ETAPAS PARA EL ANALISIS DE FALLA

Para realizar un análisis de falla, se debe seguir algunas etapas para que se tenga mayor
calidad posible de la información sobre un material fallado.

En el flujograma se detallan los pasos para realizar los análisis micrográficos, por medio del
microscopio electrónico, de una superficie fracturada. Si los resultados obtenidos después del
análisis macro grafico a través del MEB fueran conclusivos el análisis es cerrado.

En el casi que no se llegue a alguna conclusión después de las etapas del flujograma, es realizar
la evaluación de la conformidad del material, pues por medio de estos análisis se puede
verificar la ocurrencia de variables en el proceso de fabricación.

Estos análisis pueden ser realizados en las regiones fracturadas y/o próximas a la fractura,
donde se hace una comparación de los resultados obtenidos con el objetivo de identificar la
ocurrencia de problemas puntuales que puedan provocar la fractura.

Después de la evaluación de todos los resultados se prepara un informe.

Flujograma para la evaluación de la conformidad del material de una pieza fallada

Se va ha realizar el estudio de dos casos de piezas de un vehículo automotor. El
primero es el estudio de un perno de fijación de la cuña de un motor y el segundo es el
perno de fijación central del soporte elástico de un motor.

Perno de fijación de la cuña de un motor

Introducción

En este primer estudio, son presentadas las etapas realizadas en el análisis de la fractura,
ocurrida en el perno de fijación de la cuña de un motor, entregado para el análisis de
investigación. El perno fracturó durante el proceso de montaje, en el momento de la aplicación
del torque.

El tornillo analizado favorece la fijación de la barra estabilizadora en la cuña del motor, siendo
que esa barra tiene una función de garantizar que la cuña quede estático en cuanto el vehículo
este en movimiento, principalmente en las curvas. La falla de ese perno puede provocar el
movimiento de flexión de la región frontal del vehículo en el momento de arranque.

Objetivo

Realizar su análisis investigativo del perno de fijación de la cuña de un vehículo automotor, a

fin de verificar la posible causa de la fractura ocurrida durante el proceso de montaje, en el
momento de la aplicación del torque nominal de 80Nm. Con una tolerancia del 10% (mínimo
72Nm y máximo 88Nm).

Datos de la Piezas

- Perno de fijación de la cuña de un motor

- Equipo utilizado en el montaje: Destornillador – Modelo : ECA115 – Georges Renault.

Figura1: Imagen de la cuña del motor donde Figura2 Detalle de la región donde

Perno es fijado. El perno es fijado y fracturó

- Análisis visual: Se verificó que el perno entregado para el análisis no presentaba
oxidación entre los filetes o alguna marca de impacto que haya sufrido y que esté
relacionado a la fractura, (figura4).

Figura 3: Perno de fijación fracturado

Figura 4 Perno con características de deformación plástica

- Reconstrucción de la fractura y evaluación de la superficie fracturada: fue verificado a

simple vista donde el perno presentaba características de deformación plástica,
provocada por el esfuerzo de torsión. En la figura 5 se deja notar que próxima a la
fractura, debido al esfuerzo de torsión, ocurrió una alteración en el espaciamiento
entre los filetes y existe una reducción en el diámetro del perno.

Figura 5: Se observa grietas entre los filetes (6.25X)

 Figura6:Macrografias de la superficie fracturada.

Después de la observación de la superficie fracturada en el microscopio óptico, se realizó la

evaluación por medio del microscopio electrónico de barrido, con el objetivo de caracterizar la
fractura.

- Evaluación de las regiones que pueden haber originado la fractura: Se realizó un

barrido de la superficie fracturada, por medio de microscopia electrónica de barrido,
con el fin de identificar la región donde se inició la fractura, pero no fueron observadas
regiones concentradoras de tensiones que puedan haber contribuido en la fractura del
perno.
- Evaluación y fotografía de las demás regiones de la fractura: La evaluación de la
superficie en el MEB fue realizada en su tope, o sea, el perno fue posicionado de tal
forma que solamente la fractura estuviese visible. Se verificó que toda la superficie
fracturada presentaba aspectos de fractura dúctil, debido a la presencia de micro
cavidades (dimples), semi influencia de concentradores de tensiones, descartando la
posibilidad de grietas ocurridas por esfuerzos cíclicos. Las ampliaciones utilizadas para
el análisis varían de acuerdo con la región y la característica de la fractura, en el caso
del perno las ampliaciones varían de 600X a 3000X. Las fotografías de la superficie
fracturada fueron realizadas en 4 regiones, de forma que fuese evidenciada toda la
superficie, el cual poseía características de fractura dúctil.

Al evaluar toda la información, se destaca los principales ítems que deben ser considerados en
en el estudio de este caso:

EN CUANTO AL EQUIPAMIENTO:

- El torque aplicado fue de 80Nm con tolerancia de 10% (mínimo 72Nm y máximo
88Nm), tal como se dio a conocer en la operación;
- La herramienta que realiza el torque no presentaba ninguna anomalía;
- Los registros de calibración de la herramienta de torque estaban actualizados.

EN CUANTO AL LUGAR DE ALMACENAMIENTO DEL PERNO:

- El perno se encontraba en condiciones normales de almacenamiento, o sea, el local

que el perno estaba posicionado en el borde de la línea era adecuado, FRENTE A
CUALQUIER FACTOR EXTERNO QUE PUDIESE PERJUDICAR SU INTEGRIDAD.
EN CUANTO A LAS IMÁGENES DE LA SUPERFICIE FRACTURADA:

- Toda la superficie fracturada presentaba aspectos de fractura dúctil, debido a la

presencia de micro cavidades (dimples), sin la influencia de concentradores de
tensiones, descartando la posibilidad de tener grietas debido a esfuerzos cíclicos.

EN CUANTO AL PROCESO DE MONTAJE:

- La instrucción del trabajo de la operación deja claro que la posición correcta del perno
en el almacenamiento (cuña), antes de la aplicación del torque con la herramienta;
- Los aspectos ergonómicos de la operación están adecuados, o sea , la posición del
operador no presenta dificultades para realizar la actividad de acuerdo con lo previsto.

Es necesaria la evaluación del material para verificar que el proceso del proveedor es el
adecuado.

 Evaluación de la conformidad del material: Después de la evaluación de las

características de la fractura, se realizó el análisis de la conformidad del material por
medio del ensayo de tracción. El ensayo de tracción fue realizado en 5 (cinco) pernos,
todos nuevos y del mismo lote del perno fracturado, figura7. Los resultados obtenidos
presentan valores de límite de fluencia (Rp 0.2%) límite de resistencia máxima (Rm) el
alargamiento (A) en conformidad a lo especificado por el proveedor, tabla01. Porque
el perno es una pieza que está sometida a esfuerzos de tracción, compresión, flexión y
torsión, el control de las características mecánicas es extremadamente importante
para su buen desempeño. De esta forma, los resultados del ensayo de tracción están
conforme a las especificaciones, no siendo necesario la realización de análisis
micrográficas y de composición química, para evaluar la conformidad del perno.

Figura7 Ensayo de tracción realizados a pernos nuevos.

Tabla 1: Resultados de ensayo de tracción de los pernos nuevos de fijación de la cuña de
motor

Fuente: del Autor

 Identificación de la causa de la fractura: La conformidad obtenida en el ensayo de

tracción, y la ausencia de oxidación y marcas de impacto en el perno, la aplicación del
torque de acuerdo a lo previsto dentro de la operación, las ausencia de anomalías en
las herramientas de torque y sus correspondientes registros de calibración, así como
la acción adecuada de los aspectos ergonómicos durante el proceso, eliminan la
hipótesis de la causa de la fractura que esté relacionada a fallas en el proceso de
fabricación del perno, con relación al lugar de almacenamiento del perno en borde de
línea, las fallas del equipos y el aspecto ergonómico inadecuado. En relación a la
fractura, el aspecto que presenta donde sufre esfuerzo de torción, a la presencia de
micro cavidades (dimples) en toda la superficie fracturada, indicando que la fractura
es del tipo dúctil y la ausencia de concentrador de tensiones, también eliminan la
hipótesis de la causa de la fractura que esté relacionados a esfuerzos cíclicos. De esta
forma, se puede concluir que la causa de la fractura está relacionada a la falla del
proceso de montaje (no se cumplio con la instrucción del trabajo en forma correcta), o
sea, el mal posicionamiento del perno en el local de fijación y posteriormente se
aplicó el torque.

CONCLUSIÓN

El análisis de las características mecánicas realizada, tomando como base las etapas de
análisis propuesta en el flujograma presentado, permite concluir que la fractura ocurre
debido a l no cumplimiento de las instrucciones del trabajo en forma correcta, o sea, el
perno fue posicionado en el local de fijación de la cuña en forma incorrecta, y
posteriormente se aplicó el torque, provocando un esfuerzo no uniforme sobre el perno
llegando a su ruptura.
 Estudio del caso: Perno de Fijación central del soporte elástico del motor.

En este segundo caso fue evaluado el perno de fijación central del soporte elástico del motor,
donde fue aplicado un torque de 54Nm, y el mismo fue sometido al ensayo de resistencia. Este
ensayo consiste en aplicar al sistema (perno de fijación central + soporte elástico + motor) los
esfuerzos de durabilidad a través del equipo llamado dinamómetro, que simulará la misma
aplicación de resistencia (carga) durante el tiro dinámico, ósea, una situación real de la
utilización en un vehículo automotor. El objetivo del ensayo es evaluar el desempeño del
sistema y la cantidad de ciclos que la pieza pueda soportar.

El perno de fijación central tiene la función de evitar el movimiento de torsión del soporte
elástico, derivados de los esfuerzos a la que es sometido durante el tiro o movimiento
dinámico, y garantizar la fijación del sistema.

OBJETIVO
Realizar un análisis investigativo en el perno de fijación central del soporte elástico del motor,
fractura durante ensayos de resistencia (cerca del 40% del ensayo), después de la aplicación
del torque de 54 Nm.

DATOS DE LA PIEZA

 Perno de fijación central del soporte elástico del motor

 Equipo utilizado en el montaje: destornillador – Modelo: ECA115 – Georges Renault.

ANALISIS

Siguiendo las etapas descritas en los flujogramas, el análisis fue conducida de la siguiente
forma:

 Evaluación de las informaciones sobre la pieza fracturada: En el momento que el

perno fue recibido, toda información sobre el ensayo a ha estado siendo sometido y el
estado que presentaba el perno antes del ensayo, o sea , la presencia de oxidación o
marcas de impacto. De esta forma se verificó que la fractura ocurrió durante el ensayo
de resistencia, después de la aplicación del torque de 54 NM, y que antes de su
utilización, no se observó oxidación o marcas de impacto en el perno. La herramienta
que realiza el torque no presentaba ninguna anomalía y los registros de calibración
estaban actualizados. Las figuras 39 y 40 muestran el soporte elástico del motor y la
región donde el perno se ubicaba fijado y cuando fractura.
 

Figura 39: Soporte elástico del motor (a) Detalle de la región central de fijación del perno (b)

Figura 40: La imagen muestra el posicionamiento de los pernos en el soporte elástico del
motor. Se observa el perno de fijación central.

 Análisis Visual: Se verificó que el perno que se entregó para el análisis no presentaba
oxidación entre los filetes o marcas de que sufriera algún impacto que pueda estar
relacionado con la fractura, figura 41.
 Figura 41 Perno de fijación de soporte elástico de motor

- Reconstrucción de la fractura y evaluación de las superficies fracturadas: Se verificó a simple

vista que el perno no presenta deformaciones plásticas y oxidación en los filetes. En la
superficie de la fractura, se observan nítidamente las marcas de playa, que son producidas por
consecuencia de las alteraciones en el ciclo de tensión, y son características de fractura por
fatiga.

- Fotografía de la pieza recibida: Después de evaluar la información sobre el perno y el análisis

visual, se fotografió, para evidenciar la ausencia de deformación plástica y de oxidación, y la
presencia de marcas de playa, Figura 42.

Figura 42: Pernos de fijación de soporte elástico del motor. (a) ausencia de deformación
plástica. (b) marcas de playa en la superficie fracturada.

- Análisis de la superficie de fractura por medio de microscopía en

estereomicroscópico: No fue observada la presencia de grietas y/o deformaciones
entre los filetes, que pueden tener relación con la fractura.
- Identificación de la región que puede iniciar la fracturay registro de la superficie
fracturada: La superficie presenta características de fractura por fatiga y la región de
inicio, pues se observa líneas que indican el sentido de propagación de la fractura y
posteriormente las marcas de playa, ocasionadas por alteraciones en el ciclo de
tensión, figura 43.
Figura 43: Imagen de la superficie fracturada del perno de fijación central del soporte elástico.
Se observa las regiones de inicio y el sentido de propagación de la fractura.

Después de la observación de la superficie fracturada en el estereomicroscopio, se realizó la

evaluación a través del microscopio electrónico de barrido, con el objetivo de caracterizar la
fractura.

- Evaluación de las regiones que pueden ser origen de la fractura: Se realizó un barrido
de la superficie fracturada a través de la microscopia electrónica de barrido, a fin de
evidenciar las regiones de inicio de la fractura. Se observa claramente líneas de inicio
de fractura y el sentido de propagación, figura 43 (b) Ampliando la imagen a 3000X se
puede visualizar las estrías de fatiga. Que son características cuando la fractura ocurre
por fatiga, Figura43 (c).
-

(a) Superficie fracturada del perno de fijación. Se destaca la región de inicio de la fractura
 Figura 44: (a) Superficie fracturada del perno de fijación. (b) Detalle de la región de inicio y el
sentido de propagación de la fractura. (c) Estrias de fatiga, características cuando la fractura
ocurre por fatiga. Observada en la región de inicio.

- Evaluación de la fotografías y demás regiones de la fractura: La evaluación de la

superficie fracturada en el microscopio electrónico de barrido fue realizada a tope, o
sea, fue posicionado de tal forma que la fractura esté visible. Las estrías de fatiga son
observadas en la región de inicio de la fractura y las marcas de playa, que son
producidas como consecuencia de las alteraciones del ciclo de tensiones, los cuales
indican una penetración de la fatiga en más del 90% de la superficie del perno, todo
esto antes de ocurrir la fractura final. En la región final de la fractura se observa la
presencia de micro cavidades (dimples). La fotografía de la superficie fracturada fue
realizada en la región de inicio de la fractura y en tres regiones, de forma que se pueda
registrar la penetración de la fatiga en más del 90% de la superficie del perno y a la
presencia de micro cavidades (dimples) en la región final de la fractura. Figura 45.

Evaluando toda la información descrita, se puede destacar los principales ítems a ser
considerados en el estudio de este caso.

En cuanto a las imágenes de la superficie fracturada:

- Presencia de estrías de fatiga en la región de inicio de la fractura;

- Marcas de playa, que son producidas en consecuencia de las alteraciones en el ciclo de
tensiones, indicando penetración de fatiga en más del 90% de la superficie del perno,
antes de ocurrir la fractura final;
- Micro cavidades (dimples) en la región de la fractura, indicando que no hubo influencia
de concentrador de tensiones.

En cuanto al montaje del perno y el torque aplicado para la realización de la prueba de

resistencia:

- El perno fue montado de acuerdo con las instrucciones de operación de trabajo,

siendo el torque aplicado de 54Nm;
- Con el torque de 54Nm, el perno fracturó a 40% en el ensayo. Luego el torque. De 54
Nm es suficiente para el perno para que pueda resistir a los esfuerzos de durabilidad.
Figura 45: Detalles de las regiones de la superficie fracturada del perno. (a) Región central
de la fractura, presentando estrías de la fatiga. (b) Región próxima al final de la fractura
donde aún se observa estrías de fatiga. (c) Región final, presentando micro cavidades
(dimples).

Es necesario evaluar el material para verificar que el proceso de fabricación del proveedor
es el adecuado.

- Evaluación de conformidad del material: Después de la evaluación de las

características de la fractura, se dio paso al análisis de la conformidad del material por
medio de una evaluación de las características metalúrgicas (análisis micrográfico) y
mecánico (ensayo de dureza).
La microestructura del material del perno se presenta formada por cerca del 90% de
martensita y ausencia de des carburación en la superficie. Figura 46. El valor medio del
 ensayo de dureza se encuentra con una dureza de 35.3%HRC, estando de acuerdo con
las especificaciones de proveedor, tablas 02 y 03.

Figura 46: micrografías del perno: (a) Se observa ausencia de des carburación en la
superficie de los filetes del perno. (b) microestructura de la región central del perno,
formada por cerca del 80% de martensita.

Tabla 2: Resultado del análisis micrográfico, realizado en el material del perno de fijación
del soporte elástico del motor, fracturado durante ensayo de resistencia.

Resultado Especificación del material

Perno de fijación central del
soporte elástico del motor
Microestructura formada
por cerca del 90% de
martensita y ausencia de
descarburación en la
superficie
Microestructura formada
por 90% de martensita y
descarburación total
máxima admisible en torno
de 0,15mm.

Tabla 3: Resultado de ensayo de dureza, realizado en el material del perno de fijación

central del soporte elástico del motor, fracturado durante ensayo de resistencia.

Resultado Especificación del material

35.3HRC Mínimo= 32HRC
Perno de fijación central del Máximo = 39HRC
soporte elástico del motor

- Identificación de la causa de fractura: las conformidades obtenidas por medio de la

evaluación de las características metalúrgicas (análisis micrográfica) y mecánica
(ensayo de dureza), ausencia de deformaciones plásticas y oxidación en los filetes del
perno entregados para análisis y el montaje del perno de acuerdo con las
instrucciones del trabajo operativo , eliminándose la hipótesis de la causa de la
fractura que esté relacionada a fallas debido al proceso de fabricación y de montaje , y
a su almacenamiento de los pernos. En relación de la fractura, la visualización de las
líneas de inicio y el sentido de propagación de la fractura, así como las marcas de playa
 y las estrías de fatiga, que son producidas por consecuencia de las alteraciones al ciclo
de tensiones y sus características de fractura por fatiga, presentes en más del 90% de
la superficie fracturada, indican que la fractura ocurrió debido a esfuerzos excesivos
que se sometió al perno, pudiendo ser la causa por la aplicación de un torque de 54Nm
para resistir los esfuerzos de durabilidad.

CONCLUSIÓN
Para la realización del ensayo de resistencia, que consiste en aplicar el sistema (Perno de
fijación central + Soporte elástico + Motor) los esfuerzos de durabilidad a través del equipo
llamado dinamómetro, que irá a simular una situación real de la utilización en un vehículo
automotor, evaluando así el desempeño del sistema y de ciclos que la pieza de calidad
pueda soportar al aplicar un torque de 54Nm al perno de fijación central del soporte
elástico del motor.

Evaluando las características mecánicas y metalúrgicas, tomando de base las etapas de

análisis propuesta en el flujograma presentados, se puede concluir que el torque de 54Nm
aplicados al perno de fijación central de soporte elástico del motor fue insuficiente para
que el mismo pudiese resistir los esfuerzos de durabilidad, o sea , las condiciones de
resistencia (carga) durante la simulación real al estar en movimiento el vehículo
automotor, y evitarse el movimiento de torción del soporte elástico, teniendo como
resultado la fractura del perno durante el ensayo.