Ingeniería

Mecánica
en
Mantenimiento

CASO DE ESTUDIO

SELECCIÓN DE TRATAMIENTO TERMICO - TERMOQUIMICO

NOMBRE: Mario Estrada – Francisco Lizana – Braulio Sagredo.

CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial.
ASIGNATURA: Materiales de Mecánica Industrial II
PROFESOR: Marco Marcelo Bustos Bastidas
FECHA: 07/07/2023
 Ingeniería
Mecánica
en
Mantenimiento
1 Introducción
2 Objetivos.
2.1 Objetivo General.
2.2 Objetivo Específicos.
3 Desarrollo.
3.1 Marco teórico.
3.2 Descripción del modo de falla.

En el siguiente trabajo de investigación revelaremos algunos posibles métodos de falla,

de la cual investigaremos, estos posibles fallos del eje de levas puede ser que se realizó
una reparación de soldadura, para lo cual existen varios métodos para este tipo de
reparación que se pueden utilizar, también otro posible método de falla puede ser la
fatiga mecánica del material, otro factor que puede producir una falla de un eje de levas
es el diseño de este, también existe el problema de fabricación y el tipo de material que
se utilizó, posteriormente se realizaron variados ensayos y análisis, para poder
determinar la causa real de la falla, siguiendo paso a paso las instrucciones entregadas
por la ASM Metal Handbook, Failure Analysis and Prevention. Se describe el modo de
falla de la siguiente manera.
 - Inspección visual.
Este tipo de ensayo de inspección visual, consiste en un método de ensayo no
destructivo cuyo objetivo es detectar discontinuidades superficiales que pueden
ser detectadas por el ojo humano, este se realiza con instrumentos de medición e
iluminación.
La inspección visual es el ensayo no destructivo por excelencia, con esto
podemos
encontrar:
 Discontinuidades que se pueden originar durante la fabricación de un
componente.
 Esta inspección se debe realizar antes, durante y después de la fabricación de un
componente, así puede ser utilizado como el primer control de calidad.
 Si este ensayo se aplica de forma correcta reduce la utilización de otros ensayos
no destructivos (END).
Este ensayo solo debe ser realizado por un inspector calificado que debe saber
dominar varios factores, por ejemplo: conocimiento necesario para realizar una
observación minuciosa, saber interpretar los resultados obtenidos de la ejecución
de este ensayo, debe tener conocimientos concretos en la constitución de los
materiales, algunos procesos de fabricación y los diversos tipos de
discontinuidades.
Se comienza con la limpieza superficial de la zona a inspeccionar del eje de levas
fracturado, esto se realizó siguiendo la tendencia de la norma ASTM E165.
Se realizo inspección visual de acuerdo con lo que establece el código ASME
Boiler & Pressure Vessel Code, Sec. V Articulo – Visual Examinador. Se ratifico
un grado de iluminación por sobre los 1000 luxes, mediante un medidor de luz
visible digital. (ASTM International, "ASTM E165/E165M, 2018)
- Partículas magnéticas.
Las partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se usa para encontrar
discontinuidades superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnéticos,
se realiza la magnetización de la zona a inspeccionar haciendo uso de corriente
eléctrica, se usan partículas finamente divididas que tienden a juntarse en las
zonas del campo de fuga generados por discontinuidades.
Se realizo ensayo de partículas magnéticas bajo lo establecido por la norma
ASTM E709 Guía Estándar para Ensayos de Partículas Magnéticas. Se utilizaron
partículas magnéticas fluorescentes en suspensión a base de aceite esparcida en
la superficie exterior del eje de levas y principalmente en la zona fracturada. La
magnetización se llevo a cabo usando un yugo magnético con corriente alterna, y
una lampara de luz ultravioleta. Anteriormente al ensayo se ratifico la fuerza del
campo magnético del yugo usado, para esto se uso un bloque que su peso era de
10 libras trazable al NBS (National Bureau of Standars) (ASTM International,
"ASTM E709, 2015)

- Caracterización del material.

El objetivo principal de este ensayo es conocer la composición química,
microestructura y las propiedades mecánicas del elemento fabricado con el fin de
establecer si el material es el adecuado y que la falla final no sea producto o
atribuible al material.
Para la correcta realización de esta etapa, del material se extrajo una delgada
porción de uno de los extremos del eje de levas, específicamente donde está la
zona de fractura, posteriormente se realizaron cortes para observar las zonas que
ya estaban identificadas como inicios de la fractura del eje, esta muestra se
realizo con corte mecánico, usando un liquido refrigerante, con el fin de apaciguar
y controlar el calor que este efecto mecánico le pueda generar al eje durante el
corte, para no afectar sus propiedades mecánicas, ni su microestructura, para
esto se realizaron los siguientes ensayos, (Diaz 2017: 18)
- Análisis fractografico.
Este ensayo tiene como objetivo principal estudiar las características superficiales
de la fractura y tratar de relacionar la morfología con las causas y/o mecanismos
de la falla.
Este método se puede dividir en dos: Macro-Fractografia y Micro-Fractografia. El
primero se realiza a ojo o con ayuda de un estereoscopio, se puede observar una
superficie con 40 aumentos, en cambio el segundo se puede realizar a través de
un microscopio electrónico de barrido (SEM).
Este análisis de realiza a componentes que han sufrido fallas por fracturas, falla
dúctil, falla frágil, o falla por fatiga. (Diaz 2017: 18).

- Análisis químico.
Este análisis consiste en una técnica de caracterización del material para
determinar su composición química básica. Tiene como objetivo principal
diagnosticar en porcentaje en peso de la composición química de la muestra.
(Diaz 2017: 18).
Este análisis se efectuó de acuerdo a la norma ASTM E415, Standard test
Method for Analysis of Carbon and Low-Alloy Steel by Spark Atomic Emission
Spectrometry.
El equipo empleado en este análisis químico fue un espectrómetro de emisión
óptica por chispa.
Las consideraciones que se utilizaron para preparar este ensayo fueron las
siguientes:
 La zona a inspeccionar debe poseer un espesor entre 10 a 38 mm.
 La muestra debe tener dos caras paralelas.
 La superficie de la muestra a inspeccionar debe ser pulida o lijada con lija de
grano 120 como mínimo. (ASTM International, "ASTM E415 - 17 , 2017).
- Cálculo del carbono equivalente.
El carbono equivalente nos permite conocer la composición química de un acero
con su inclinación a presentar estructuras frágiles, cuando es sometido a un
proceso de soldadura, lo que se considera una forma de conocer su soldabilidad.
(Hurtado 2019: 12).
Con este cálculo podemos encontrar el valor del carbono equivalente del material
con que fue fabricado el eje de levas, así podemos establecer la temperatura de
pre calentamiento y el procedimiento adecuado para realizar una buena
reparación por soldadura.
El carbono equivalente (CEpcm) se realizo usando la formula recomendada
por AWS D1.1, Código de Soldadura estructural – acero. La formula
establecida se da a conocer de la siguiente manera. (D1 Commitee on
Structural Welding, AWS D1.1/D1.1M, 2015).

Mn + Si Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + ------------------- + ------------------------- + --------------
6 5 15
- Análisis Metalográfico.
Este ensayo se realiza para conocer la microestructura de la zona analizada y
también si se presenta inclusiones no metálicas, si se observan inclusiones no
metálicas, conocer cuál es la distribución de estas, por este motivo se realiza en
dos etapas: antes del ataque químico con la finalidad de buscar inclusiones no
metálicas; y después del ataque químico, con el objetivo de observar cual es la
microestructura del material. (Diaz 2017: 19)
Este análisis consiste en el estudio de la microestructura del material, que puede
demostrar si el material ha sido procesado de forma correcta, puesto que es una
etapa critica en la determinación de las posibles fallas. Para aquello se realizaron
los siguientes pasos.
 Extirpación de una muestra mediante corte mecánico.
 Fabricación de una briqueta, se utilizo un equipo para moldear en polvo.
 A continuación, a esta briqueta se proceso mediante un pulido, se uso lijas con
grano de carburo de silicio de 240, 320, 400 y 600 respectivamente.
 Para finalizar y poder tomar las imágenes de las superficies a analizar, con y
sin ataque químico, se ocupó un microscopio óptico este ataque metalográfico
se hiso usando nital disuelto al 5%. (ASTM International, "ASTM E3, 2017)
(ASTM International, ASTM E7 -17, 2017) (ASTM International ASTM E45,
2018) (ASTM International, ASTM E112, 2013) (ASTM International, ASTM
E407 , 2015) (A. I. H. Commite "metals handbook Volume 9, 2004).
- Análisis Macrográfico.
Es un examen en el cual se obtienen datos relevantes de los tratamientos
mecánicos sufrido por el material o comprobar la distribución de defectos de este.
(Hurtado 2019: 21).

- Espectrometría por dispersión de energía de rayos x (EDS).

Este ensayo es de uso más importante entre los (EDS), pues nos permite
determinar la concentración o cantidad de elementos en una variedad de
materiales, consiste en una emisión de rayos X en el espectro, es la energía o
longitud de onda a la que se encuentran las líneas emitidas. Esta información es
la intensidad de la radiación X. la información que entrega se entrega en números
de conteos por segundo, l (cps), desde el detector total de conteos, N, obtenidos
en un lapso de tiempo fijo, como 100 s, obteniendo así la composición química del
material en estudio.
Esto es una técnica analítica que nos permite visualizar las características
químicas de los materiales, se utilizó un microscopio electrónico que utiliza un
detector en estado solido de silicio y litio Si (Li) que su tarea es recibir los rayos X
para enviarlos a un amplificador y convertidor de señales para posteriormente
esta energía se envía a un analizador para ser interpretada. (A. I. H. Committe,
"Metals Handbook Volume 10, 1998)
- Ensayo de dureza.
Este ensayo consiste en presionar o forzar un indentador de geometría y
propiedades mecánicas conocidas por el material en estudio. La dureza del
material se cuantifica empleando una escala que indican la presión de contacto
involucrada en la deformación del área a prueba. El indentador se presiona en el
material durante el ensayo, la dureza igual se ve en la capacidad de un material
para resistir cargas de compresión.
Se realizo un ensayo de dureza Vickers en una sección del material del eje de
levas, se utilizo una carga de 3 kilogramos, usando un durómetro Vickers.
También adicionalmente se hizo un barrido de dureza en diferentes zonas y
diferentes direcciones, con el fin de estudiar el comportamiento mecánico de los
componentes en la zona de reparación superficial. (ASTM International "ASTM
E92 , 2017)
3.3 Consecuencias que genero la falla.
3.4 Propagación de la falla en el elemento.
3.5 Análisis de la causa raíz.
4 Conclusiones.
5 Bibliografía