede
familias diferentes.
se puede identificar que la Según las fotos del caso, identificar que, en el área
Existen las máquinas
empresa no cuenta con un se puede identificar que de ensamblado, empaque
correctas en el área que
lugar o área de descanso algunas máquinas no y despacho los
le corresponde. Sin
donde el personal pueda poseen una posición fija. fluorescentes se
embargo, el recorrido
consumir sus alimentos y encuentran cerca de la
será evaluado a través
evitar contaminar los mesa de trabajo y
del diagrama PQ y ABC.
materiales. productos lo cual puede
generar algún accidente.
Factor Espera Factor Servicios Factor Edificio Factor Cambio
Según el caso de la A la empresa carece de un La empresa presenta una El cambio es posible en

empresa y el diagrama de control de calidad al separación por área esta empresa para una
bloques, se puede finalizar las prendas adecuada. Sin embargo, la mejora continua en la
observar la presencia de fabricadas. Asimismo, un instalación de las producción de las
merma alrededor de las control de fabricación máquinas según las fotos prendas de vestir, ya
áreas de lijado y doblado, durante el proceso. Es se ve que en algunos que se identificó
también se identificó importante tener un control casos sí está un poco en algunas demoras en la
objetos en desuso en las de las máquinas que se desorden, pero en otros si circulación del personal
mesas de trabajo por lo usan para realizar un se ve una separación de y los materiales.
que genera un retraso en mantenimiento cada cierto producto terminado y
las actividades de los tiempo establecido en un máquinas.
trabajadores calendario.
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3.2.6. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
CÓDIGO DE LAS APROXIMIDADES:
COD DEFINICIÓN
1 Secuencia del Proceso
2 Flujo de materiales
3 Para no contaminar el producto
Por las tuberías de agua y
4
desagüe
5 Proceso genera ruido
6 Por polvo u olor
7 Facilidades del personal
8 Por no ser necesario
20
TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES (TRA):
Fuente: Elaboración propia
21
RESUMEN:
A: (A, B) (A, C1) (C2, L) (E;F) (E, F) (E, G) (F,K) (I, J) (J, K) (H, W) (M, N) (M, Q) (M,
R) (M, S) (M, V) (N, Q) (N, R) (N, S) (N, V) (O, P) (O, U) (P, U) (Q, R) (Q, S) (Q, V)
(R, S) (R, V) (S, V)
E: (A, C1) (I, K) (N, O) (N, U) (M, U) (O, Q) (O, R) (O, S) (O, V) (Q, U) (R, U) (S, U)
(U, V)
I: (B, C1) (B, C2) (C1, C2)
O: (A, U) (B, U) (D, H) (E, U)
X: (B, P) (C1, P) (C2, P) (D, P) (D, Q) (E, P) (E, Q) (F, P) (G, P) (G, Q) (G, W) (H, P) (H,
Q) (I, P) (J, P) (K, P) (K, Q) (L, P) (L, Q) (M, P) (N, P) (P, Q) (P, R) (P, S)
22
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Fuente: Elaboración propia
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ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS:
En la tabla y diagrama presentados se observa lo siguiente:
➢ La secuencia se ha tomado de acuerdo con la descripción del

proceso productivo mostrado a continuación:
➢ Existen en total de 25 áreas de las cuales 2 no tiene ningún tipo de

relación importante con las demás. Estas son: X (Almacén de
materiales) y T (Almacén de productos descontinuados), estás
podrían encontrarse en un lugar más alejado como el cuarto piso
para que evite una congestión con las demás áreas.
➢ Para un proceso más continuo es preferible que los almacenes:
general y producto terminado se encuentre seguido del área de
cortado y empaque respectivamente, para que se pueda obtener
de forma más rápida el material y se continúe la fabricación de
forma más optima.
➢ Se recomienda que el área de Diseño no se ubique cerca del
Ensamble de materiales y Costura, ya que la primera necesita un
ambiente tranquilo para poder diseñar las prendas de forma rápida
y sin molestia a los trabajadores por ruido de las máquinas.
➢ Es importante señalar el área P (Cocina) no debe estar cerca de
las áreas de fabricación de la tela ya que podría causar daños e
impregnar un olor en la materia prima desagradable. Asimismo,
debe estar alejada de las oficinas para que no distraiga y moleste
24
a los trabajadores por los distintos olores.
➢ La empresa ABISEC cuenta con varios servicios higiénicos, estos
se recomiendan que se encuentren cerca por las tuberías,
asimismo deberá estar cerca del área de limpieza para propio
beneficio de los trabajadores y asegurar una buena limpieza de los
baños, en caso de alguna emergencia será más fácil poder arreglar
la situación con materiales de limpieza cerca. Por último, deberán
estar cerca de las oficinas para facilidades del personal.
25
3.3. Plan detallado de distribución – PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:

Diagrama de recorrido
26
27
Análisis de flujo de materiales
N° GRUPO PRODUCTO SECUENCIA Q (unidades) PESO UNITARIO (g)

1 Short Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 20174 200
2 Falda Short G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 3706 300
3 Pantalón Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 46672 550
4
5
D Snicker Dama
Chaleco Dama
G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I
3580
2027
350
60
6 Casaca Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 280 430
7 Short Dama Pañalera G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 810 140
8 Short Dama Jeans G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 426 250
9 Mini Falda Jeans G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 300 400
10
E Pantalón Dama Jeans G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 2193 600
11 Pantalón Fresh Terry G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 5246 500
12 Pantalón Hípster Dama G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 700 500
13 Short Hípster G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 1067 250
14 Blusa Dama G-C1-C2-L--D-W-H-E-F-K-J-I 4239 80
15
F Blusa Jeans G-C1-C2-L--D-W-H-E-F-K-J-I 856 100
16 Blusa Hindú G-C1-C2-L--D-W-H-E-F-K-J-I 1032 90
17 Blusa Dama Jeans G-C1-C2-L--D-W-H-E-F-K-J-I 354 100
28
Fuente: Inversiones ABISEC S.A.C
Conclusión: El Diagrama multiproducto muestra que el proceso de los

productos del grupo D los cuales son de mayor importancia no presentan
un óptimo flujo, por lo que la propuesta de distribución debe priorizar su
proceso. Igualmente se puede decir que la mayoría de sus áreas tienen
alto nivel de utilización y que la de menor utilización es el área de lijado(D).
29
Diagrama de Traslados
Asumiendo que un operario puede transportar manualmente como

5 unidades por vez por el volumen.
Producto(grupos) Demanda anual(unidades) traslados/año # traslados

D 77249 15450 43
E 9932 1986 6
F 6481 1296 4
𝑢 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙
77249 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙 15450 𝑎ñ𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙
𝑢 = 15450 = = 43
5 𝑎ñ𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙 360 𝑎ñ𝑜
30
Dpto. (área) G W E F L C1 C2 D A H I J K
N° Combinaciones 1 3 2 2 3 3 3 2 2 2 1 1 1
Conclusión: Analizando el diagrama de traslados, se puede identificar

que las áreas ensambladas de materiales(W), costura(L), almacén de
materia prima(C1) y almacén de partes(C2) poseen la misma cantidad de
congestionamiento y la máxima con respecto a las demás áreas al
representar 3 combinaciones, por lo que en la propuesta de distribución
se tendrá que ubicar aquellas áreas en un lugar céntrico. Asimismo, la
mayoría de áreas presentan tránsito por tener mayor cantidad de
traslados, de modo que sería bueno colocarlos cerca para un menor
tránsito.
31
Tablas Matriciales
PESO UNITARIO CANTIDAD A GC1 143421.52

N° GRUPO PRODUCTO SECUENCIA DEMANDA
(g) TRANSPORTAR (Kg) C1A 141023.55
1 Short Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 22477 200 4495.40 AC2 141023.55
2 Falda Short G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 4006 300 1201.80 C2L 143421.52
3 Pantalón Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 54811 550 30146.05 LD 42883.02
4
5
D Snicker Dama
Chaleco Dama
3580
2027
350
60
1253.00
121.62
DW
WH
42883.02
143421.52
6 Casaca Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 280 430 120.40 HE 143421.52
7 Short Dama pañalera G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 22477 140 3146.78 EF 143421.52
8 Short Dama Jeans G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 22477 250 5619.25 FK 143421.52
9 Mini Falda Jeans G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 4006 400 1602.40 KJ 143421.52
10 Pantalón Dama Jeans G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 54811 600 32886.60 JI 143421.52
11 E Pantalón Fresh Terry
Pantalón Hípster
G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 54811 500 27405.50
LW 100538.50
12 G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 54811 500 27405.50 C1C2 2397.97
Dama
13 Short Hípster G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 22477 250 5619.25
14 Blusa Dama G-C1-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 6481 80 518.48
15
16 F Blusa Jeans
Blusa Hindú
G-C1-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I
G-C1-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I
6481
6481
100
90
648.10
583.29
17 Blusa Dama Jeans G-C1-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 6481 100 648.10
32
Matriz Esfuerzo (Kg) de la Distribución Actual
A C1 C2 D E F G H I J K L W
A 141023.6
C1 141023.6 2397.97
C2 143421.5
D 42883.02
E 143421.5
F 143421.5
G 143421.5
H 143421.5
I
J 143421.5
K 143421.5
L 143421.5 100538.5
W 143421.5
Matriz distancia (m) de la Distribución Actual
A 13.92
C1 13.31 13.1
C2 19.94
D 6.04
E 5.75
F 38.3
G 21.04
H 31.8
I
J 7.69
K 11.69
L 27.66 12.1
W 29.94
33
Matriz Esfuerzo (Kg.m) de la Distribución Actual
A 1963047.816
C1 1877023.451 31413.407
C2 2859825.109
D 259013.4408
E 824673.74
F 5493044.22
G 3017588.781
H 4560804.336
I
J 1102911.489
K 1676597.569
L 3967039.243 1216515.85
W 4294040.309
1877023.5 3017588.8 1994461.223 3967039.243 4560804.336 824673.74 4294040.3 1102911.5 1676597.6 5493044.2 2859825.1 1475529.3 33143538.8
Conclusión: En las tablas presentadas se evidencia la mayor cantidad de esfuerzos que presentan las áreas H↔E
4560804.34 kg-m y F↔K 5493044.22 kg-m. Asimismo, el esfuerzo total actual de la planta es 33143538.76 M.KG/SEMANA.
La propuesta de mejora debe reducir la distancia entre estas áreas para lograr una reducción en el esfuerzo total.
34
3.3.2. Determinación de recursos
Requerimientos de recursos
A partir del diagrama de bloques previamente presentado

determinaremos la cantidad de máquinas y mano de obra que se necesita
en cada etapa del proceso para cumplir con la demanda. La empresa
opera 10 horas al día, y la hora de refrigerio es de 1 hora. Además,
trabajan 6 días a la semana.
Requerimientos de maquinaria y/o equipos
AREA Máquina Producción estándar und/hr

Cortado Cortadora 247.91
Costura Costurera 3.57
Costura Cerradora 100
Doblado Planchadora 15
E. bordado Remachadra 16
E. material Ojaladora 25
E. material Colocadora de Nombre 60
E. material Atracadora 60
Bordado Bordadora 1200
Horas Totales (hr/día) 10

Horas de Refrigerio (hr/día) 1
Horas Disponibles (hr/día) 9
Horas Pérdidas (hr/día) 0.33
Horas Efectivas (hr/día) 8.67
Factor de Corrección:
10 ℎ𝑟 − 1 ℎ𝑟
fc = = 0.90
10 ℎ𝑟
Horas disponibles al año:
ℎ𝑟 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚 𝑚𝑒𝑠 ℎ𝑟

H=9 ×6 ×5 × 12 × 0.9 = 2916
𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
35
Horas Perdidas al año:

H𝑝 = 0.33 ×6 ×5 × 12 = 118.8
Horas Efectivas al año:
He = 2916 − 118.8 = 2797.2
Coeficiente de utilización:
2797.2
C= = 0.96
2916
Numero de máquinas:
T ×P
N=
H×C
36
GRUPO AREA ELEMENTOS Producción Estándar (unid/hr) Tiempo estándar de Producción (hr/unid) Produccón (unid/año) H (hr/año) C N N N
Cortado Cortadora 247.91 0.004033722 77249 2916 0.96 0.1026 1 1
Costurera 3.57 0.280112045 77249 2916 0.96 7.1237 8
Costura 9
Cerradora 100 0.01 77249 2916 0.96 0.2543 1
Ojaladora 25 0.04 77249 2916 0.96 1.0173 2
D E. material Colocadora de Nombres 60 0.016666667 77249 2916 0.96 0.4239 1 4
Atracadora 60 0.016666667 77249 2916 0.96 0.4239 1
Bordado Bordadora 1200 0.000833333 77249 2916 0.96 0.0212 1 1
E. bordado Remachadora 16 0.0625 77249 2916 0.96 1.5895 2 2
Doblado Planchadora 15 0.066666667 77249 2916 0.96 1.6955 2 2
Costurera 3.57 0.280112045 9932 2916 0.96 0.9159 1
Costura 2
Cerradora 100 0.01 9932 2916 0.96 0.0327 1
Ojaladora 25 0.04 9932 2916 0.96 0.1308 1
E E. material Colocadora de Nombres 60 0.016666667 9932 2916 0.96 0.0545 1 3
Atracadora 60 0.016666667 9932 2916 0.96 0.0545 1
Costurera 3.57 0.280112045 6481 2916 0.96 0.5977 1
Costura 2
Cerradora 100 0.01 6481 2916 0.96 0.0213 1
Ojaladora 25 0.04 6481 2916 0.96 0.0853 1
E. material Colocadora de Nombres 60 0.016666667 6481 2916 0.96 0.0356 1 3
F
Atracadora 60 0.016666667 6481 2916 0.96 0.0356 1
37
Conclusión:
Para el proceso de producción del grupo D se requiere lo siguiente:
➢ En el área de cortado es necesario 1 cortadora.

➢ Para el área de costura se necesita 9 máquinas donde 8 son máquinas
de costurera y 1 máquina de cerradora.
➢ En el ensamble del material se necesita 4 máquinas (2 ojaladoras, 1
colocadora de Nombres y 1 atracadora).
➢ En el área de bordado es necesario 1 máquina bordadora.
➢ En el ensamble de bordado se necesita 2 remachadoras.
➢ Para el área de doblado se necesita 2 planchadoras.
Para el proceso de producción del grupo E se requiere lo siguiente:
➢ En el área de cortado es necesario 1 cortadora.


38
Requerimientos de mano de obra
Factor de Corrección:
10 ℎ𝑟 − 1 ℎ𝑟
fc = = 0.90
10 ℎ𝑟
Horas disponibles al año:

H=9 ×6 ×5 × 12 × 0.9 = 2916
39
Numero de operarios:
GRUPO AREA ELEMENTOS Producción Estándar (unid/hr) Tiempo estándar de Producción (hr/unid) Produccón (unid/año) H (hr/año) C N N N
Costurera 3.57 0.280112045 77249 2916 0.96 7.1237 8
Costura 9
Cerradora 100 0.01 77249 2916 0.96 0.2543 1
Ojaladora 25 0.04 77249 2916 0.96 1.0173 2
D
Atracadora 60 0.016666667 77249 2916 0.96 0.4239 1
Empaque manual 10 0.1 77249 2916 2.6491 3 3
Costurera 3.57 0.280112045 9932 2916 0.96 0.9159 1
Costura 2
Cerradora 100 0.01 9932 2916 0.96 0.0327 1
Ojaladora 25 0.04 9932 2916 0.96 0.1308 1
E
Atracadora 60 0.016666667 9932 2916 0.96 0.0545 1
Empaque Manual 10 0.1 9932 2916 0.3406 1 1
Costurera 3.57 0.280112045 6481 2916 0.96 0.5977 1
Costura 2
Cerradora 100 0.01 6481 2916 0.96 0.0213 1
Ojaladora 25 0.04 6481 2916 0.96 0.0853 1
F Atracadora 60 0.016666667 6481 2916 0.96 0.0356 1
Empaque Manual 10 0.1 6481 2916 0.2223 1 1
40
Conclusión:
Para el proceso de producción del grupo D se requiere lo siguiente:
➢ En el área de cortado es necesario 1 operario.

➢ Para el área de costura deberían trabajar 9 operarios.
➢ En el ensamble del material se necesita 4 operarios.
➢ En el área de bordado es necesario 1 operario.
➢ En el ensamble de bordado se necesita 2 operarios.
➢ Para el área de doblado se necesita 2 operarios.
➢ En el área de empaque deberían trabajar 3 operarios.
➢ En el área de cortado es necesario 1 operario.

Para el proceso de producción del grupo F se requiere lo siguiente:

41
Análisis comparativo de los recursos actual y los necesitados
GRUPOS MAQUINAS
ELEMENTOS D E F PROPUESTA ACTUAL
Cortadora 1 1 - 2 1
Costurera 8 1 1 10 14
Cerradora 1 1 1 3 1
Ojaladora 2 1 1 4 2
Colocadora de Nombres 1 1 1 3 1
Atracadora 1 1 1 3 1
Bordadora 1 1 1 3 1
Remachadora 2 1 1 4 5
Planchadora 2 1 1 4 2
Análisis:
En base a la herramienta utilizada de requerimiento de maquinaria,

podemos observar que para el proceso de cada uno de los grupos será
necesario la implementación de una cortadora más; es decir en total 2
mezcladora en el área de cortado.
Además, en el área de costura se requieren solamente 10 costureras

en total y 3 cerradoras. Asimismo, en el área de ensamble de material se
necesitan 10 máquinas en total que son: 4 ojaladoras, 3 colocadora de
nombres y 3 atracadoras.
Por último, en el área de bordado se necesitan 3 máquinas y para el

área de ensamble de bordado se requieren solamente 4 remachadoras en
total.
Finalmente, el requerimiento de máquinas planchadoras para el

doblado se necesitan 2 máquinas más, es decir en total 4 máquinas.
42
GRUPOS OPERARIOS
AREA D E F PROPUESTA ACTUAL
Cortado 1 1 - 2 1
Costura 9 2 2 13 15
E. material 4 3 3 10 4
Bordado 1 1 1 3 1
E. bordado 2 1 1 4 5
Doblado 2 1 1 4 2
Empaque 3 1 1 5 3
Análisis:
En base a la herramienta empleada de requerimiento de mano de

obra, se reveló que para el área de cortado será necesario aumentar un
trabajador más; es decir en total son 2 trabajadores (1 para cada grupo).
Además, en el área de costura se requieren solamente 13
trabajadores en total (9 trabajadores para el grupo D, 2 para el grupo E y
2 para el grupo F). Asimismo, en el área de ensamble de material se
necesitan 10 operarios en total que pertenecen 4 al grupo D, 3 al grupo E
y 3 al grupo F.
Por último, en el área de bordado se necesitan 3 operarios y para
el área de ensamble de bordado se requieren solamente 4 trabajadores
en total.
Finalmente, el requerimiento de mano de obra para el área de
doblado se necesitan 2 operarios más, es decir en total 4 trabajadores y
en el área de empaque se requieren 5 trabajadores en total.
43
3.3.3. Cálculo de áreas requeridas
Para calcular el área necesaria de las áreas productivas de la
planta se usará el método Guerchet, donde se usarán las siguientes
formulas:
𝐻𝑚
Coeficiente de superficie evolutiva: 𝑘 = 0.5 𝑥
𝐻𝑓
Superficie Estática: 𝑆𝑠 = 𝐿 𝑥 𝐴
Superficie Gravitacional: 𝑆𝑔 = 𝑁 𝑥 𝑆𝑠
Superficie Evolutiva: 𝑆𝑒 = 𝑘 𝑥 (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔)
44
Área Elemento L(m) A(m) H(m) N n Ss Sg Ss*n Ss*n*H Se ST
cortado Cortadora 16 1.83 0.9 3 1 29.280 87.840 29.280 26.352 86.743 203.863
costura deposito temporal 1.12 0.62 1.08 1 4 0.694 0.694 2.778 3.000 1.029 9.670
costura costureras 1.06 0.5 1.47 3 14 0.530 1.590 7.420 10.907 1.570 51.662
costura Mesa de tela(chico) 1.27 0.86 0.81 3 1 1.092 3.277 1.092 0.885 3.236 7.604
costura Cerradora 0.88 0.63 2.1 2 1 0.554 1.109 0.554 1.164 1.232 2.895
Diseño mesa de computadora 0.79 0.43 1.45 1 1 0.340 0.340 0.340 0.493 0.503 1.183
Doblado planchadora 1.5 0.76 1.9 3 2 1.140 3.420 2.280 4.332 3.377 15.875
Doblado Limpiadoras 2.23 0.63 0.91 1 1 1.405 1.405 1.405 1.278 2.081 4.891
FIJOS
Doblado Mesa multiuso 1.51 0.64 0.91 1 1 0.966 0.966 0.966 0.879 1.432 3.364
Doblado Deposito temporal 1.12 0.62 1.08 1 2 0.694 0.694 1.389 1.500 1.029 4.835
Ensamblaje de bordado Remachadora 0.48 0.48 1.07 1 5 0.230 0.230 1.152 1.233 0.341 4.010
Ensamblaje de bordado Deposito temporal 1.12 0.62 1.08 1 2 0.694 0.694 1.389 1.500 1.029 4.835
Ensamblaje de materiales Ojaladoras 1.5 0.6 1.9 2 2 0.900 1.800 1.800 3.420 2.000 9.399
Ensamblaje de materiales Colocacción de accesorios 2.2 1.2 0.95 3 2 2.640 7.920 5.280 5.016 7.821 36.762
Ensamblaje de materiales Colocadora de nombre 0.43 0.4 1.4 1 1 0.172 0.172 0.172 0.241 0.255 0.599
Ensamblaje de materiales Atracadora 1.1 0.6 1.55 1 1 0.660 0.660 0.660 1.023 0.978 2.298
Ensamblaje de materiales Deposito temporal 1.12 0.62 1.08 1 2 0.694 0.694 1.389 1.500 1.029 4.835
Lijado Mesa de lijado 2.45 1.85 0.95 3 1 4.533 13.598 4.533 4.306 13.428 31.558
Bordado Bordadora 7.23 1.77 1.28 1 1 12.797 12.797 12.797 16.380 18.956 44.550
76.675 85.409 444.688
Movil Operarios 1.65 28 0.500 14 23.1
K= 0.74063763
45
Análisis comparativo del área actual y la requerida
Área Actual (m2) Requerida (m2)

Cortado 16.4637 203.63
Costura 5.6705 74.831
Diseño 1.873 1.183
Doblado 20.25 28.965
Ensamblaje de Bordado 7.475 8.845
Ensamblaje de
4.6299 53.893
materiales
Lijado 28.590 31.558
Bordado 34.76 44.550
Para las áreas de Doblado, Ensamblaje de bordado, Lijado y

Bordado se requiere aumentar unos cuantos metros si fuera posible. En
cambio el área de diseño es lo contrario, seria bueno poder disminuir 0.69
metros cuadrados pero cabe mencioanr que los operarios y las máquinas
de esta área se encuentran en un espacio amplio y adecuado para la
ejecución de tareas.
Por otro lado, el área de Cortado requiere de 203.63m2 por lo que

se puede decir que no esta bien ubicada, ya que requiere mas de 150m2,
por esta razon se requerira cambiar de espacio de área.Asimismo, el área
de costura requiere 74.831m2, el cual no posee actualmente, se requerirá
cambiar de espacio de área o incrementar el área actual si fuera posible
y lo mismo con el área de ensamblaje de materiales.
Finalmente, cabe mencionar que para el proceso productivo se

requiere 444.688m2.
46
4. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
4.1. ALTERNATIVA 1 DE DISTRIBUCIÓN

4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora
Para realizar esta nueva distribución de planta, se tomó en cuenta la
herramienta ABC y PQ utilizada en este informe hacia la empresa ABISEC
S.A.C. En ambas herramientas, se determinó que los productos de mayor
demanda y que mayores ingresos generan a la empresa Textil son los
pantalones y shorts; cabe mencionar que cada uno de estos productos se
subdividen en variaciones dependiendo del tipo de presentación al cual se dirija
el producto. En base a esto, se distribuirá la planta en función a la secuencia de
procesos de estos productos dando prioridad en su cercanía; así mismo, es
importante mencionar que la secuencia que se priorizará es acorde a la
secuencia de la familia D y si bien ambos productos en algunas de sus
subdivisiones presentan una secuencia distinta al de la familia D, sus unidades
como sus ingresos son despreciables respecto a la cantidad mostrada en la
secuencia D por el cual se tomó como importancia dicho patrón.
A continuación, se muestra una tabla resumen de la secuencia a tomar en

cuenta debido al análisis realizado hacia estos 2 productos
N° PRODUCTO SECUENCIA DEMANDA PRECIO (S/.) INGRESOS
1 Short Dama G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 20174 S/ 17.86 S/ 360,307.64
D 7
Short Dama
Pañalero
G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 810 S/ 17.86 S/ 14,466.60
Short Dama
8 G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 426 S/ 17.86 S/ 7,608.36
E 13
Jeans
Short Hispter G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 1027 S/ 17.86 S/ 18,342.22
22437
47
N° PRODUCTO SECUENCIA DEMANDA PRECIO (S/.) INGRESOS
D 3
Pantalón
Dama
G-C1-A-C2-L-D-W-H-E-F-K-J-I 46672 S/ 23.64 S/ 1,103,326.08
Pantalón
10 G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 2193 S/ 23.64 S/ 51,842.52
Dama Jeans
E 11
Pantalón
Fresh Terry
Pantalón
G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 5246 S/ 23.64 S/ 124,015.44
12 G-C1-A-C2-L-W-H-E-F-K-J-I 700 S/ 23.64 S/ 16,548.00

Hispter Dama
54811
Como se puede observar, se hizo un resumen de cada producto y su

secuencia a la que pertenecen; se determinó que en ambos casos tanto de los
shorts y pantalones pertenecientes a la familia D poseen un cantidad e ingresos
mas elevados que sus categorías vistas en la Familia E, debido a ello se tendrá
en cuenta su secuencia; cabe resaltar que se diferencian ambas familias en solo
la adición del proceso D de Lijado, por lo tanto no será muy variado el cambio
frente a su otra secuencia.
De la misma manera, se muestra el análisis ABC y PQ el cual fue clave

para determinar esta propuesta:
48
Según la secuencia a seguir de la herramienta ABC y PQ frente a la
situación actual de la planta, se optó por realizar la secuencia de arriba hacia
abajo; esto quiere decir que el inicio del proceso comenzará en unos de los pisos
superiores (tercer piso) y posteriormente las demás secuencias subsiguientes se
realizarán en los pisos inferiores hasta culminar la última parte del proceso en el
primer piso. Se toma la iniciativa de hacerlo de esta manera porque el almacén
de los PT (proceso K) y el Despacho a cliente (proceso I) es conveniente tenerlo
en el primer piso para un correcto picking y salida de los materiales evitando
demoras y riesgos de dañar el producto por posibles accidentes en el traslado
de pisos superiores, esto genera que el tiempo de entrega y transporte disminuya
de manera considerable. En base a esto, se trasladó los procesos del 4 piso
(proceso C1, A, C2) al piso 3 para evitar esfuerzos al subir un piso más; cabe
resaltar que el piso 4, se usó para colocar servicios o almacenes que no son
relevantes tenerlos en los pisos inferiores. Dicho esto, para el 4 piso se colocó el
servicio de comida (P), el almacén de productos descontinuado (T) y se llevó el
área de máquinas en desusos para ese piso también ya que no aporta al proceso
49
productivo de textiles para ABISEC S.A.C. Por otra parte, se llevo la oficina (Q)
y el almacén de materiales (X) al 3 piso junto al inicio del proceso para tener un
control de los procesos situados ahora en dicho piso. Los procesos L, W, E y F
situados en el 3 piso se procedieron a colocarlos ahora en el piso 2 por
continuación del proceso de la familia D de productos. Por último, se movió el
proceso H de bordado al segundo piso donde puede tener un mayor espacio
frente a su lugar anterior en el piso 1; además dentro del piso 1 se conservó los
demás procesos sobrantes que se vio en la situación actual de la empresa; sin
embargo, se movió el almacén del Producto Terminado (K) cerca a la salida para
tener un mejor flujo de salida del producto hacia sus clientes con el cual genero
mover el baño en una posición superior para evitar contacto con el almacén.
4.1.2. Resumen del artículo

Autores: Rueda J, Reyes J.
Título: “Distribución de Instalaciones en la Planta de Producción de la

Empresa Muebles Gallardo”
El análisis se hace a la organización Muebles Gallardo ubicada Ecuador.

La compañía se dedica a la preparación de mueblería metálica, en su planta
provechosa, los principales inconvenientes es la falta de una organización
efectiva en la planta, debido a que hay una deficiente implementación de los
espacios accesibles, lo cual hace recorridos innecesarios, pérdidas de tiempo y
retrasos en la producción.
Aporte de los autores: Los autores proponen la siguiente metodología:
1. Hacer una indagación de campo usando técnicas de medición de trabajo

y observación directa.
2. Examinar los procesos recientes, enfocado en los productos primordiales
ubicados en la gráfica ABC.
3. Hacer el mapa del proceso beneficioso de los productos en seleccionados
y llevar a cabo el diagrama de recorrido
4. Ejecutar cualquier análisis de tiempos de las secciones de la compañía
50
5. Establecer el espacio solicitado de todas las secciones de la compañía
usando el procedimiento Guerchet
6. Evaluar económicamente la iniciativa, por medio de cualquier análisis de
precios de inversión y lapso de recuperación.
Validación: El modelo se valida en la misma organización

metalmecánica. Al realizar el plan se lograron los próximos resultados:
• El precio de transporte de material en la planta se redujo en 16.96%

• Reducción del tiempo de transporte del material en 13.1 minutos
semanalmente.
• Aumento de la productividad de 0.67 a 0.78 anualmente
Vinculación: La metodología empleada en esta situación se vincula con

el trabajo gracias a los estudios ABC, de tiempo, recorrido del producto y la
utilización del procedimiento Guerchet.
4.1.3. Análisis comparativo con la distribución actual

A continuación, en base a la mejora, se presenta la nueva tabla matricial
de kilogramos y metros; como la matriz de esfuerzo donde se comparará con la
situación actual:
Matriz Esfuerzo (Kg) de la Propuesta 1
A 141023.55
C1 141023.55 2397.97
C2 143421.52
D 42883.02
E 143421.52
F 143421.52
G 143421.52
H 143421.52
I
J 143421.52
K 143421.52
L 143421.52 100538.5
W 143421.52
51
Matriz Esfuerzo (m) de la Propuesta 1
A 10.92
C1 6.66 8.1
C2 19.94
D 12.04
E 4.75
F 15.3
G 10.52
H 8.8
I
J 7.69
K 11.69
L 32.66 12.1
W 9.94
52
Matriz Esfuerzo (Kg.m) de la Propuesta 1
A 1539977.166
C1 939216.843 19423.557
C2 2859825.109
D 516311.5608
E 681252.22
F 2194349.26
G 1508794.39
H 1262109.38
I
J 1102911.489
K 1676597.569
L 4684146.843 1216515.85
W 1425609.909
939216.84 1508794.4 1559400.7 4684146.8 1262109.4 681252.22 1425609.9 1102911.5 1676597.6 2194349.3 2859825.1 1732827.4 21627041.1
Como se puede observar en las matrices propuestas, se redujo de manera considerable las distancias debido a que varios
procesos de la Familia D se pusieron contiguos con otros que en la distribución actual no estaba dado de esa forma. Así mismo, se
observa que en comparativa con la matriz actual frente a la propuesta los esfuerzos de H-E y F-K el cual eran los que más proporción
representaban frente al análisis matricial anterior se redujeron a valores de 1262109.38 Kg-m y 2194349.26 respectivamente; esto
es en más de un 50% frente a sus esfuerzos pasados.
En base a lo obtenido, se realizará la diferencia porcentual referente a la tabla matricial actual que posee un Esfuerzo de
33143538.76 Kg. Metro frente a la propuesta.
53
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 33143538.76 − 21627041.14
∆𝑃𝑅 = = 𝑥100%
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 21627041.14
∆𝑃𝑅 = 𝟓𝟑. 𝟐𝟓%
Analizando la variación de la propuesta con el estado actual de la planta,

si se llega a implementar esta redistribución de mejora para ABISEC S.A.C. se
mejoraría la productividad de la planta en 53.25%. Con ello, se tomará en cuenta
frente a las otras propuestas para determinar la mejor opción de distribución.
54
4.1.4. Layout propuesto
55
herramienta multiproducto y el análisis matricial desarrolladas a la empresa
ABISEC S.A.C. Dentro del análisis matricial, se obtuvo que los procesos de
Bordado (H) con el Ensamble del Bordado (E) y el doblado (F) con el almacén
de PT (K) eran los que más esfuerzos realizadas frente al traslado de las demás
actividades; debido a ello, se tomarán en cuenta su cercanía para esta nueva
distribución. Así mismo, dentro del diagrama de traslados y la tabla resumen
56
obtenida, se determinó que los procesos W, L, C1 y C2 eran los que más
combinaciones con otras actividades frente a los demás procesos; es por ello,
ambos puntos se tomaron como información clave para desarrollar esta nueva
propuesta de distribución.
A continuación, se muestra una tabla resumen de los procesos y con

cuales deberían tener cercanía en base al diagrama de traslados y el desarrollo
matricial.
TRASLADOS MATRIZ
L H E
W D F K
H
W
L D
C2
G
C1 C2
A
L
C2 C1
A
De la misma manera, se muestra el análisis matricial y la tabla resumen

del diagrama de traslados el cual fue clave para determinar esta propuesta:
57
A 1963047.816
C1 1877023.451 31413.407
C2 2859825.109
D 259013.4408
E 824673.74
F 5493044.22
G 3017588.781
H 4560804.34
I
J 1102911.489
K 1676597.569
L 3967039.243 1216515.85
W 4294040.309
1877023.5 3017588.8 1994461.2 3967039.2 4560804.3 824673.74 4294040.3 1102911.5 1676597.6 5493044.2 2859825.1 1475529.3 33143538.8
Según la secuencia a seguir de la herramienta matricial y el multiproducto frente a la situación actual de la planta, se optó por
también realizar la secuencia de arriba hacia abajo igual que la propuesta anterior; de la misma manera, se comienza los procesos
clave de inicio en el piso 3, aquí los procesos C1, C2 y A que estaban situados en el 4 piso se trasladan ahora al 3 piso; por otra
parte, los procesos L y G se conservan en el piso 3, pero el proceso L se mueve para al lado derecho para habilitar de mejor manera
el proceso C1 y A respectivamente; además el baño M se sitúa ahora en una parte más inferior del piso 3 para evitar contacto con
los almacenes. Para el piso 2, se mueven todos los procesos (P, X, T, R y Q) salvo el baño S hacia el piso 4 ya que no generan
algún aporte al proceso productivo. Es aquí, ahora en el piso 2 se trasladan los procesos W y E que se encontraban situados a l
comienzo en el piso 3; así mismo, el Proceso H que se encontraba en el primer piso, también se mueve para el piso 2 haciendo que
58
dichos procesos tengan la cercanía adecuada para su correcto flujo entre
ambos. Por otra parte, el proceso D que se encontraba solo en el segundo
subnivel se decidió colocarse en el espacio restante debido a que mejora el flujo
de materiales, como también, según lo mostrado en el desarrollo del método
Guerchet, dicha área requiere de mayor espacio el cual posee en la distribución
actual; es por ello, se optó por colocarlo en el piso 2 que posee un mayor espacio
según el espacio dejado por el traslado de los otros procesos. Luego, se optó
por mover el proceso F que se encontraba en el piso 3 hacia el piso 1 ya que,
según el análisis matricial, este genera el mayor esfuerzo con el proceso K; por
ende, es mejor tenerlos juntos en el primer piso. Dentro del piso 1 se decidió
dejar los demás procesos en su posición inicial salvo el proceso H que se
trasladó al segundo piso; pero se movió el proceso K y J hacia una parte más
inferior y el baño V se trasladó arriba para evitar contacto con el almacén. Por
último, el almacén general (B) se quedó en el piso 4 y ahora el espacio para las
máquinas en desusos se trasladó al subnivel donde se situaba el proceso de
Lijado (D) para tener un mejor espacio para procesos más críticos dentro del
proceso de producción de ABISEC S.A.C.

Autores: Óscar J. Herrera O.
Título: “Modelo de distribución Multiproducto y multiobjetivos mixto con

ubicación de almacenes”
En el presente informe se aborda el establecimiento de cualquier modelo

de procedencia en la programación lineal entera mixta que se apoya en la
evaluación de 2 o más instalaciones de almacenamiento para la decisión de la
localización de uno solo de éstos en una red del sistema de abastecimiento,
contándose con 2 o más centros de manufactura para reemplazar la demanda
de un grupo de consumidores; además de esto, se contemplaron condiciones de
desempeño de la programación por metas determinándose diferentes fines
involucrados con las habilidades de los centros de repartición y de los
almacenes, además del cumplimiento de los requerimientos de demanda por los
consumidores o redes de consumo. Su desarrollo aplicativo se llevó a cabo con
59
información secundaria en el sistema de abastecimiento de alimentos al sur de
la localidad de Bogotá (Colombia) con bastante buenos resultados.
Los sistemas multiproducto, altamente eficientes, fabrican modelos que

tienen la posibilidad de exponer diversos tiempos de periodo en forma personal.
Se plantean distintas representaciones y metodologías computacionales de
resolución del problema que, si bien permanecen fundamentadas en el término
de 'slots' o parcelas de tiempo, conservan cualquier desempeño constante del
dominio temporal. En los sucesivos modelos propuestos se van modificando las
conjeturas, de forma de ir realizando más en general las formulaciones.
Simultáneamente, se muestran tácticas para superar los retos computacionales,
sin perder rigurosidad.

situación actual:
A 141023.55
C1 141023.55 2397.97
C2 143421.52
D 42883.02
E 143421.52
F 143421.52
G 143421.52
H 143421.52
I
J 143421.52
K 143421.52
L 143421.52 100538.5
W 143421.52
60
A 10.92
C1 6.66 8.1
C2 8.1
D 12.04
E 15.75
F 7.69
G 10.52
H 8.8
I
J 5.69
K 11.69
L 19.7 22.1
W 9.94
61
A 1539977.166
C1 939216.843 19423.557
C2 1161714.312
D 516311.5608
E 2258888.94
F 1102911.49
G 1508794.39
H 1262109.38
I
J 816068.4488
K 1676597.569
L 2825403.944 2221900.85
W 1425609.909
939216.84 1508794.4 1559400.7 2825403.9 1262109.4 2258888.9 1425609.9 816068.45 1676597.6 1102911.5 1161714.3 2738212.4 19274928.4
procesos visualizados en el análisis matricial anterior y la herramienta Multiproducto se pusieron contiguos con otros frente a la
distribución actual, el cual no estaba dado de esa forma. Así mismo, se observa que en comparativa con la matriz actual frente a la
propuesta los esfuerzos de H-E y F-K el cual eran los que más proporción representaban frente al análisis matricial anterior se
redujeron a valores de 1262109.38 Kg-m y 1102911.49 38 Kg-m respectivamente; esto es en más de un 50% frente a sus esfuerzos
pasados.
62
En base a lo obtenido, se realizará la diferencia porcentual referente a la
tabla matricial actual que posee un Esfuerzo de 33143538.76 Kg. Metro frente a
la propuesta.

∆𝑃𝑅 = = 𝑥100%
∆𝑃𝑅 = 𝟕𝟏. 𝟗𝟓%

mejoraría la productividad de la planta en 71.95 %. Con ello, se tomará en cuenta
63
Layout propuesto
64
herramienta del SLP denominada como la Tabla Relacional de Actividades
(TRA) y su análisis en el Diagrama Relacional de Actividades (DRA) para la
empresa ABISEC S.A.C. Dentro de esta herramienta se realizó en base a
nuestro juicio y criterio para cada proceso la importancia el cual deberían estar
cada actividad una con otra; de la misma manera, los procesos el cual deberían
tener cierta lejanía con la finalidad de evitar inconvenientes o evitar dañar el
producto. Se destaco que los baños si fuera posible estén en una posición similar
referente a cada piso con el fin de facilitar su distribución en las tuberías de agua
y
65
desagüe; así mismo, se delimito que los baños deberían estar alejados de los
almacenes y de área de comidas por el fuerte olor y para no dañar el producto.
Por otra parte, se destacó también que los procesos referentes a lo mostrado en
la secuencia de la Familia D, E y F deban tener una cercanía por ser secuencia
del proceso. En base a esto, se tomó como información relevante para realizar
esta última propuesta de distribución para ABISEC S.A.C.
A continuación, se muestra una tabla resumen de las actividades con el

nivel de importancia desarrollado en el TRA y DRA que fueron críticos para el
desarrollo de la propuesta.
TABLA RESUMEN
A E I O X
A B A C1 B C1 A U B P
C2 L I K B C2 B U C1 P
E F N O C1 C2 D H C2 P
E G N U E U D P
F K M U D Q
I J O Q E P
J K O R E Q
H W O S F P
M N O V G P
M Q Q U G Q
M R R U G W
M S S U H P
M V U V ´H Q
N Q I P
N R J P
N S K P
N V K Q
O P L P
O U L Q
P U M P
Q R N P
Q S P Q
Q V P R
R S P S
R V
S V
66
Según lo mostrado en esta tabla resumen obtenido del TRA, se optó
también de comenzar los procesos a partir del piso 3 para mejorar el flujo de PT
al final del proceso; para ello, los procesos C1, C2, A y B que se encontraban en
el 4 piso se trasladaron al tercer piso ya que estos deben estar juntos por ser
secuencia del proceso; así mismo, el baño M se propuso colocarlo en la parte
superior del plano de dicho piso. Luego los procesos Q, R, X, T y P que se
encontraban en el 2 piso se decidió trasladarlos al piso 4 ya que no ofrecían una
valor importante para el proceso producto; sin embargo, dentro de estos
procesos que fueron trasladado, se tuvo en cuenta las restricciones que deben
tener por ejemplo los baños con los almacenes y la Cocina (P); es por ello, que
se situaron de una forma que no tengan un contacto tan cercano dentro de dicho
piso. Por otro lado, los procesos F, G, E y W situados en el 3 piso en el layout
actual, se decidió por moverlos al piso 2 teniendo en consideración en nivel de
cercanía de un proceso sobre otro por pertenecer a la secuencia del proceso
productivo; así mismo, los procesos K y H situados en el primer piso fueron
trasladados a este piso también por la misma finalidad. Cabe resaltar, dentro del
piso 2 el baño S también se decidió situar su posición en la parte superior para
tener una red contigua de agua y desagüe entre todos los pisos para minimizar
costos. Por último, en el piso 1 se decidió dejar los procesos I y J en sus
posiciones iniciales, salvo mover un poco el proceso J cerca de las escaleras
para que tenga continuidad con el proceso K; además el baño se situó también
en la parte superior y la maquina en desusos se optó por moverlo al piso 1 para
evitar cargar innecesarias entre los pisos superiores; cabe señalar que el
proceso de Lijado (D) no sufrió cambios.

En base a las herramientas usadas en esta propuesta, se decidió utilizar
la Tabla Relacional de Actividades (TRA) y el Diagrama Relacional de
Actividades (DRA) para determinar una nueva distribución para la planta ABISEC
S.A.C.
De la misma manera, se revisó dentro de la literatura artículos de éxito

con el fin de evaluar lo efectivo que era dicha propuesta y las herramientas
67
utilizadas para llevarlas a cabo. Con ello, se encontró un caso de éxito donde se
verifica el uso de estas herramientas se puede ver en un estudio denominado
bajo el título de “Planning the New Factory Layout of PT Hartekprima Listrindo
using Systematic Layout Planning (SLP) Method” hecho por Gozali, L., Widodo,
L., Nasution, S., y Lim, N en el 2020. En su estudio describen a una empresa
manufacturera llamada PT Hartekprima Listrindo; dicha empresa, se encarga de
la fabricación de productos como generadores móviles, productos abiertos y
silenciosos, entre otros. Esta empresa por el crecimiento en la demanda de los
productos a lo cual se dedicaba, decidió realizar una planificación de mejora en
la productividad de su planta; con ello, incrementar el número de generadores
entre otros productos terminados fabricados al año. Para llevar a cabo dicho
propósito utilizó la metodología Systematic Layout Planning (SLP) para la
evaluación de la nueva distribución; en el método SLP, se utilizaron la Tabla
Relacional de Actividades (TRA) y el Diagrama Relacional de Actividades (DRA),
así mismo como el Diagrama de Asignación de área y el Diagrama del proceso
Multiproducto. Se establecieron como medida de mejora 2 propuestas en base
a los datos y el análisis hecho al ejecutar las herramientas SLP donde, en sus
resultados obtenidos, decidieron optar por la propuesta 1 que tiene solo 1 parte
de intersección y es relativamente corta distancia de desplazamiento, en
comparación con el diseño alternativo 2. Dicha propuesta era significativamente
mejor que el diseño actual de la planta lo que garantiza que cumplan con el
objetivo fijado para finales de año.
Como se pudo observar, en dicho estudio se verifica la mejora hecho a la

industria en análisis mediante las mismas herramientas vistas en este informe y
propuesta. Con ello, garantizamos la correcta aplicación de estas para su
desarrollo y el diseño y la disposición de las instalaciones, el equipo físico y las
personas, mejorando la eficiencia y los servicios de producción para ABISEC
S.A.C.
68
situación actual:
A 141023.55
C1 141023.55 2397.97
C2 143421.52
D 42883.02
E 143421.52
F 143421.52
G 143421.52
H 143421.52
I
J 143421.52
K 143421.52
L 143421.52 100538.5
W 143421.52
A 11.92
C1 8.66 8.1
C2 19.94
D 12.04
E 4.75
F 10.69
G 27.52
H 8.8
I
J 5.69
K 18.69
L 32.66 12.1
W 9.94
69
A 1681000.716
C1 1221263.943 19423.557
C2 2859825.109
D 516311.5608
E 681252.22
F 1533176.05
G 3946960.23
H 1262109.38
I
J 816068.4488
K 2680548.209
L 4684146.843 1216515.85
W 1425609.909
1221263.9 3946960.2 1700424.3 4684146.8 1262109.4 681252.22 1425609.9 816068.45 2680548.2 1533176 2859825.1 1732827.4 24544212
procesos de la Familia D se pusieron contiguos con otros que en la distribución actual no estaba dado de esa forma. Así mismo, se
observa que en comparativa con la matriz actual frente a la propuesta los esfuerzos de H-E y F-K el cual eran los que más proporción
representaban frente al análisis matricial anterior se redujeron a valores de 1262109.38 Kg-m y 1533176.05 respectivamente; esto
es en más de un 50% frente a sus esfuerzos pasados.
En base a lo obtenido, se realizará la diferencia porcentual referente a la tabla matricial actual que posee un Esfuerzo de
33143538.76 Kg. Metro frente a la propuesta
70
∆𝑃𝑅 = = 𝑥100%
∆𝑃𝑅 = 𝟑𝟓. 𝟎𝟒%

mejoraría la productividad de la planta en 35.04 %. Con ello, se tomará en cuenta
71
4.3.4. Layout propuesto
72
73
4.4. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN
4.4.1. Método Cuantitativo

Para realizar el método por ranking de Factores en base a la mejor
propuesta de las 3 planteadas en este informe; primero se establecerá los
factores de mejora que deben realizarse dentro de ABISEC S.A.C.
Para determinar cuáles serán estos factores de evaluación a tenerse en

cuenta en el método cualitativo, se analizarán los datos obtenido en el Análisis
de Factores; con ello, se desglosarán las mejoras que deben tenerse en cuenta
para cada propuesta planteada en la empresa ABISEC S.A.C.
A continuación, se muestra el Análisis de factores hecho en ABISEC

S.A.C. como punto de partida para elaborar el método cualitativo de selección
de la mejor propuesta.
74
Factor
Factor Material Factor Maquinaria Factor Hombre
Movimiento
Según el caso de la Según las fotos del caso, Según las fotos del caso, Según el caso
empresa, se puede se puede identificar que la se puede identificar la brindado se puede
observar un desorden en mayoría de las falta de ergonomía en las observar que tienen
el área de lavado, lijado, herramientas que usan diferentes áreas de unos traslados según
empaque y despacho. los trabajadores se producción. la prenda a producir es
encuentran por eso que se
Según las fotos y el plano, desordenadas. También, se puede separaran por 3
se puede identificar que la identificar que, en el área familias diferentes.
empresa no cuenta con Según las fotos del caso, de ensamblado, empaque Existen las máquinas
un lugar o área de se puede identificar que y despacho los correctas en el área
descanso donde el algunas máquinas no fluorescentes se que le corresponde.
personal pueda consumir poseen una posición fija. encuentran cerca de la Sin embargo, el
sus alimentos y evitar mesa de trabajo y recorrido será
contaminar los materiales. productos lo cual puede evaluado a través del
generar algún accidente. diagrama PQ y ABC.
Factor Espera Factor Servicios Factor Edificio Factor Cambio
Según el caso de la A la empresa carece de La empresa presenta una El cambio es posible

empresa y el diagrama de un control de calidad al separación por área en esta empresa para
bloques, se puede finalizar las prendas adecuada. Sin embargo, una mejora continua
observar la presencia de fabricadas. Asimismo, un la instalación de las en la producción de las
merma alrededor de las control de fabricación máquinas según las fotos prendas de vestir, ya
áreas de lijado y doblado, durante el proceso. Es se ve que en algunos que se identificó
también se identificó importante tener un casos sí está un poco en algunas demoras en la
objetos en desuso en las control de las máquinas desorden, pero en otros si circulación del
mesas de trabajo por lo que se usan para realizar se ve una separación de personal y los
que genera un retraso en un mantenimiento cada producto terminado y materiales.
las actividades de los cierto tiempo establecido máquinas.
trabajadores en un calendario.
Con dicha tabla que se muestra arriba, se estableció los siguientes

Factores de Evaluación:
75
N° FACTORES DE EVALUACIÓN
Desorden en el área de Lijado, Empaque y
1 Despacho
(Procesos D, J e I)
Falta de espacio para lugar de descanso
2 (contaminación de materiales)
3 Herramientas desordenadas
Máquinas sin posición fija
4 (Desorden)
Retraso de las actividades por Objetos en
5 Desusos
(Máquinas en Desusos)
Flujo no óptimo por familia de productos
6 (Familia D, E y F)
Luego se procede, en base a los factores extraídos del análisis hecho a

ABISEC S.A.C. a elaborar una tabla de enfrentamiento frente a cada factor. En
dicha tabla, se establecerá con el número 0 aquel factor que no tenga mayor
importancia sobre otro; de la misma manera, con el valor de 1 aquel factor que
es más importante sobre otro.
En base a lo descrito, se muestra la siguiente tabla de enfrentamiento

hecho para ABISEC S.A.C.:
TABLA DE ENFRENTAMIENTO
1 2 3 4 5 6 SUMA POND
1 1 1 0 0 0 2 12.50%
2 0 1 0 0 0 1 6.25%
3 0 1 0 0 0 1 6.25%
4 1 1 1 0 0 3 18.75%
5 1 1 1 1 0 4 25.00%
6 1 1 1 1 1 5 31.25%
16 100%
76
Luego de haber obtenido los ponderado para cada factor como se muestra
en la tabla, se establece las Escalas de Calificación el cual serán evaluadas para
puntuar cada propuesta.
Se muestra a continuación la tabla con las escalas de Calificación a

Evaluar en el Ranking de Factores:
ESCALA DE
N°
CALIFICACIÓN
5 EXCELENTE
4 MUY BUENO
3 BUENO
2 REGULAR
1 DEFICIENTE
Luego de haber realizado todos los pasos necesarios, se procede a

realizar el Ranking de Factores para las 3 propuestas hecha hacia ABISEC
S.A.C.
PROP. 1 PROP. 2 PROP. 3

N° FACTORES DE EVALUACIÓN POND.
CALIF. PUNT. CALIF. PUNT. CALIF. PUNT.
Desorden en el área de Lijado, Empaque y Despacho
1 (Procesos D, J e I)
12.50 4 50 5 62.5 4 50
Falta de espacio para lugar de descanso

2 (contaminación de materiales)
6.25 4 25 5 31.25 4 25
3 Herramientas desordenadas 6.25 3 18.75 3 18.75 3 18.75
Máquinas sin posición fija

4 (Desorden)
18.75 4 75 5 93.75 3 56.25
Retraso de las actividades por Objetos en Desusos

5 (Máquinas en Desusos)
25.00 4 100 5 125 3 75
Flujo no óptimo por familia de productos

6 (Familia D, E y F)
31.25 4 125 5 156.25 3 93.75
TOTAL 100.00 393.75 487.50 318.75
77
Según los mostrado en el Ranking de Factores por le medio Cualitativo,
la propuesta 2 en base al Diseño según la herramienta de Multiproducto y el
Diagrama de Traslados es el mejor para la Empresa ABISEC S.A.C. Todo esto,
evaluado según los factores críticos a mejorarse según los extraído del análisis
de factores.
4.4.2. Método Cualitativo

Para llevar a cabo el método cualitativo, se tendrá en cuenta el porcentaje
de mejora al incrementarse la productividad dependiendo de cada propuesta; así
mismo, como el porcentaje del costo en la mejora del flujo de materiales. En base
a los mencionado, se muestra las matrices de Costos de los la situación Actual
frente a las 3 propuestas; de la misma manera, las matrices de distancia,
traslado, kilogramos y esfuerzo con el fin de evaluar cuál de las 3 propuestas es
la mejor frente a ese método.
Cabe resaltar que se considerara un costo de 0.005 soles/metro para la

situación actual en un ámbito genérico; del mismo modo, debido a que las
propuestas son dadas más por un rediseño de las áreas sin la implementación
de carritos adicionales ni otro tipo de mejora de los traslados, se mantendrá el
costo para las 3 propuestas de 0.005 soles/metro igual que la situación actual.
En base a ello se procede a mostrar un cuadro con la cantidad de

traslados por día por cada tipo de familia de los productos fabricados en ABISEC
S.A.C. (Familia D, E y F).
Con este cuadro resumen se procede a mostrar las matrices de traslados

de las propuestas y la situación actual:
78
MATRIZ DE TRASLADOS POR DÍA DE LA SITUACIÓN ACTUAL Y LAS PROPUESTAS 1, 2 Y 3
A 49
C1 49 4
C2 53
D 47
E 53
F 53
G 53
H 53
I
J 53
K 53
L 47 6
W 53
Como se puede observar en la tabla, los traslados tanto para la propuesta

1, 2 y 3 como la situación actual son los mismos; es por ello, que se utilizará la
misma tabla con la misma información para el cálculo de las matrices de costos
para cada propuesta.
Por otra parte, se muestras las matrices de las distancias tanto de la

situación actual y las propuestas de la empresa ABISEC S.A.C.:
79
Matriz Esfuerzo (m) de la situación Actual
A 13.92
C1 13.31 13.1
C2 19.94
D 6.04
E 5.75
F 38.3
G 21.04
H 31.8
I
J 7.69
K 11.69
L 27.66 12.1
W 29.94
A 10.92
C1 6.66 8.1
C2 19.94
D 12.04
E 4.75
F 15.3
G 10.52
H 8.8
I
J 7.69
K 11.69
L 32.66 12.1
W 9.94
80
A 10.92
C1 6.66 8.1
C2 8.1
D 12.04
E 15.75
F 7.69
G 10.52
H 8.8
I
J 5.69
K 11.69
L 19.7 22.1
W 9.94
A 11.92
C1 8.66 8.1
C2 19.94
D 12.04
E 4.75
F 10.69
G 27.52
H 8.8
I
J 5.69
K 18.69
L 32.66 12.1
W 9.94
81
Luego de obtener tanto las matrices de traslados y distancias, se procede
a realizar las matrices de Costo para cada propuesta con un valor de 0.005
soles/metro.
Matriz de Costo (Soles/día) de la Situación Actual
A 3.41
C1 3.261 0.262
C2 5.284
D 1.419
E 1.524
F 10.15
G 5.576
H 8.427
I
J 2.038
K 3.098
L 6.5 0.363
W 7.934
3.261 5.5756 3.6724 6.5001 8.427 1.5238 7.9341 2.0379 3.0979 10.15 5.2841 1.7824 59.25
Matriz de Costo (Soles/día) de la Propuesta 1
A 2.675
C1 1.632 0.162
C2 5.284
D 2.829
E 1.259
F 4.055
G 2.788 0
H 2.332
I
J 2.038
K 3.098
L 7.675 0.363
W 2.634
1.6317 2.7878 2.8374 7.6751 2.332 1.2588 2.6341 2.0379 3.0979 4.0545 5.2841 3.1924 38.82
82
A 2.675
C1 1.632 0.162
C2 2.147
D 2.829
E 4.174
F 2.038
G 2.788
H 2.332
I
J 1.508
K 3.098
L 4.63 0.663
W 2.634
1.63 2.79 2.84 4.63 2.33 4.17 2.63 1.51 3.10 2.04 2.15 3.49 33.31
A 2.92
C1 2.122 0.162
C2 5.284
D 2.829
E 1.259
F 2.833
G 7.293
H 2.332
I
J 1.508
K 4.953
L 7.675 0.363
W 2.634
2.12 7.29 3.08 7.68 2.33 1.26 2.63 1.51 4.95 2.83 5.28 3.19 44.17
sumatoria de los costos

(soles/día)
ACTUAL PROP 1 PROP 2 PROP 3
59.246 38.824 33.309 44.167
83
Con la tabla resumen de los costos mostrada, se procede a evaluar la
variación en el Costo en el flujo de materiales:

∆𝐶1 = = 𝑥100%
∆𝐶1 = 𝟓𝟐. 𝟔𝟑%

∆𝐶2 = = 𝑥100%
∆𝐶2 = 𝟕𝟕. 𝟗𝟔%

∆𝐶3 = = 𝑥100%
∆𝐶3 = 𝟑𝟒. 𝟏𝟒%
Dentro de las 3 propuestas, se puede observar que la propuesta 2 es el

que mejor variación del costo en el flujo de materiales presenta frente a las
propuestas 1 y 3 respectivamente. Debido a ello, se recomienda tomar la
propuesta 2 frente a este indicador.
Así mismo, se presenta la tabla resumen de los esfuerzos hallados de la

situación actual y las propuestas, estos cálculos fueron hallados en la parte de
implementación de cada propuesta; debido a ello, solo se muestra los valores
obtenidos de cada uno con los cálculos de la variación de la productividad.
84
Sumatoria de los Esfuerzos (Kg.m)
ACTUAL PROP 1 PROP 2 PROP 3
33143538.8 21627041.1 19274928.4 24544212.0

Con la tabla resumen de los esfuerzos, se procede a evaluar la variación
en la Productividad de cada propuesta:

∆𝑃𝑅1 = = 𝑥100%
∆𝑃𝑅1 = 𝟓𝟑. 𝟐𝟓%

∆𝑃𝑅2 = = 𝑥100%
∆𝑃𝑅2 = 𝟕𝟏. 𝟗𝟓%

∆𝑃𝑅3 = = 𝑥100%
∆𝑃𝑅3 = 𝟑𝟓. 𝟎𝟒%
Para este indicador también se obtiene a la Propuesta 2 con mejor índice

de productividad frente a las propuestas 1 y 3 con un valor de 71,95%. En base
a esto, ambos indicadores presentan a la propuesta 2 como mejor propuesta;
por lo tanto, bajo el método Cuantitativo, la Propuesta 2 es la mejor opción.
85
4.4.3. Selección de la mejor alternativa
Para seleccionar a la mejor alternativa, se presenta un cuadro resumen
de los 2 método de evaluación de propuestas; así mismo, se presenta la opción
escogida en cada método:
SELECCIÓN DE LA PROPUESTA A ELEGIR

RANKING DE FACTORES PROPUESTA 2
MATRIZ ESFUERZO PROPUESTA 2
MATRIZ COSTO PROPUESTA 2
Como se puede observar, para todos los casos, la Propuesta 2 fue la

mejor opción en todos los criterios señalados; debido a ello, la propuesta de
rediseño a optar para la empresa ABISEC S.A.C. será la propuesta 2.
86
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
❖ Se concluye que en la familia D, la parte del ensamble del material
se requiere de 4 máquinas (2 ojaladoras, 1 colocadora de Nombres y 1
atracadora) y en el área de bordado se solicita 1 máquina bordadora.
❖ Se concluye que, según el ranking de Factores, la propuesta 2 es
la que mayor solución brinda según los criterios presentados de la
empresa ABISEC S.A.C.
❖ Se establece según el Análisis PQ y ABC, la familia de Producto D
en los productos como los shorts y pantalones son lo que mayores
ingresos y demanda tienen en la empresa ABISEC S.A.C. Debido a ello,
se optó por generar una propuesta de mejora 1 en base a la secuencia
que siguen estos productos.
❖ Se concluye según el método Cuantitativo, tanto para el análisis de
costos como para el de la productividad que la propuesta 2 es la que
mayores variaciones presenta con valores de 77.96% para los costos y
71.95% para la productividad.
❖ Se concluye según el análisis Multiproducto y el diagrama de
traslados que los procesos, H-E y F-K son los que mayores esfuerzos
generan en el proceso productivo de ABISEC S.A.C. Así mismo, se
establece que los procesos C1, C2, W y L son los que mayores
combinaciones poseen con un total de 3 cada uno. Debido a ello, se
establece una propuesta de mejora 2 en base a esta información obtenida.
❖ Se concluye según el TRA y DRA, los baños deberían estar cerca
unos sobre otros respecto a la posición dada en cada piso con el fin de
minimizar costos en las tuberías de agua y desagüe. Por otra, parte se
delimita que los procesos tanto de la Familia D, E y F deben estar como
máxima prioridad cerca uno sobre otros por ser secuencia del proceso.
Debido a ello, se estableció la propuesta de mejora 3 para la empresa
ABISEC S.A.C.
87
❖ Se concluye que en la familia E, la parte del ensamble del material
se necesita 3 operarios y en el área de bordado es necesario de 1
operario.
❖ Se concluye que en la familia F, la parte del área de bordado es
necesario de 1 operario y en el ensamble de bordado se necesita 1
operario.
❖ Según el análisis de los resultados, se puede diferir que el área P
(Cocina) no debe estar cerca de las áreas de fabricación de la tela ya que
podría causar daños e impregnar un olor en la materia prima
desagradable. Asimismo, debe estar alejada de las oficinas para que no
distraiga y moleste a los trabajadores por los distintos olores.
5.2. Recomendaciones
❖ Se recomienda que los baños de la empresa ABISEC se
encuentren cerca de las tuberías, asimismo deberá estar cerca del área
de limpieza para su propio beneficio de los trabajadores y asegurar una
buena limpieza de los baños, en caso de alguna emergencia será más
fácil poder arreglar la situación con materiales de limpieza cerca.
❖ Se recomienda ampliar el área de proceso productivo ya que se

requiere un espacio de 444.688 m².
❖ Se recomienda que el área de Diseño no se ubique cerca del

Ensamble de materiales y Costura, ya que la primera necesita un
ambiente tranquilo para poder diseñar las prendas de forma rápida y sin
molestia a los trabajadores por ruido de las máquinas.
❖ Se recomienda que la planta productiva aumente el tamaño de sus

áreas o las reubiquen cumpliendo así las medidas de área requería para
una mejor producción de la empresa y comodidad para operarios.
88
6. BIBLIOGRAFÍA
➢ Gozali, L., Widodo, L., Nasution, S., y Lim, N, “Planning the New Factory
Layout of PT Hartekprima Listrindo using Systematic Layout Planning
(SLP) Method,” Institute of Physics Publishing, IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering PAPER, vol. 847, 2020.
https://doi.org/10.1088/1757-899X/847/1/012001
➢ Herrera O., Óscar J. "Modelo de distribución multiproducto y multiobjetivos
mixto con ubicación de almacenes." Vector, 2009, p. 67+. Recuperado de:
https://go.gale.com/ps/anonymous?id=GALE%7CA258132271&sid=goog
leScholar&v=2.1&it=r&linkaccess=abs&issn=19097891&p=IFME&sw=w
[Consulta: 25 Noviembre de 2020]
89

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CASO: “INVERSIONES ABISEC S.A.C.”

TAREA ACADÉMICA N°2

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (IN160)

APARICIO LORA, VICTOR ERNESTO

1. Suni Meza Jimena U201615872

1.1. Objetivo General ...................................................................... 4

1.2. Objetivo Específicos ................................................................. 4

2.1. Breve descripción de la Empresa ............................................. 5

2.2. Justificación del Proyecto ......................................................... 6

3. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ......................................... 8

3.1. Plano de distribución actual (layout actual) .............................. 8

3.2. Distribución general del conjunto – DGC.................................. 9

3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta ......................... 9

3.2.2. Diagrama de bloques del proceso con breve descripción y cuadro

3.2.3. Información de productos .................................................... 15

3.2.4. Análisis de los Principios de la Distribución ........................ 17

3.2.5. Análisis de los Factores de la Distribución .......................... 19

3.2.6. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades ...................... 20

3.3. Plan detallado de distribución – PDD ..................................... 26

3.3.1. Análisis de áreas productivas: ............................................. 26

3.3.2. Determinación de recursos.................................................. 35

3.3.3. Cálculo de áreas requeridas................................................ 44

4. PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ........................ 47

4.1. ALTERNATIVA 1 DE DISTRIBUCIÓN ................................... 47

4.1.1. Descripción de la propuesta de mejora ............................... 47

4.1.2. Resumen del artículo .......................................................... 50

4.1.3. Análisis comparativo con la distribución actual ................... 51

4.1.4. Layout propuesto................................................................. 55

4.2. ALTERNATIVA 2 DE DISTRIBUCIÓN ................................... 56

4.2.2. Resumen del artículo .......................................................... 59

4.2.3. Análisis comparativo con la distribución actual ................... 60

4.3. ALTERNATIVA 3 DE DISTRIBUCIÓN ................................... 65

4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora ............................... 65

4.3.2. Resumen del artículo .......................................................... 67

4.3.3. Análisis comparativo con la distribución actual ................... 69

4.3.4. Layout propuesto................................................................. 72

4.4. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN ............................................... 74

4.4.1. Método Cuantitativo ............................................................ 74

4.4.2. Método Cualitativo............................................................... 78

4.4.3. Selección de la mejor alternativa......................................... 86

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................ 87

1.1. Objetivo General

1.2. Objetivo Específicos

1.2.1. Diseñar una distribución de planta en base a la jerarquización de los

2.1. Breve descripción de la Empresa

2.2. Justificación del Proyecto

3.1. Plano de distribución actual (layout actual)

La empresa se adapta a las distintas prendas que tienen su propia

Proceso para la fabricación de prendas de la familia D:

➢ Diseño: En primer lugar, las prendas de la familia D pasarán por el área

Proceso para la fabricación de prendas de la familia E:

➢ Diseño: En primer lugar, las prendas de la familia E pasarán por el área

Proceso para la fabricación de prendas de la familia F:

➢ Diseño: En primer lugar, las prendas de la familia D pasarán por el área

✓ Diagrama de Bloque de Familia D

✓ Diagrama de Bloque de Familia E

9932 9932 9932 9932 9244.71 ALMACEN DE 9244.71 9244.71 9244.71

6481 6481 6481 6481 ALMACEN DE 6481 6481 6481

3.2.3. Información de productos

Principio de la Integración Total: la empresa ABISEC S.A.C dentro de

Principio de la Mínima Distancia Recorrida: Según el caso adquirido,

Principio del flujo óptimo: la empresa ABISEC S.A.C no cuenta con