Laboratorio 12

Cinética de los procesos pirometalurgicos

Charla de 5 minutos

“Alguien que tiene confianza en sí mismo y está seguro de que lo que hace es
correcto ante los ojos de Dios, no se verá movido por la influencia negativa
de otras personas”
M. Schiffman
Potenciar: Autoestima, autoconcepto, inteligencia emocional, MOTIVACIÓN

Ley N° 29783, Ley de Seguridad y salud en el Trabajo.

Artículo 18. d) Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fin de incentivar la
cooperación de los trabajadores.

D.S. N° 024-2016-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería.

Artículo 76. 3. “(…) se deben llevar a cabo reuniones de seguridad, denominadas “de 5 minutos”,
previas al inicio de las labores”

12.1. Fundamento
12.1.1. Introducción
En el proceso para la obtención del zinc metálico existen varias técnicas de procesamiento, tal
como: tostación de concentrados de Zn (blenda o esfalerita) -lixiviación-purificación y EW, otra técnica
es la tostación del concentrado ZnS a ZnO en un horno, luego reducción de ZnO a Zn metálico.
La tostación del ZnS y posterior reducción con coque en forma de pellet el cual actúa como agente
reductor y así producir zinc metálico. El estudiar la cinética mediante un modelo cinético se pueden dar
las condiciones óptimas del proceso, para obtener un producto de calidad.

Figura 14.1. Procesamiento de concentrados de Zn

1
12.2. Tostación
Mediante la tostación se elimina el azufre por oxidación a menos de 1%, esta calcina (ZnO) se reduce
se educe con carbón en un horno de retorta a Zn metálico. Mientras más completa sea la tostación
oxidante mejor es el resultado, ya que cualquier residuo de sulfuro de Zn que quede en la calcine no podrá
ser reducido por el carbón en el horno de retorta y se perdería como residuo.
La blenda o esfalerita tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente en óxido a medida que el
oxígeno penetra en las partículas sólidas y evacua hacia la superficie el dióxido de azufre. La reacción de
tostación oxidante es la siguiente:
𝑍𝑛𝑆(𝑆) + 3/2 𝑂2(𝑔) → 𝑍𝑛𝑂(𝑆) + 𝑆𝑂2(𝑔) (1)
Este proceso se basa en una reducción térmica usando el mineral de coque como agente reductor.
Las reacciones que se llevan a cabo son las siguientes:
𝑍𝑛𝑂(𝑠) + 𝐶(𝑔) ↔ 𝑍𝑛(𝑔) + 𝐶𝑂(𝑔) (2)
𝐶(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑔) ↔ 2𝐶𝑂(𝑔) (3)

La reacción básica es la ecuación (1), La tostación debe efectuarse por encima de los 700 °C.
La pelletización se caracteriza porque el concentrado fino, combinado con bentonita se aglomera en
forma de pellets con cierto grado de humedad, posteriormente los pellets crudos (en verde) se endurecen
mediante secado en hornos apropiados entre 100 a 200 °C para obtener pellets con porosidad adecuada
y resistencia mecánica para su transporte.
La tostación es una reacción gas- solido en general:
Solido (1) + Gas (1) → Solido (2) + Gas (2) (4)

En la tostación oxidante, el gas (1) es oxígeno y el gas (2), dióxido de azufre (S02), mientas que el
sólido (1) y el sólido (2) son, respectivamente, el sulfuro y el óxido metálico. En la tostación sulfatante, el
gas (1) es el SO3 o una mezcla de SO2 y O2, y el gas (2) está ausente, mientras que el sólido (1) y el sólido
(2) son el óxido y el sulfato metálicos, respectivamente.
Cuando el sólido (2) se forma como una capa alrededor del reactivo solido (1), podrá distinguirse dos
posibilidades:
1. El volumen molar del solido (2) es menor que el sólido (1).
2. El volumen molar del solido (2) es mayor que el del solido (1).

En el caso 1, la capa de producto probablemente es porosa, de manera que la etapa controlante de

la cinética puede ser la reacción química que ocurre en la interface entre las dos fases solidas: Reactivo y
producto. En estas circunstancias, la rapidez está determinada por el área superficial disponible en la fase
reactivo y tales procesos se conocen como topoquímicos.
En el caso 2, El producto generalmente forma una capa protectora alrededor del solido (1) y la rapidez
probablemente está controlada por la difusión (Sohn y Wadsworth, 1986, pp. 291-321)

12.3. Modelos Cinéticos

Dentro de las reacciones fluido-sólido se encuentran dos modelos que muestran el desarrollo de la
reacción entre la partícula sólida y el fluido, cada uno es representado mediante una ecuación
matemática.

2
 Cuando la velocidad de flujo del gas es mayor que el valor critico en el cual la difusión a través de la
capa limite deja de ser controlante, los diferentes mecanismos de la tostación se pueden conducir a
diversos modelos cinéticos. La geometría esférica de las partículas que reaccionan se supone que
permanece constante durante el curso de la tostación. En la

12.3.1. Modelo de la esfera que se contrae

Si el producto de la reacción es poroso, el proceso es controlado por la reacción química en la interface
y la rapidez de tostación es proporcional al área interfacial, se tiene;

(5)
Donde 𝜌 es la densidad original, w es el peso, V es el volumen de una partícula en el tiempo t. A es su
área interfacial y ƙ es la constante de velocidad de reacción en m s -1.
1-(1- α)1/3= k t (6)

12.3.2. Modelo de conversión progresiva

El gas reaccionante entra y reacciona todo el tiempo en la partícula sólida, por lo tanto, la partícula
solida se está convirtiendo continuamente y progresivamente. Las reacciones se llevan a cabo a diferentes
velocidades en los diferentes puntos de la partícula sólida. La Figura 14.2. muestra las etapas de
conversión producidas en este modelo cinético.

Figura 14.2. Modelo de conversión progresiva, la reacción se produce

continuamente en toda la partícula sólida.

12.3.3. Modelo del núcleo que se encoge sin reaccionar

La reacción primero se lleva a cabo en la superficie de la partícula sólida, posteriormente se va
desplazando hacia el interior dejando atrás material completamente convertido y un sólido inerte
llamado ceniza. Durante la reacción siempre existe un núcleo en la partícula el cual no está reaccionando.
La Figura 14.3 muestra las etapas de conversión producidas en este modelo cinético.

3
 Figura 14.3. Modelo del núcleo sin reaccionar. La reacción se produce hacia
el interior de la partícula sólida. El reactivo se convierte completamente
a medida que el frente de reacción se va desplazando.

Yagi y Kunii fueron quienes desarrollaron este modelo, ellos proponen que la reacción se lleva a cabo
en 5 etapas sucesivas.
 Etapa 1: Difusión del reactivo A a través de la película gaseosa que rodea a la partícula hasta la
superficie de esta.
 Etapa 2: Penetración y difusión de A a través de la capa de ceniza hasta la superficie del núcleo
que no ha reaccionado.
 Etapa 3: Reacción del reactivo gaseoso A con el sólido en esta superficie de reacción.
 Etapa 4: Difusión de los productos gaseosos formados a través de la capa de ceniza hacia la
superficie exterior del sólido.
 Etapa 5: Difusión de los productos gaseosos a través de la película gaseosa de regreso al cuerpo
principal del fluido.

La figura 14.4. representa las concentraciones de los reactivos y los productos en el modelo cinético.

Figura 14.4. Concentraciones de los reactivos y los productos para la reacción

A(g) + bB(s) → Producto sólido para una partícula que no cambia de tamaño

4
12.4. Objetivos
Al finalizar la sesión el estudiante podrá obtener la energía de activación en un proceso de tostación
de minerales de zinc.

12.5. Equipos de seguridad

Tener cuidado al momento de la preparación del mineral y de los pellets, se recomienda utilizar
equipos de EPP básicos (ropa para el laboratorio: el uso de bata es obligatorio en el laboratorio. Utilizar
zapatos de seguridad. Usar lentes de seguridad, sobre todo utilizar guantes de vinilo).
Localizar los dispositivos de seguridad más cercanos, como extintores, lavaojos, ducha de seguridad,
salidas de emergencia. Las operaciones que se realizan requieren información específica de seguridad,
estas instrucciones son dadas por el profesor guía. Trabajar con orden y limpieza para evitar accidentes y
hojas de seguridad en relación a los productos químicos.

12.6. Procedimiento experimental

Procedimiento para llevar a cabo la experimentación:
1) Triturar la esfalerita existente en el metate a un tamaño considerable para colocar el material en
el mortero (aproximadamente menor a 0.5 cm de diámetro).
2) Moler la esfalerita ZnS en el mortero a -100 mallas (149 μm).
3) Pesar el mineral (410 g) para realizar la técnica de homogenización cono cuarteo.
4) Tomar una muestra representativa (5 g) del mineral para su posterior análisis químico.
5) Pesar dos muestras de 200 gramos de mineral de zinc para la experimentación con coque alto
azufre y coque bajo azufre.
6) Pesar 2,375g de coque bajo azufre y 2,375 de coque alto azufre que corresponde al necesario
estequiometricamente.
7) Pesar dos muestras de bentonita sódica de 2,260g correspondientes al (1,1% de bentonita).
8) Medir dos muestras de 20 ml de agua en una probeta.
9) Mezclar la bentonita con coque de alto azufre y mineral de zinc por medio de la homogenización
del método de tapete, dosificando agua por medio de goteo al igual para la mezcla con coque de
bajo azufre.
10) Pesar 27 muestras de la mezcla para pellets de coque alto y bajo azufre respectivamente con un
peso aproximado de 7 g.
11) Realizar manualmente la pelletización de las muestras.
12) Precalentar la estufa de laboratorio a 120°C hasta que se estabilice la temperatura.
13) Colocar un grupo de tres pellets por copela e ingresarlos a la estufa de laboratorio durante una
hora a ± 110°C para el secado de los mismos.
14) Sacar las copelas y dejar enfriar a temperatura ambiente para su posterior etiquetado.
15) Formar grupos de tres pellets para determinados tiempos y temperaturas de residencia, los cuales
abarcan de 10,15 y 20 minutos en un rango de temperatura de 1000°C, 1050° y 1100°C.
16) Encender el horno tipo mufla y establecer los parámetros de operación.

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 17) Marcar cada pellet con un palillo de madera para referenciar el punto de partida para su medición.
18) Tomar cinco medidas del diámetro del pellet con el calibrador vernier y el peso inicial antes de su
tostación.
19) Introducir al horno una copela con un pellet en cada una, cuidando la limpieza de la mufla, copela
e instrumentos de trabajo con el fin de no contaminar los siguientes pellets.
20) Después de la tostación, pesar cada pellet y nuevamente tomar medidas del diámetro.
21) Tomar evidencia fotográfica antes y después de la tostación.
22) Una vez tostados todos los pellets, se cortan por la mitad, una mitad se muele a tamaños finos -
100 mallas (149 μm) para su análisis en Difracción de RX y la otra se prepara para el Microscopio
Electrónico de Barrido (MEB).
23) Analizar los resultados mostrados por cada análisis para calcular la energía de activación y el orden
de reacción. La figura 14.5., representa el esquema del proceso de tostación de pellets de zinc hasta
el análisis en Difracción de Rayos X y MEB

Figura 14.5. Esquema del proceso de tostación de pellets.

12.7. Materiales y equipos

12.7.1. Equipos
1) El equipo empleado en la caracterización mineralógica del mineral de zinc es la Difracción de Rayos
X (RX), Previamente una muestra es molida para su análisis.
2) El equipo empleado en la caracterización mineralógica del mineral de zinc es el Microscopio
Electrónico de Barrido (MEB), Previamente la muestra es cortada por la mitad para su análisis.
3) Para las Pruebas de Secado, el equipo empleado es la Estufa de Laboratorio; Ridsdale, Sand Testing
Specialist, la cual alcanza una temperatura de 350°C.
4) Para las Pruebas de Tostación el equipo empleado es el horno: Thermo Scientific Thermolyne
Furnace Benchtop Industrial/ Type FD1500M.
5) En la medición del diámetro en los pellets es mediante un Calibrador Vernier. Marca Neiko.

6
12.7.2. Materiales

12.7.3. Establecimiento de las condiciones de experimentación

Se realizará un estudio de la cinética de la tostación de minerales sulfurados de Zn mediante
difractómetro de rayos X (RX) y microscopio electrónico de barrido (MEB) (Prieto, San Martín y Santoyo,
2019, pp. 13-58).
Existen diferentes variables que afectan al proceso de reducción de pellets como son: Temperatura,
Tiempo, Tamaño de la partícula.
1) Temperatura: El intervalo de trabajo es de 1000°C a 1100°C, debido a que sobrepasa el punto de
fusión y de ebullición del zinc y se puede apreciar el efecto de descomposición del óxido de zinc.

Tabla 14.1. Propiedades del Zinc

2) Tiempo: los intervalos de tiempo son de 10 a 20 min, debido a que se busca estudiar la cinética de
reacción durante la tostación de los pellets, relacionarlo a los modelos cinéticos que hay.
3) El tamaño de partícula recomendable para la formación de pellets es -100 mallas (149 μm).

12.7.4. Condiciones experimentales de los pellets con alto y bajo contenido de Azufre
La tabla 14.2., muestra las condiciones experimentales de la tostación de pellets de mineral de zinc
con alto contenido de azufre, la tabla 14.3., muestra las condiciones experimentales de la tostación de
pellets de mineral de zinc con bajo contenido de azufre.

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 Tabla 14.2. Condiciones experimentales para set de prueba con alto azufre

La tabla A-1 muestra la formación del set de pruebas de pellets con alto contenido de azufre al igual
que las condiciones para la tostación, pesos iniciales y finales de igual manera la diferencia entre ellos,
diámetro inicial, final y su diferencia, el color verde representa un aumento y el color rojo representa una
disminución en peso, diámetro, volumen.

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 Evidencia fotográfica de los pellets antes y después de la tostación para pellets con alto contenido
de azufre
Figura 14.6. Set prueba 1 con alto contenido de azufre, se muestra el pellet antes de reaccionar y
pellet después de la tostación donde se aprecia el agrietamiento y desprendimiento producto del
escape de gases de azufre.

N° Pellet 1 con alto contenido de N° Pellet 1 con alto contenido de

azufre sin reaccionar. azufre después de la tostación.
Figura 14.6. Set prueba 1, N° Pellet 1 antes y después de la tostación

Figura 14.7. Set prueba 5 con alto contenido de azufre previo a la tostación y pellet después de la
tostación que presenta desprendimiento parcial producto de la formación de agujas amarillas y
blancas en la periferia del pellet.

N° Pellet 15 con alto contenido de azufre N° Pellet 15 con alto contenido de

sin reaccionar (antes tostación) azufre después de la tostación.
Figura 14.7. Set prueba 5, N° pellet 15, antes y después de la tostación

12.7.5. Microscopio Electrónico de Barrido (MEB)

La caracterización por el Microscopio Electrónico de Barrido (MEB), Modelo JEOL JSM-6300,
proporciona información tanto por análisis cuantitativo y análisis cualitativo.

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 Tabla 14.4. Especies y porcentajes en la muestra del mineral de Zinc

Nota: silicato de hierro, calcio y magnesio (Ca0.90Mg0,71Fe0,25Si2O6)

Tabla 14.5. Especies en la muestra de la Bentonita Sódica

Tabla 14.6. Especies en el coque de alto contenido de azufre

12.7.6. Calculo del peso de cada especie

En base a los ensayes del mineral, bentonita y coque, se realizó la mezcla para hacer los pellets y debe
llevar 1,1% de bentonita, 1,16% de Coque y 97,74 % de mineral, que juntos conforman el 100% de la
mezcla.
El porcentaje de cada especie individual que se obtuvieron es afectado por el porcentaje total en la
mezcla y se debe de realizar un ajuste a este porcentaje para el balance de masa. Este ajuste se realiza de
la siguiente manera. El contenido de mineral de zinc es de 97,74% en peso, este porcentaje se transforma
a 97,74 g ya que su base de cálculo es de 100 g. Tomando como ejemplo la especie SiO2 contenida en el
mineral de zinc es de 55% se transforma a peso 55 g, al realizar ajuste de peso queda en 53,647 g.

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Los cálculos que se realizaron son los siguientes:
55𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ---------- 100% mineral
𝑥 ------------------------------- 97,74% mineral 𝑥 = 53,647𝑔 SiO2 mineral

El SiO2 contenido en la bentonita es de 30,6 % con una base de cálculo de 100 g de bentonita; el
porcentaje de la bentonita en la mezcla es de 1,16 %, el peso de la SiO2 en la bentonita es:
30,6𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 ----------- 100 % bentonita
𝑥 ----------------------------- 1,16% mescla pellet

𝑥 = 0,35 g SiO2 en la bentonita en la mezcla-pellet

De esta manera: 0,35 g de SiO2 en la bentonita se agrega a la mezcla. Después de obtener cada peso
de cada especie en los tres materiales se sumaron las especies que eran iguales por ejemplo el SiO2 está
presente en el mineral de zinc y la bentonita, entonces se suma:
53,647 g + 0,35 g = 53,997 g de SiO2 contenido en toda la mezcla de 100 g de pellet

En la Tabla 14.7 se muestran todas las especies identificadas de los 3 materiales y su peso total de
cada uno en la mezcla.
Tabla 14.7. Especies y porcentajes identificados en las tres muestras.

De la mezcla se hicieron pellets aproximadamente de 7g y se realizó el cálculo de peso de cada

especie. Por ejemplo, el pellet 1 que pertenece al set de pruebas 1 con alto azufre pesa 6,401 g, Se
transforma el peso de cada especie de la Tabla 14.4 a porcentaje, entonces este pellet tiene 54.09% de

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SiO2, si ese porcentaje lo multiplicamos por el peso del pellet da el peso del SiO2 contenido en el pellet.
A continuación, se muestran los cálculos.
6,401 𝑔 𝑥 0,5409 = 3.46𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2

Entonces 3,46 g pertenecen a SiO2 en el pellet 1 alto azufre. La Tabla 14.8 se muestra el peso de cada
especie en el set de prueba 1 del pellet 1 con alto azufre.
Tabla 14.8. Peso por especie del set prueba 1 con Alto Azufre

A partir de esta tabla 14.8 se calculó el peso de cada elemento contenido en el pellet 1 (set prueba
1), con la finalidad de hacer una comparación con el peso de cada elemento después de la tostación. Si el
peso de SiO2 en el pellet 1 es de 3,462g el peso del silicio se obtiene así.
3.462𝑔 𝑆𝑖𝑂2 x 28𝑔 𝑆𝑖 / 60𝑔 𝑆𝑖𝑂2 = 1.615𝑔 𝑆𝑖

Posteriormente se calcula el Si contenido en la especie silicato de hierro, calcio y magnesio

(Ca0.90Mg0,71Fe0,25Si2O6)
(1,432 𝑔 𝐶𝑎0.90𝑀𝑔0.71𝐹𝑒0.25𝑆𝑖2𝑂6 x 28𝑔 𝑆𝑖 x 2) / (219,04𝑔 𝐶𝑎0.90𝑀𝑔0.71𝐹𝑒0.25𝑆𝑖2𝑂6) = 0,366𝑔 𝑆𝑖

Se suman los dos valores de silicio para dar un total de 1,981g de Silicio en el pellet 1 alto azufre. El
mismo procedimiento se realizó para todos los elementos. En la tabla 14.9 se muestra el peso de cada
elemento.

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 Tabla 14.9. Peso de los elementos identificados en el pellet 1.

En la Tabla 14.5. se observa las especies y porcentajes del pellet 1 (con alto contenido de azufre)
presentes después de la tostación.
Tabla 14.5. Especies y porcentajes del pellet 1 después de la tostación.

A partir de estos porcentajes se calculó el peso de cada especie. Cabe mencionar que el Na2O, TiO2 y
el Al2O3 se encuentran en muy bajas concentraciones y el equipo de Difracción de RX no alcanza a
detectarlos, por lo tanto, estas especies se pasan de manera directa en las especies después de la
tostación. Los pesos de estas tres especies se suman y se le restan al peso final del pellet. La tabla 14.6

13
muestra las especies y el peso que pasan directamente en las especies después de la tostación.

Tabla 14.6. Peso de cada especie de la bentonita sin identificar en DRX.

El peso final del pellet 1 alto azufre es de 5,813 g menos la suma de las tres especies anteriores queda
de la siguiente manera.
5,813𝑔 – 0,023 = 5,79𝑔 pellet 1 final

Para saber el peso final de cada especie en el pellet se realizan los siguientes cálculos. Tomando como
ejemplo el SiO2, el cual tiene un porcentaje del 56.7% en el pellet 1.
5,79 𝑔 x ( 56,7% / 100 ) = 3,282 𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2
Este cálculo se realizó para todas las especies, los resultados se muestran en la tabla 14.7.

Tabla 14.7. Pesos de cada especie en el pellet 1 después de la tostación.

12.7.7. Eficiencias del proceso experimental

Durante las pruebas metalúrgicas los factores que intervinieron en la eficiencia fueron:
 La concentración de Zn (ley del mineral) presente en el mineral.
 Factor de preparación de pellets (compactación del pellet, geometría).

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  Medio ambiente (humedad, temperatura, polvo, entre otros).
 Traslado y manejo.
 Tiempo de residencia en los hornos.
 Eficiencia del horno y de equipos de instrumentación utilizados.
 Manufactura de copelas (forma, composición y revestimiento).
 Factor humano.

En base a las condiciones de trabajo se presentan las Tablas 14.8. la cual muestra la eficiencia del
proceso de tostación para alto contenido de azufre.
Tabla 14.8. Eficiencia de tostación para pruebas con alto contenido de azufre

12.7.8. Cinética de reacción

Se asume que la cinética de reacción es de 1er. orden:
−𝐸𝑎
Ecuación de Arrhenius: 𝑘 = 𝐴 𝑒 𝑅.𝑇
Donde:
A: Factor de frecuencia.
Ea: Energía de activación
R: Constante de los gases
k= Constante cinética o constante de velocidad de reacción
T= Temperatura

En forma logarítmica:

Energía de activación: Es la energía que necesita un sistema antes de poder iniciar un determinado
proceso. La energía de activación suele utilizarse para denominar la energía mínima necesaria para que
se produzca una reacción química dada. Para que ocurra una reacción entre dos moléculas, éstas deben
colisionar en la orientación correcta y poseer una cantidad de energía mínima. A medida que las
moléculas se aproximan, sus nubes de electrones se repelen. Esto requiere energía (energía de activación)
y proviene del calor del sistema.
Constante k: es función de temperatura, presión. Las unidades de la constante de velocidad varían
con el orden de la reacción. por ejemplo, que una reacción es de primer orden, es decir:

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 a A + bB → cC
𝑑[𝐴] 𝑑[𝐵] 𝑑[𝐶]
v = r = − =− = + = 𝐾[𝐴]𝑚 [𝐵]𝑛 = 𝐾 𝐶𝐴𝑚 𝐶𝐵𝑛
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
Donde:

v = r = Velocidad
k= Constante de la velocidad de reacción
[A]=Concentración de un elemento
a, b, c = coeficientes estequiométricos
N = m + n ; orden de reacción

La ecuación de reacción de primer orden integrada queda de la siguiente manera:

[A]t a−X a
Ln = −a K. t Ln = −a K. t Ln = + a K. t
[A]0 a a−X

ln [A]t = ln [A]o - a K t

Donde:
[A]o = a = Co = concentración inicial x = consumo o gasto
[A]t = a – x = C = concentración final en un tiempo t
[A]o = Concentración inicial del reactante A, en un tiempo inicial (t0 = 0)
[A]t = Concentración final del reactante A, en un tiempo t (tf)
K = Constante de velocidad o velocidad específica
m = K = pendiente d la constante de velocidad
t = Tiempo transcurrido

Figura 14.8. Cinética de reacción de 1er. orden

La pelletización se caracteriza porque el concentrado fino, combinado con bentonita se aglomera en

forma de pellets con cierto grado de humedad, posteriormente los pellets crudos (en verde) se endurecen
mediante secado en horno. El endurecimiento de los pellets a temperaturas entre 100 °C – 200 °C para

16
obtener pellets de porosidad adecuada y resistencia mecánica para su transporte. La humedad de
aglomeración es no mayor a 10% p/p.

12.8. Cuestionario
1) Realiza los calculos necesarios para calcular la energá de activación en la tostación de minerales
sulfurados de cinc principalmente la blenda o esfalerita (ZnS). Se adjuntan datos.

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2) Pellets de zinc se disuelven en una solución ácida con una concentración constante a 40 °C para
recuperar Zn al estado soluble. El tamaño de los pellets es uniforme y el diámetro de un pellet es de
0,4 cm. La lixiviación es en pulpa, se tiene una velocidad de reacción de 3,6x10 -4 cm.min-1 y una energía
de activación de 6.000 cal/mol. Si se incrementa la temperatura de lixiviación a 60 °C ¿Cuál será el
tiempo para recuperar el 87% de Zn? Considera un modelo cuya etapa controlante es por reacción
química.

12.9. Referencias bibliográficas

Avery, H. (1982). Cinética química básica y mecanismos de reacción. Valladolid-España: Reverté S.A.

Fuentes, R. (s.f.). Cinética química. Mexico.

Hernández, C. (2008). Medición de cinética de tostación de concentrados. Tesis de pregrado. Universidad

de Chile.

Prieto, S., San Martín, A., Santoyo, J.,. (2019). Cinética de la reacción de tostación de pellet de Zinc. (Tesis
de pregrado). Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas, Mexico., Mexico.

Sohn, H. Y., Wadsworth, M. (1986). Cinética de los procesos de la metalurgia extractiva. México: Trillas S.
A. de C. V.

Vidalón, J. (s.f.). La tostación. Lima. Obtenido de

https://repositorio.ingemmet.gob.pe/bitstream/20.500.12544/2880/1/Vidalon-La_tostacion.pdf

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