Enfoque UTE, Artículo sometido a revisión Recibido (Received): 2015/xx/yy

http://ingenieria.ute.edu.ec/enfoqueute/ Aceptado (Accepted): Pendiente

e-ISSN: 1390‐6542 / p-ISSN: 1390-9363 CC BY-NC-ND 3.0

Análisis de falla de un semieje

(Failure analysis of an axle shaft)
Armando Ortiz Prado1, Rafael Schouwenaars2

Resumen:

En este artículo se presenta el procedimiento seguido para determinar la secuencia de eventos que dio lugar a la
fractura de un eje motriz de un vehículo de carga el cual falló durante las pruebas en dinamómetro. Para llevar a
cabo este análisis, se ha seguido con rigor la metodología del Análisis de Falla (AF).

En un primer análisis, personal técnico sin experiencia en AF dictaminó que la falla correspondía a una fractura
frágil debida a una sobrecarga. Este primer análisis se basó solo en el aspecto de la fractura y no representa un
AF. Un inconveniente adicional causado por la inexperiencia del personal encargado del análisis en una fase
inicial de la investigación es el hecho de que el eje fue cortado en planta, dañando la zona de inicio de fractura.

Del análisis de esfuerzos, y con base en la microestructura y dureza del material se constata que las solicitaciones
máximas estaban muy por debajo de la resistencia de la pieza por lo que la falla no pudo deberse a una
sobrecarga. Por su parte a través de mecánica de la fractura se determinó que el tamaño de grieta crítico para las
condiciones de servicio es de 2.8 mm, para una grieta interna.

Palabras clave: Microestructura; Sobrecarga; Metodología; Esfuerzo; Grieta

Abstract:

This article describes the procedure for determining the sequence of events that led to the fracture of a drive axle
load of a vehicle which failed during dynamometer testing is presented. To carry out this analysis has rigorously
followed the methodology of Failure Analysis (FA).

In a first analysis, technical staff inexperienced in AF ruled that the failure corresponded to a fracture fragile due to
overload. This first analysis was based only on the appearance of the fracture and not a AF. A further disadvantage
caused by the inexperience of staff responsible for the analysis at an early stage of the research is the fact that the
shaft was cut plant, damaging the fracture start area.

The stress analysis, and based on the microstructure and hardness of the material is found that the maximum
stresses were well below the strength of the part so the fault could not be due to an overload. For its part through
fracture mechanics it determined that the critical crack size for the service conditions is 2.8 mm, for an internal
crack.

Keywords: Microstructure; Overload; Methodology; Effort; Crack

1 Universidad Nacional Autónoma , Coyoacán – México (armando@unam1.edu.mx)

2 Universidad Nacional Autónoma, Coyoacán – México (rafael@unam2.edu.mx)
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1. Introducción

Señalar en qué consiste el trabajo completo, su objetivo, antecedentes, estado actual del problema, hipótesis
y los objetivos propuestos.

La introducción informa sobre el propósito, la importancia y el conocimiento actual del tema.

Las secciones irán numeradas, para facilitar su referencia en otras partes del documento.

Las referencias a artículos o libros deberán hacerse utilizando el formato APA(American Psychological
Association, 2012)

Los artículos que se presenten a Enfoque UTE podrán tener una extensión máxima total de entre 10 y 15
páginas.

2. Metodología

Como ya ha sido mencionado, el análisis de falla tiene por objetivo determinar las causas que han llevado a
que un dispositivo, pieza o sistema dejen de cumplir con la función para la cual fue creado. En el caso de
fractura de elementos mecánicos se auxilia de la fractografía [9, 10, 11, 12] y de

Todos aquellos elementos o técnicas que permitan generar datos con relación a la(s) causa(s), secuencia de
eventos y por consiguiente a las acciones correctivas correspondientes. A mayor cantidad de datos y
elementos disponibles la incertidumbre se minimiza. Para el caso analizado son relevantes las condiciones
bajo las cuales se suscitó la falla, los antecedentes de servicio del vehículo, antecedentes con relación a los
procesos de fabricación, material y métodos de inspección, entre otros. En virtud de lo anterior el estudio
comprende las siguientes etapas:

 Análisis Químico
 Fractografía
 Estudio metalográfico. Vicroscopía óptica y microscopía electrónica de barrido.
 Perfil de dureza
 Análisis de las solicitaciones impuestas al elemento mecánico.
 Análisis de tenacidad de fractura.

Análisis químico

El análisis fue realizado mediante espectroscopia de emisión, realizando tres colectas de datos por muestra.
Los resultados se presentan en la tabla 1, en la cual se compara con las especificaciones establecidas por el
fabricante y por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE).

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Análisis de las superficies de fracturado (Fractografía)

Se realizó la inspección en tres etapas:

a. Revisión de las secciones proporcionadas a 1 X con la finalidad de determinar zonas con

características particulares que brindan información con respecto al tipo de fractura y zonas(s) de
inicio, las cuales sean factibles de una inspección con mayor detalle.
b. Inspección a bajos aumentos (6.3 a 32 X), ésta se realizó mediante estereoscopio, con la finalidad de
determinar zonas características, zona(s) de inicio de falla y así proceder a su inspección mediante
microscopia electrónica de barrido.
c. Inspección mediante microscopia electrónica de barrido.

Dado el aspecto macroscópico de la fractura (figuras 1 y 2); y las condiciones de servicio (eje sometido a
torsión-cortante puro-) se concluye que se trata de una fractura frágil a torsión. Es evidente que el plano de
fractura no coincide con un plano inclinado a 45° con respecto al eje de la pieza, condición que solo se
cumple de manera parcial. Esto se explica por el hecho de que el camino que sigue la fractura corresponde a
un compromiso entre la dirección que permite la mejor relajación de energía mecánica (perpendicular al
esfuerzo principal mayor) y el camino de menor esfuerzo. Este último corresponde a una trayectoria que
conecta las zonas más débiles del material, siempre y cuando esto no implique una desviación exagerada del
primer criterio. Dichas zonas pueden consistir de bandas con menor contenido de carbono, grietas causadas
durante el temple o la forja o en un caso extremo por defectos heredados de la producción de la materia
prima.

Dado que una gran parte de la superficie se encontraba fuertemente dañada (figura 2), por efecto del
movimiento relativo entre las piezas fracturadas, se eligieron para una inspección más detallada aquellas
regiones con mínimo deterioro (figuras 6 y 7). En particular en la zona marcada como 2 en la figura 7, cuyo
detalle se presenta en las figuras 8-10, la inspección de éstas permite identificar la región de inicio de la
fractura.

Estudio metalográfico

Se prepararon muestras tanto en las zonas adyacentes a la fractura como alejadas de ésta, observándose en
corte longitudinal como ±transversal. La preparación se realizó mediante los procedimientos tradicionales
establecidos para el material bajo estudio. La observación se realizó mediante microscopia electrónica de
barrido.

Perfil de dureza

Con la finalidad de determinar la profundidad de la capa endurecida se obtuvo el perfil de dureza del semieje
fracturado (figura 12), así como de la pieza que fue turnada como referencia, esto de acuerdo a la norma
ASTV E18-98. Los resultados se presentan en la tabla 2 y la gráfica 1 indica la variación de la dureza con
relación a la distancia desde la superficie.

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Análisis de las solicitaciones impuestas al elemento mecánico

Considerando las características de la planta de fuerza que impulsa al camión al cual pertenece el semieje
fracturado (220 HP, par máximo 732 U-m), las características de la transmisión (reducción en la caja en 1ª
velocidad, relación del eje ±rasero y relación del convertidor) para la condición crítica ( 1ª velocidad, par
máximo) y considerando que el eje está sometido a torsión pura, y éste tiene un diámetro nominal de 47.7
mm (1.8 pg.), se tiene que el máximo esfuerzo es de 762 Mpa, valor muy por debajo de la resistencia
estimada del material, de acuerdo a su microestructura. Este valor resulta complejo de precisar por efecto de
las características del tratamiento térmico, sin embargo extrapolando a partir de los datos de dureza se puede
estimar que el límite de cedencia en la superficie del material es superior a los 1500 Mpa.

De esto se concluye que si bien el aspecto de la fractura parece indicar que ésta se presentó por una
sobrecarga, ±al situación es imposible de que se presente ya que las condiciones bajo las cuales se produjo
la fractura no permiten que la solicitación haya sido del orden de la máxima que se pudiera presentar para un
caso crítico (762 Mpa) y aún en este caso la resistencia del material garantiza que el diseño de la pieza es
conservador y se ha realizado con un factor de seguridad (considerando cargas críticas) de cuando menos 2.

Análisis de tenacidad a la fractura

Una fractura frágil se presenta cuando se combina una grieta, fisura o discontinuidad con un cierto nivel de
solicitaciones, por lo que este tipo de fallas se tienen que analizar mediante conceptos de tenacidad de
fractura.

El concepto de intensidad de esfuerzos K , definido como:

K   
σ- esfuerzo normal máximo;
a - ±amaño de un defecto, si éste se encuentra en la superficie, si el defecto se encuentra en el interior, “a”
es la mitad de la longitud del mismo

Permite describir las condiciones en que se desarrolla la fractura frágil, esto es cuando K alcanza un valor
crítico K, (tenacidad a la fractura). Para un acero templado, K normalmente no rebasa los 50 Mpa m1/2.

3. Resultados

Para las condiciones de máxima solicitación en el semieje S 17, el tamaño del defecto crítico es:

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Tabla 1. Composición química del acero empleado en la fabricación del semieje S17 fracturado y su
comparación con la especificación empleada por el fabricante y la establecida por SAE [8].

Tabla 2. Perfil de dureza correspondiente a la figura 22 (pieza Fracturada lado del diferencial).De acuerdo a la
especificación del fabricante no se cumple con la dureza requerida a una profundidad de 0.39".

Grafica 1. Relación de dureza con la distancia de los datos de la tabla 2.

Presenta los datos experimentales. Se debe explicar el producto del trabajo con claridad, se podrán presentar
datos de medición o cuantificación.

Se puede hacer uso de tablas para presentar los datos, como se muestra en la Tabla 1, donde se puede ver
información de prueba. Las tablas deben referenciarse antes de aparecer en el artículo, y se debe dar
siempre un pequeño resumen de su contenido.

Tabla 1. Datos de muestra.

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Columna 1 Columna 2
A B
C D

Si fuere necesario se puede hacer de imágenes, fotografías o gráficos. En todos los casos se les llamará
Figura, tal como se muestra en la Figura 1, donde se ve una imagen de prueba. Las figuras deben
referenciarse antes de aparecer en el artículo, y se debe dar siempre un pequeño resumen de su contenido.

Figura 1. Logos institucionales.

En un artículo de revisión esta sección no es necesaria. En su lugar se debe incluir tantas secciones cuantos
subtemas sea necesario revisar.

3. Discusión

Interpretar los resultados de acuerdo con estudios similares, es decir correlacionar los resultados del estudio
con otros realizados, enunciar ventajas del estudio, sus aportaciones, evitando adjetivos que elogien los
resultados.

Esta sección y la anterior pueden presentarse en una sola sección llamada Resultados y Discusión.

En un artículo de revisión, esta sección suele no ser necesaria.

4. Conclusiones y Recomendaciones

Precisar qué resultados se obtuvieron y si permitieron cumplir los objetivos, plantear perspectivas del estudio,
la aplicación de los resultados, y las posibilidades de trabajo a futuro que pueden desprenderse.

Bibliografía

(Las referencias bibliográficas deberán presentarse utilizando el formato APA. Debe existir relación entre las
citas en el texto y las referencias en la bibliografía: no se debe incluir referencias que no han sido citadas, y, si
se hace una cita, se debe incluir la referencia en la bibliografía.)

American Psychological Association. (2012). Publication manual of the American Psychological Association.
Washington, DC: American Psychological Assoc.

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