1.

Señalar qué tipos de ensayo se utilizarían para calificar a los

soldadores y el procedimiento de soldadura en un proyecto como el que
se aprecia en el caso presentado. Fundamente su respuesta
considerando las características del caso presentado y los contenidos
desarrollados en el tema 11.

Los ensayos mecánicos a utilizar en un proyecto de este tipo serán de

Tracción (El ensayo a tracción es la forma básica de obtener información sobre
el comportamiento mecánico de los materiales), Nick Break (La prueba NICK-
BREAK es útil para determinarla calidad interna del metal de soldadura) y
Doblado (también conocido como plegado nos permite conocer la capacidad
de deformación de un material al ser doblado), tanto para calificar un
procedimiento de soldadura y soldadores.

Estos ensayos son una serie de pruebas efectuadas sobre los especímenes o
probetas para determinar y conocer las propiedades mecánicas y el
comportamiento de las juntas soldadas para soportar las condiciones de
servicio a las cuales serán sometidas.

1.1. ENSAYO DE TRACCION

Mediante una máquina de ensayos se deforma una muestra o probeta del

material a estudiar, aplicando la fuerza uniaxialmente en el sentido del eje
de la muestra. A medida que se va deformando la muestra, se va
registrando la fuerza (carga), llegando generalmente hasta la fractura de la
pieza. Así pues, el resultado inmediato es una curva de carga frente a
alargamiento, que transformados en tensión y deformación, en función de la
geometría de la probeta ensayada, en conclusión

El ensayo de tracción tiene por objetivo definir la resistencia elástica,

resistencia última y plasticidad del material cuando se le somete a fuerzas
uniaxiales aportan una información más general, En la tracción pueden
determinarse diversas características de los materiales elásticos:

a. módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la

proporcionalidad anterior.
b. coeficiente de poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento
longitudinal y la acortamiento de las longitudes transversales a la
dirección de la fuerza.

c. límite elastico (límite elástico convencional o práctico): valor de la

tensión a la que se produce un alargamiento prefijado de antemano
(0,2%, 0,1%, etc.) en función del extensómetro empleado.

d. Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida

por la probeta dividida por la sección inicial de la probeta.

e. Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la

probeta. Se mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se
expresa en tanto por ciento.

f. Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de

la rotura.

g. Porcentaje de Estricción (Reducción de área)

h. Ubicación y tipo de Fractura.

Para este tipo de ensayo utilizaríamos probetas en dirección transversal al

cordón de la unión soldada.
 Equipo para realizar ensayos de traccion

Fuente: https://tecnolowikia.wikispaces.com/Ensayo+de+tracci%C3%B3n

Fuente: https://tecnolowikia.wikispaces.com/Ensayo+de+tracci%C3%B3n

1.2. ENSAYO DE ROTURA POR ENTALLA (NICK-BREAK)

Este ensayo es usado exclusivamente por el código API 1104que se utiliza

principalmente en la industria petrolera, para la calificación de los
procedimientos y soldadura de tuberías de conducción. Este método
evalúa la sanidad de la soldadura, mediante la posible presencia de
discontinuidades en la superficie de fractura del espécimen ensayado. La
fractura se localiza en la soldadura mediante 2 o 3 ranuras a lo largo de la
superficie.

Las probetas (muestras de Nick break) deben ser rotos por tracción, en una máquina de
ensayos, o mediante golpe en la zona central de la probeta mientras los extremos se
mantienen sujetos, o sujetando un extremo y golpeando el otro con un martillo. Y estas
 probetas a ensayar deben tener forma y dimensiones normalizadas, realizándose la
entalla en ellas para dirigir el inicio de la rotura.

1.3. ENSAYO DE DOBLADO

Se realiza sometiendo a las probetas normalizadas a una flexión, hasta
doblarlas a un ángulo determinado o curvatura en forma de “U”, haciendo
que una de su cara o zona quede sometida a fuertes tensiones de tracción.

Este ensayo nos permite medir la ductibilidad del material en la zona

estirada, se aplica para valorar la capacidad de deformación y también
para detectar posibles defectos.

El ensayo de doblez se realiza colocando la probeta a flexionar sobre dos apoyos

cilíndricos de la matriz, y aplicando un esfuerzo por la cara o zona superior mediante un
punzón o mandril; como se muestra en la figura siguiente:
 http://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-que/Informacion-
general-acero

Y para nuestro caso; el ensayo de doblado de nuestras probetas, para conocer la calidad de la
unión soldada; se realiza los siguientes tipos de ensayo de doblado:

a) Doblado de Cara de la
soldadura ya terminada
se ubica en el exterior y
se dobla lo más posible
para deformarla al
máximo.

b) El doblez de raíz
imprime el mayor
esfuerzo en la pasada
de raíz y es,
probablemente la más
importante de todas las
pruebas.
 c) El doblez lateral
imprime el mayor
esfuerzo a uno u otro
lado de la soldadura. se
efectúa principalmente
para poner a prueba
placas de placas gran
espesor ( 1 pulgada o
mas

Para realizar o llevar a cabo cada uno de los ensayos mecánicos nombrados,
debemos preparar adecuadamente los especímenes de ensayo o probetas;
como sabemos tienen determinada forma y dimensiones. Esto se realiza de
acuerdo con el código o norma técnica que se está aplicando, para nuestro
(sistema de tubería) usaríamos la Norma API, para que tenga validez técnica y
legal. En este documento están contenidas todas las pautas que se deben
tener en cuenta para la correcta ejecución del ensayo.

2. Indicar qué ensayos no destructivos se utilizarían para inspeccionar las

juntas en este proyecto. Elaboración de su respuesta considerando las
características del caso presentado y los contenidos desarrollados en el
tema 13.

Los ensayos no destructivos son exámenes o pruebas que son utilizados para
detectar discontinuidades internas, superficiales o para determinar propiedades
selectas en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando técnicas
que no alteran el estado físico o constitución química, dañen o destruyan los
mismos.

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

non
destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o
nulo.

Se denomina así a toda prueba que se realice sobre un material sin afectarlo
metalúrgicamente no mecánicamente, se realizan con el fin de determinar el
estado geométrico, mecánico o químico de la pieza para verificar si cumple con
las reglas de aplicación que correspondan, ejemplo de ellos so y para este
proyecto (caso presentado), para inspeccionar las juntas soldadas se
utilizarían:

 La Inspección Visual

 Los Tintes Penetrantes (líquidos penetrantes)

 Las Partículas Magnéticas

 El Ultrasonido.

 La Radiografía aplicada a soldadura..

2.1. INSPECCION VISUAL (VT)

Método de inspección visual o superficial es el más simple, rápido,

barato, fácil de aplicar y no requiere ningún equipo especial, que con las
correctas condiciones de iluminación es apropiada para aplicar en todos
los procesos de producción o de elaboración de un producto. En la
inspección visual directa es necesario el uso de herramientas como:
calibres, reglas, espejos, boroscopios, linternas o lámparas portátiles, En
la inspección visual el uso de galgas es fundamental para lograr
cuantificar las dimensiones de las discontinuidades halladas. Así mismo
se puede utilizar otros equipos como videoscopios y boroscopios para
realizar inspección visual remota, en lugares donde el inspector no puede acceder, zonas de
área restringida como tuberías, derivaciones y demás.
 Ensayos No destructivos Usando Galgas

Fuente: http://siqservices.com/project/servicios/

Ensayos No destructivos Usando Galgas

 Fuente: http://siqservices.com/project/servicios/

La única manera en que la inspección visual pueda considerarse efectiva

para evaluar la calidad de una junta soldada, es cuando se aplica en cada
etapa del proceso, es decir debemos realizarlo antes, durante y después
del proceso de soldeo; y que estén dentro de los parámetros de
aceptación, según la norma a utilizar. API para nuestro caso.

En general la inspección visual después de terminar la soldadura, consiste

en la observación de la apariencia de la soldadura terminada, detectando
discontinuidades superficiales en el metal base y en el metal de soldadura.
Durante esta etapa de la inspección es de especial importancia la
evaluación del perfil de soldadura; y para que se pueda cumplir los
requerimientos de inspección visual, los cordones de soldadura debe estar
libre de irregularidades superficiales como fisuras, quemaduras, poros
socavación, etc. y presentar una apariencia uniforme y bien.

Después que todos los pasos de la Inspección Visual hayan sido

completados, debemos crear informes para explicar y especificar los
distintos aspectos de las evaluaciones que fueron realizadas, como cuando
fue inspeccionado, quién realizó la inspección, el criterio de aceptación y
los resultados; y estos informes deben ser los más simples y legibles de
manera que otros puedan entender que fue hecho y que se encontró.

2.2. LIQUIDOS PENETRANTES (PT)

Método de inspección superficial, ideal para superficies lisas y piezas con

geometrías complejas. Es un método de con alta sensitividad si se usan
adecuadamente. Los líquidos penetrantes fluorescentes son los que
presentan superior sensitividad.

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo

que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la
superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en
aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la
inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en
materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido
coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en
cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de
capilaridad. Después de un determinado tiempo se remueve el exceso de
líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado
en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el
contorno de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de

piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los
cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar
materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que
Estas indicaciones resultantes son mostradas en contraste y magnifican la
presencia de la discontinuidad de manera que pueden ser interpretadas
visualmente; y pueden ser relevantes, no relevantes y falsas, tener forma
alargada o redondeada; y ser aisladas o agrupadas.

Existen dos métodos de ensayo con líquidos penetrantes:

 Penetrantes fluorescentes, y

 Penetrantes coloreados.

Para nuestro caso utilizaremos el color rojo, ya que con este tipo no vamos a necesitar
una fuente luminosa especial para su observación, porque las inspecciones se va hacer a
pie de obra con la luz del día es suficiente. Y la remoción del líquido penetrante lo vamos
hacer mediante solventes, y cuando se usa removible con disolventes ya no se hace uso
de secadores, ya que el secado se hace por evaporación natural; finalmente se hace la
aplicación de un revelador, usualmente es un polvo muy fino, blanco que se aplica a la
superficie seca. Estos líquidos normalmente vienen en un juego de tres que son: el
penetrante, el removedor y el revelador y deben ser de la misma marca, como se muestra
en los gráficos siguientes.

Liquidos penetrantes

Fuente: https://www.emaze.com/@AOCRFCFF/Introducci%C3%B3n-a-los-
L%C3%ADquidos-Penetrantes.pptx

Fuente: http://www.integrity-ndt.com/home?lightbox=imagehyo
Uso y aplicación de líquidos penetrantes.

El primer paso involucrado en la realización del ensayo de PT es limpiar

cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar (juntas soldadas) debido a
que este tipo d ensayo es usado para revelar discontinuidades superficiales,
este paso es extremadamente importante; si cualquier cosa está bloqueada la
abertura de cualquier discontinuidad hacia la superficie va a impedir que el
penetrante entre por esa abertura y como consecuencia la discontinuidad no va
a ser revelada, para eso estas juntas soldadas deben estar libre de polvo,
aceite, humedad, pintura, etc.

2.3. PARTICULAS MAGNETICAS (MT)

Técnica de inspección que nos va a permitir la detención y localización de

discontinuidades superficiales y sub-superficiales, basándose en la teoría
del magnetismo, es decir este ensayo va a ser realizados mediante la
creación de un campo magnético en una parte y aplicando partículas de
hierro sobre la superficie a ensayar.

Las indicaciones producidas por la prueba de partículas magnéticas no

necesariamente son defectos (imperfecciones). Las variaciones
magnéticas y metalúrgicas pueden producir indicaciones similares a
aquellas producidas por discontinuidades pero que son relevantes para su
aceptabilidad, y es así que debe aplicarse los criterios de aceptación para
su evaluación, estos criterios están dados en la norma que estamos
utilizando.

Las imperfecciones como laminaciones quemaduras de arco,

discontinuidades en costura larga y otras discontinuidades en la tubería
detectadas por partículas magnéticas deben ser reportadas a la compañía;
su disposición por reparación o remoción debe ser según lo indicado por la
compañía.
 Inspección por partículas Magnéticas
Fuente: Imagen tomada de https://www.youtube.com/watch?
v=GF4qUSoqpn8

2.4. INSPECCION POR ULTRASONIDO (UT)

Este es un ensayo rápido y no dañino para la salud, con ausencia de

riesgos para el operador y personal alrededor. Uno de los principales
beneficios del ensayo por ultrasonido es que se considera como un ensayo
verdaderamente volumétrico, porqué es capaz de detectar con mayor
exactitud de determinar no sólo la ubicación en longitud y lateral, sino que
también provee al operador la determinación de la profundidad de la
discontinuidad debajo de la superficie, y detecta aquellas discontinuidades
planares críticas tales como fisuras y falta de fusión. Otra mayor ventaja
del ensayo por ultrasonido es que solo requiere acceso de un solo lado del
material a ser ensayado; ésta es una gran ventaja en la inspección del
sistema de tuberías para nuestro caso.

La compañía y el contratista deben estar de acuerdo con los

procedimientos ultrasónicos antes de la realización de la prueba de
producción; la compañía debe requerir al contratista de ultrasonido
demostrar procedimientos propuestos para producir resultados aceptables
y apropiados. Y el código de referencia para detallar los dichos
procedimientos será la norma ASTM E 164; y los criterios de aceptación
será según API 1104 sección 9.2.

Los equipos de ensayo por ultrasonido tienen un peso muy bajo y frecuentemente la
batería como fuente lo hace muy portátil, que se pueden llevar con la mano y sólo pesa
uno o dos libras.

Diagrama sistema de ensayo por ultrasonido

Fuente: http://blog.utp.edu.co/metalografia/16-ensayos-no-destructivos-iv-
ut/
 Técnica de inspección por ultrasonidos phased array para la detección de
defectos en materiales
Fuente: http://info.catec.aero/Tecnica-de-inspeccion-por-ultrasonidos-
phased-array-para-la-deteccion-de-defectos-en-materiales_a72.html

Equipos usados para la inspección ultrasónica

2.5. INSPECCION RADIOGRAFICA (RT)

Este es un ensayo confiable, ya que se obtiene información sobre la

macro-estructura interna de un material pieza o componente (en este caso
nuestras juntas soldadas), detectando defectos internos determinando su
forma y tamaño. Es extremadamente dañino para la salud.

El código de referencia para detallar los procedimientos radiográficos

escritos, que vamos a utilizar para nuestro caso antes de realizar la
radiografía, es la norma ASTM E 1032; y los criterios de aceptación será
según API 1104 sección 9.3.
 Imagen de radiografia de soldadura

Fuente: https://sites.google.com/site/laboratorioensmateriales/ensayos-de-
todo-tipo-p-soldaduras

Radiografía computarizada

Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=XkPdUOFReZU

COMPARATIVO DE LOS PRINCIPALES PROCESOS

METODO
CARACTERIS LIQUIDOS PARTICULA INSPECCION INSPECCION
TICAS PENETRANT S RADIOGRAF POR
ES (PT) MAGNETICA ICA (RT) ULTRASONI
S (MT) DO (UT)

SENSIBILIDA SUPERFICIA PRINCIPALM CIERTOS CIERTOS

D LES ENTE DEFECTOS DEFECTOS
SUPERFICIA NO SON PUEDEN
LES DETECTADO SER
S OMITIDOS

INDICACION REMOTAME POSIBLE NINGUNA POSIBLE

ERRONEA NTE
POSIBLE

ALCANCE PRINCIPALM PRINCIPALM PRINCIPALM PRINCIPALM

ENTE ENTE ENTE ENTE
JUNTAS JUNTAS JUNTAS JUNTAS
SOLDADAS SOLDADAS SOLDADAS SOLDADAS

COSTO ECONOMIC ECONOMIC COSTOSO RELATIVAM

O O ENTE
COSTOSO

ENTRENAMIE MUY POCO REGULAR CONSIDERA MUCHO

NTO BLE

INDICACION DEFINIDO DEFINIDO DEFINIDO LIMITADO A

TIPO DE EXPERIENCI
DEFECTO A

TIEMPO PEQUEÑO PEQUEÑO MODERADO MODERADO

REQUERIDO

INDICACION SUPERFICIA SUPERFICIA VOLUMETRI VOLUMETRI

POSICION LES LES Y SUB- CAS CAS
DEL SUPERFICIA
DEFECTO LES

REGISTRO NO NO SI SI
PERMANENT
 E

3. Determinar qué tipo de prueba y qué presión de ensayo serían

recomendadas para evaluar la línea. Fundamente su respuesta
estableciendo criterios para dar conformidad al trabajo y considerando
los contenidos desarrollados en el tema 14.

Antes de iniciar la prueba se tiene que cumplir con un Protocolo de Prueba que
nos indica que antes de realizar la prueba se han completado
satisfactoriamente todas las etapas previas.

3.1. PRUEBA HIDRAULICA:

En este tipo de prueba, el sistema de nuestra tubería su presión de ensayo

no será inferior al 1.5 veces de la presión de trabajo y/o estará
reglamentada por la legislación vigente. Si la presión de prueba tal y como
se define anteriormente produjera una tensión superior a la del límite
elástico del material a la temperatura de prueba; entonces la presión de
prueba puede reducirse hasta q permita q no se supere el límite elástico
del material a la temperatura de prueba.

Para realizar la prueba hidráulica se empleará agua limpia de planta, y no

se usará agua salada. También podemos decir que las tuberías y el medio
empleado en la prueba se encontrarán a una temperatura no inferior a
10ºC ó 20ºC durante el curso de la misma; entonces la presión de prueba
será aplicada cuando las tuberías y el líquido empleado se encontrarán
aproximadamente a la misma temperatura.

Si durante el periodo de la prueba hidráulica, estuviera sujeto a dilatación

térmica, se adoptarán todas las precauciones necesarias para aliviar el
 exceso de presión y evitar el riesgo de fractura por fragilidad. Para eso el
equipo principal deberá estar protegido por válvulas de seguridad durante
estamos realizando dicha prueba hidráulica.

3.2. PRUEBA NEUMATICA:

Esta prueba solamente se hace en tuberías por eso también lo realizamos

para nuestro caso. Y la presión de ensayo será 110% (1.1 veces) de la
presión de trabajo con una presión máxima de 7 Kg/cm2, y antes de
realizar cualquier prueba neumática se deberá obtener la autorización
correspondiente del inspector.

Si la prueba neumática excediese de 1.5 Kg/cm2 la presión se mantendrá

a 1.5 Kg/cm2 hasta tanto hayan sido comprobado con jabón todas las
juntas; y si no se observa ninguna fuga se incrementará la presión hasta
3.0 Kg/cm2 efectuándose la misma comprobación con jabón todas las
juntas soldadas.

3.3. PRUEBA HIDROSTATICA:

Para esta prueba la presión vendrá indicada en el índice de líneas; en

ningún caso la presión de prueba será inferior a 7 Kg/cm2. La presión
máxima en la prueba hidrostática estará limitada por la presión máxima de
prueba que fuese aplicable al componente más débil del Sistema de
Tubería y Equipos. La prueba Hidrostática en tubería enterrada se realizará
normalmente con anterioridad al relleno de tierra; si la empresa contratante
lo aprueba, podrá rellenarse con anterioridad a la prueba, dejando las
juntas soldadas sin tapar.

En general todas las pruebas se realizarían después que se haya

terminado de soldar todas las juntas y hecho el post tratamiento térmico, si
son necesarios.

La presión de ensayo se mantendrá una hora por cada pulgada de

espesor, para nuestro caso como la tubería es de 1/2”, se mantendrá
como mínimo durante 30 minutos antes de proceder a la inspección o por
un periodo de tiempo que sea necesario y preciso para realizar la
inspección total del sistema de tubería sometió a prueba.

Cuando el diseño del sistema de tubería haya impracticable o dificultosa de

realizar la prueba hidráulica se podrá realizar la prueba neumática; y
también cuando reparemos una línea es decir un cordón de soldadura la
nueva prueba hidráulica se realizará a las mismas presiones especificadas
para la primera prueba.

Debemos limpiar todas las redes de tuberías con aire o agua para eliminar
la suciedad, cascarilla suelta, desechos u otras materias extrañas con
anterioridad a la realización de la prueba o después de efectuarla ésta.

El código q utilizaríamos para la evaluación de la estanqueidad y ensayos

de presión de nuestra red de tubería es el Código de Tubería a Presión
ANSI B31.1 “Process Piping”

Y por último se hará un registro de pruebas para toda la red de tubería

usando el formato “Informe de Pruebas de Presión en Campo”, en este
registro se incluirá fecha de la prueba, identificación del tramo probado,
presiones de operación y prueba, fluido usado en la prueba, y firmas
dando la aprobación por parte de las personas a cargo de las pruebas, así
como del representante.

Adicionalmente:

Considerando como práctica recomendada sobre pruebas de presión la

API RP 1110 “Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipeline”. De esta
práctica recomendada determinamos lo siguiente:

1. La prueba de presión a realizar será una PRUEBA HIDROSTATICA

usando como medio el agua o vapor de petróleo con una presión de
vapor (volatilidad) no mayor que 7Lb/pulg².
2. La presión de prueba se mantendrá durante un periodo no menor a 04
horas.
3. La tensión circunferencial no deberá ser mayor al 90% de la
resistencia máxima de fluencia del tubo para prevenir sobreesfuerzo.
Asumiremos en nuestra prueba un 72% del límite de fluencia para
 nuestros cálculos de la presión de prueba (0.72 es un factor de diseño
empleado en el código ASME B31.4 al que hace referencia API 1110
para el cálculo de la presión de prueba)
4. La presión de prueba no será menor a 1.25 la presión de diseño.
5. La PRESION DE PRUEBA se calculará usando la siguiente fórmula.

P: Presión de Diseño

T: Espesor de Tubería

D: Diámetro Nominal

E: Factor de Junta Soldada ₌1

S: Valor de tensión admisible

PT: Presión de Prueba

Reemplazando, se tiene:

De donde obtenemos la Presión de Prueba:

4. Determinar el tipo y número de ensayos para calificar a los soldadores

y los procedimientos de soldadura para este proyecto según el estándar
API 1104. Fundamente su respuesta considerando los contenidos
desarrollados en el tema 15.

Para tener certeza de que una junta soldada este bien hecha y responda
adecuadamente a las condiciones de servicios para que fueron diseñadas,
debemos realizar una serie de ensayos sobre unas probetas normalizadas para
calificar a los soldadores y procedimientos de soldadura.

Para nuestro estudio de caso vamos utilizar el estándar API que nos indica
los requisitos y criterios de aceptación.

4.1. PARA CALIFICAR PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Para esta calificación se debe ensayar las juntas soldadas a tope (unión de
dos niples) para eso se debemos cortar probetas de ensayo de la junta
que hemos en las ubicaciones mostrada en la siguiente figura; y el
número mínimo de muestras o probetas así como los ensayos a los cuales
se deben someter son mostrados en la tabla 2 de la Norma API 1104.

La soldadura a tope para este procedimiento debe ser hecho en una tubería
con un diámetro exterior mayor o igual a 12.75” (323.9 mm) y con un espesor
de pared nominal mayor que 0.75” (19.1) sin placa de respaldo.
Y para este diámetro y espesor según la tabla 2 se deben cortar las
siguientes probetas en las ubicaciones correspondientes del dibujo anterior
para realizar los ensayos mecánicos correspondientes:

 4 probetas – Ensayo de tracción.

 4 probetas – Ensayo de Nick break
 4 probetas – Ensayo de dobles (cara)
 4 probetas – Ensayo de dobles (raíz)

1. ENSAYO DE TRACCION

Las probetas para este ensayo deben ser aproximadamente 9” (230 mm) de
longitud y 1” (25 mm) de ancho, pueden ser maquinados o cortados hasta que
los lados estén lisos y paralelos, como indica en la figura. Y para que el ensayo
sea aceptado, tiene que cumplir los requerimientos de sanidad, según la
sección 5.6.3.3 de la norma API 1104.

2. ENSAYO DE NICK BREAK

Para este ensayo de rotura con entalla deber ser aproximadamente 9” (230
mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho. Estas deben ser entalladas con una
sierra en cada lado del centro de la soldadura, y cada entalle debe ser
aproximadamente 1/8” (3mm) de profundidad; y el área expuesta de la fractura
debe ser de al menos de 3/4” (19 mm) de ancho. Como indica en la figura.

Las superficies expuestas de cada probeta a rotura de Nick-break deben

mostrar penetración y fusión completa, y también cumplir con los mismos
requerimientos de sanidad
5.6.3.3
3. ENSAYO DE DOBLADO DE CARA Y RAIZ

Para este ensayo las probetas deben ser de aproximadamente 9” (230mm) de

longitud y 1” (25mm) de ancho, y sus bordes longitudinales deben ser
redondeados.

Igual estas probetas pueden ser cortadas mediante sierra o cortadas con
oxigeno; y los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos al ras con las
superficie de la probeta. Estas superficies deben ser lisas y cualquier rayadura
que exista debe ser ligera y transversal a la soldadura.

Cada una de estas probetas debe cumplir con los requerimientos escritos en la
sección 5.6.4.3 de la norma API 1104 para su aceptabilidad.
PARA CALIFICACION DE SOLDADORES

El propósito de los ensayos de calificación de soldadores es determinar la

habilidad de estos para ejecutar uniones soldadas sanas. Para la calificación,
un soldador debe hacer un cupón usando un procedimiento calificado, hacer
una junta a tope en una posición fija con el eje de la tubería en un plano
horizontal o inclinado de la horizontal en un ángulo no mayor a 45° a lo que
nosotros lo llamamos posición de calificación 6G.

Para la calificación de ensayos de soldadura a tope para el soldador debe

hacerse en una tubería con un diámetro mayor o igual a 12.750” (323.9 mm) y
con un espesor de pared nominal mayor que 0.750” (19.1 mm). Y sin placa de
respaldo.
Las probetas a ensayar son extraídas del cupón según las ubicaciones
mostrada en la figura siguiente.; y el número total de probetas y los ensayos a
los cuales deben ser sometidos es mostrado en la Tabla 3 de la sección 6 del
API 1104. Y de acuerdo a esta tabla y el diámetro y espesor de la tubería se
cortan las siguientes probetas del cupón para realizar los siguientes ensayos
mecánicos:

 4 probetas – Ensayo de tracción

 4 probetas – Ensayo de Nick Break
 2 probetas – Ensayo de Doblado (cara)
 2 probetas – Ensayo de Doblado (raíz)

Para realizar los distintos ensayos de tracción, rotura con entalla y doblado; las
probetas deben estar preparadas igual como se hizo para el procedimiento de
soldadura y tal como se describe en cada una de las secciones de la norma
API 1104, y también cumplir con los requerimientos o criterios de aceptación
detallados en cada una de las secciones correspondientes para cada tipo de
ensayo

El ensayo de tracción puede incluso ser omitido en cuyo caso la probeta

designada para el ensayo debe someterse a ensayo de rotura por entalla
(Nick-break).
Por último como vemos para calificar el procedimiento de soldadura y a los
soldadores, para la junta a tope se usa una tubería con un diámetro mayor o
igual a 12.75, porque con este rango el soldador queda calificado para
soldaduras en toda posición, en todo espesor de pared, diseño y preparación
de juntas, conexiones y en todos los diámetros de tuberías.

Además, también con este rango va a cubrir el diámetro y espesor de nuestra

tubería para el caso que tenemos, que es de 16 pulgadas con un espesor de
pared de 0.5 pulgada.

Por ejemplo si la prueba se hace con un diámetro exterior menor que 12.75” el
soldador queda calificado para soldaduras en toda posición, en todo espesor
de pared, diseño y preparación de juntas y en todo diámetro exterior de
tuberías menor o igual al diámetro usado por él en los ensayos de
calificación.

5. Elaborar una recopilación de las etapas de inspección en un proyecto

como el que se aprecia en el caso presentado. Elabore su respuesta
considerando las características del caso propuesto y respetando la
estructura indicada en el tema 16 de la Agenda de estudio.

ELABORACION DEL INFORME FINAL DE INSPECCION

A continuación detallamos los diferentes pasos que se han realizado en el

orden pre-escrito de la inspección, y en donde a su vez se detalla en base a
resultados obtenidos en las diferentes etapas de inspección:

I. ESTUDIO DE LA DOCUMENTACION:

1. Elaboración de un plan de inspección donde identificamos las diferentes

soldaduras (junta soldada-costura), las pruebas y ensayos a realizar en
cada caso; así, como los criterios de aceptación y rechazo aplicables y
medios utilizados en la realización de las diferentes etapas.
2. Estudio de los planos, códigos, norma y especificaciones (estos deben
ser siempre compatibles), y documentos de referencia para la
fabricación de la línea de tubería.

3. Reconocer la importancia de la normativa para la construcción y control

de soldadura.

4. En términos generales dentro del estudio de la documentación

detallamos una serie de actividades a considerar como un orden de
inspección: un antes, durante y después de la soldadura.

Inspección antes de la Soldadura:

 Revisar la documentación aplicable, como lectura de planos de

fabricación y montaje.
 Interpretación de normas a utilizar en el proyecto a través de los
planos.
 Revisar, leer el contrato de la obra.
 Desarrollar un plan de inspección, planificación del trabajo a
realizar a través del proyecto.
 Examinar las materias primas (material base-tubería), defectos,
abolladuras, laminaciones, dimensiones, composición química,
características mecánicas, número de colada.
 Verificación de los materiales de aporte, composición química,
características mecánicas, estado de conservación (secado)
 Verificación del procedimiento de soldadura y registro de
procedimiento.
 Verificación de calificación de cada uno de los soldadores,
ensayos y validez.
  Verificación del estado del equipo de soldadura (máquinas,
medios auxiliares, etc.)
 Verificación del armado de la tubería.
 Preparación de la junta.
 Verificación del punteado y sujeción.
 Alineamiento de los tubos a soldar y separación entre bordes.
 Limpieza de los bordes o de la junta ya armada lista para el
soldeo.

Inspección Durante la Soldadura:

 Verificación temperatura de precalentamiento, y entre pasadas.

 Verificación de las variables de soldadura, estén de acuerdo con
el procedimiento de soldadura (tensión, amperaje, velocidad)
 Verificación de cada pasada de cordón (penetración del cordón de
raíz)
 Limpieza entre pasadas de cordones.
 Verificación de la secuencia y ubicación de pasadas de cordones
individuales.
 Verificación de la realización de los END si se requiere durante el
proceso.

Inspección Después de la Soldadura:

 Verificación del aspecto final de la soldadura terminada.

 Control dimensional de la soldadura, tamaño, longitud,
 Aplicación con los criterios de aceptación, si cumple con la norma
que estamos utilizando.
 Si se requiere la verificación de los ensayos END adicionales.
 Verificación del tratamiento térmico posterior a la soldadura.
  Preparación de los reportes de inspección.

II. ESTUDIO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDEO Y CALIFICACION DE

SOLDADURA:

1. Examinar los procedimientos de soldadura para comprobar que éstos

están calificados mediante un Registro de Procedimiento de Soldadura
para llevar a cabo la fabricación de la línea de tubería
.

2. Verificación de la calificación de los soldadores, comprobando que la

ejecución de las mismas estén recogidas en los certificados de los
soldadores

3. Comprobar que tanto los procedimientos como la calificación de los

soldadores se hayan elaborado mediante códigos o normas aplicables,
examinando si ellos a su vez, están conforme a los criterios de
fabricación y/o diseño.

4. Debemos también especificar o detallar las posibles desviaciones

encontradas durante la calificación y/o aplicación de los procedimientos
de soldeo y soldadores.

5. Detallar en forma clara si la soldabilidad de los materiales empleados

tanto del metal base y el metal de aporte son compatibles, como también
los soldadores si tienen la suficiente habilidad y destreza para producir
soldaduras apropiadas para la fabricación de la línea de tubería.

6. También debemos adjuntar en este documento (informe de inspección)

los formatos de especificación del procedimiento de soldadura (WPS),
 los registros de procedimiento de soldadura (PQR) y las calificaciones
de cada uno de los soldadores (WPQ).

III. COMPROBACION DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES BASE Y DE

APORTE:

1. Examinar el certificado de calidad de los materiales base; como los

registros de pruebas, numero de colada, consideraciones técnicas,
propiedades mecánicas y su composición química.
2. Examinar también el certificado de calidad de los materiales de aporte
que se va a utilizar en este proyecto: registro de pruebas, propiedades
mecánicas, composición química.
3. Para comprobar si reúne con todas las especificaciones escritas en el
certificado de calidad. Si es que hay duda, el Inspector solicita una
nueva realización de pruebas y ensayos para el material base y de
aporte.
4. Detallar los resultados de los ensayos de los materiales que se hayan
efectuado con referencia de los certificados de calidad y evaluado
mediante el código o norma aplicable.

IV. INFORME DE ENSAYOS:

1. Identificación y supervisar de cada uno de los ensayos que se está

utilizando de acuerdo como esta especificado en el documento de
contrato de obra.

2. Se debe detallar de la siguiente manera:

 Nombre de la prueba o ensayo

 Fecha de examen.
 Soldadura inspeccionada (junta soldada).
 Procedimiento de ensayo. De acuerdo a una norma o código.
  Criterios de aceptación y rechazo. De acuerdo una norma o
código aplicable.
 Resultados de los diferentes ensayos.
 Evaluación de los resultados de los ensayos en función de la
norma de aplicación.
 Medidas de protección para cada tipo de ensayo a realizar.

V. REALIZACION DE REPARACIONES Y CONTRAENSAYOS REQUERIDO.

1. De acuerdo a los resultados tanto de la soldadura como las pruebas o

ensayos realizados se realiza las reparaciones y contra-ensayos.

2. Si hubiera defectos o fallas durante la prueba estos serán investigados

para determinar sus causas, volviendo a realizar las reparaciones y
contra-ensayos correspondientes.
3. De la misma manera se aplicara los mismos procedimientos para la
reparación o el nuevo ensayo.

VI. DICTAMEN FINAL:

De acuerdo a todas las etapas realizadas se hace referencia que la línea de

tubería para el transporte de petróleo cumple con todas las exigencias en
base a los requisitos establecidos en el código o documento aplicable;
quedando apto o no para su instalación y funcionamiento y garantizar su
grado de fiabilidad.

Por último la firma y fecha:

 --------------------------------------- --------------------------------------

Firma fecha

Cuadro Resumen de Etapas de Inspección:

METODO DOCUMENT
CARACTERISTI
N ETAPA DE DE OS DE
ITEM CAS DE
º INSPECCIÓN INSPECCIÓ REFERENCI
INPECCIÓN
N A
- Alcance del - Informe
1 Revisión de -
proyecto sobre los
documentos Documentari
- Requisitos de documentos
del proyecto o
calidad del proyecto
- Cantidad - -
Revisión de la - Dimensiones
2 Documentari Especificacio
oferta - Planos o nes técnicas
CONTROL
- La
DE
conformidad de -
DOCUMENT
los documentos Especificacio
OS La de los nes técnicas
-
aprobación proveedores
3 Documentari
para la - La
o
fabricación conformidad de -
documentos de Especificacio
fabricación y nes técnicas
pruebas
· Planos
- Aprobación de aprobados
Distribución la construcción para la
de los planos construcción.
DISEÑO 1
para la ·
-
construcción Materiales de
- Cambios Documentari
especificacion
o
es técnicas.
 - Detalles de
fabricación
- Emisión de
planos
-
- Memoria de
Documentari
2 Diseño cálculos N/A
o
- Planos de
soldadura
- Layout
Requisitos de
-
Requisitos soldadura
3 Documentari - API 1104
de calidad - Requisitos de
o
ensamble
Revisión de · Planos
- Juntas de
los planos ·Visual aprobados
geometría
para la para
1 construcción - Especificación ·Documenta
construcción
y los de materiales rio

procesos que
se utilizaran
- Proceso de
·Visual · API 1104
soldadura
ACTIVIDAD Especificacio - Materiales de
ES nes de base
REPECTO A procedimiento - Planos
LA 2
s de - Parámetros · Documenta aprobados
SOLDADUR soldadura de soldadura rio para
A (WPS) construcción
- Conjunto de · Base de
detalles datos
- Las muestras
Calificación - Visual
de materiales
de - - API 1104
3 procedimiento - Dimensiones. Documentari
s de o
soldadura. · Verificación -
de los parámetro Instrumental
 · Informe
Elaboración · Posición de la
técnico de
de soldadura
pruebas
procedimiento · Material de - API
4 ·Visual
registro de base 1104
calificación · Parámetros ·Documenta - API
(PQR) de soldadura rio 1104

FABRICACI ·
ÓN Visual
- Verificación · · Normas
Recepción de de calidad de los Dimensional ASTM y otras.
1 ·
materiales materiales y ·
consumibles Certificados
Documentari
de los
o
materiales
- Verificación - Visual · Planos
final del control - aprobados
2 Estructurado
dimensional de la Documentari para la
tubería o construcción
Inspección - Indicaciones
visual del de soldadura:
100% de cráteres,
- Norma
3 soldadura socavaciones, - Visual
API 1104
fisuras,
concavidad
porosidad etc.
- Criterios de -
aceptación Documentari
o
 - Indicaciones
de soldadura:
cráteres, -
Inspección - Norma API
4 socavaciones, Documentari
radiográfica 1104
fisuras, o
concavidad
porosidad etc.
- Criterios de
aceptación
- De acuerdo a - Informe de
5 Reparaciones procedimientos Reparacione N/A
calificados s
· Detección de ·
fugas Visual · ANSI B31.3
Prueba de
PRUEBAS 1 ·Protocolo de - “Process
fuga
pruebas de la Documentari Piping”
hermeticidad. o
LIBERACIO ·El
N cumplimiento de ·
los puntos de · Visual Inspección de
inspección de los los registros
Revisión de
planes
1 los
· Los registros
expedientes
de inspecciones
·Documenta · Dossier
firmados para la
rio de calidad
supervisión del
cliente.
2 Liberación de · · Dossier de
la unidad Conformidad · Visual calidad
dossier de calidad
· Empaque
y embalaje
· Peso ·
Documentari
o
 · Acta de
entrega
·
Instrumental