UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Informe de Practica
Metalurgia Física 2
3er año Grupo

RECONOCIMIENTO DE LOS ACEROS Y FUNDICIONES SEGÚN

EL DIAGRAMA FE-C

Docente: Mg Percy Davalos Huisa

Integrantes:

Apaza Gutierrez, Jesus Angel 20193080

Arenas Lopez, Naysha Naylene 20190471
Conde Suarez, Anacleto 20193079
Flores Amesquita, Christian Alexis 20190459
Gaona Bejarano,Lizardo Sandro 20161783

2022-B
 INTRODUCCIÓN
Uno de los análisis más utilizados en el área metalúrgica es la metalografía del acero el
cual consiste en una herramienta de alta aleación que tiene como finalidad determinar la
distribución y el tamaño de los carburos en el acero para herramientas, así como
también realiza detecciones de la descarburación del acero endurecido, para poder
profundizar en el tema, es de suma importancia llegar a la correcta interpretación de las
imágenes que podremos observar a través del microscopio.
Para iniciar hay que tener presente de manera adecuada las características principales
del sistema Hierro-Carbono, cuya importancia metalúrgica queda patente, siendo con
mucha diferencia, entre los materiales metálicos, entre el más utilizado y el más
universal en sus aplicaciones ya sea en construcción, herramientas, maquinarias, etc.

Entre los puntos esenciales se va a resumir brevemente las peculiaridades que se derivan
dentro de este sistema Hierro – Carbono:

 Consiste en un diagrama metal – no metal típico.

 El hierro y el carbono presentan tamaños atómicos y también características
químicas muy diferentes.
 En estado sólido, forman soluciones intersticiales; es decir, el carbono no
sustituye en las diferentes redes cristalinas del hierro, sino que se sitúa en
posiciones intersticiales, frente a las clásicas soluciones sustitucionales
abundantes en los más diversos sistemas de aleaciones metálicas.
 El hierro se presente mediante en formas alotrópicas distintas, como son: hierro
δ, hierro γ (austenita) y hierro α (ferrita), todas estas con distintas capacidades
para albergar cuantitativamente carbono en los diferentes intersticios de sus
redes cristalinas.
 El diagrama Hierro – Carbono, en su parte de interés metalúrgico, esto es, entre
el 0´008% y el 6´67% de carbono en masa, tiene presente dos transformaciones
de gran importancia e interés metalúrgicos: un eutectoide, en el 0´8% de carbono
en masa a 723ºC, aproximadamente y una transformación eutéctica para un
contenido de carbono en masa del 4´30, a una temperatura aproximada de
1147ºC.

Se puede decir que el termino acero ya incluye la presencia del carbono en la red
cristalina del hierro y mayor o menor proporción, sin embargo, en el presente, para
hacer una diferencia los diferentes tipos de aceros, los cuales pueden ser: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA), etc.

OBJETIVOS
 Contribuir al avance del conocimiento de aceros y fundiciones como
materiales estructurales.

 Analizar el comportamiento de los aceros y fundiciones sometidos a ensayos de

chispa.
 FUNDAMENTO TEÓRICO
El hierro y el carbono constituyen aleaciones únicamente hasta un 6,67% en peso de
carbono y con esta concentración y con concentraciones superiores se crea un
compuesto químico denominado cementita (Fe3C) que no tiene propiedades metálicas,
por lo cual únicamente se estudia el diagrama hasta esa proporción. En la solidificación
aparece una solución sólida llamada austenita para proporciones inferiores al 1,76% de
carbono, y con un 4,30% se crea un eutéctico llamado ledeburita. Esto provoca la
primera clasificación del sistema hierro-carbono.

Los aceros tienen la proporción de carbono inferior a 1,76%, y de fundiciones la

proporción es entre 1,76 y 6,67%.

La austenita también se llama hierro-γ, y tiene una red cúbica centrada en las caras
(FCC) que en su interior admite átomos de carbono. Pero cuando se contrae la red al
disminuir la temperatura, disminuye la solubilidad como ya sabemos, y se expulsa el
carbono sobrante en forma de cementita. Cuando la temperatura baja hasta 723° C el
hierro sufre un cambio alotrópico y su red se transforma en cúbica centrada en el cuerpo
(BCC), que no acepta apenas átomos de carbono en su seno; entonces el hierro se
denomina ferrita o hierro-α. Este cambio de solubilidad en estado sólido conlleva la
formación de un eutectoide llamado perlita con una concentración de 0,89% de carbono
que está formado por láminas de ferrita y de cementita.
Clasificación de los aceros al carbono:

Acero de bajo carbono:

Entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos pero dúctiles, muy trabajables.
Se endurecen únicamente por carbonización, aceros como AISI 1018 o AISI 1020,
ASTM A-36, son grados comunes de aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria
automotriz, tuberías, elementos estructurales de edificios y puentes, varillas de refuerzo,
corazas de barcos, etc.

Acero de medio carbono:

Entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar sus propiedades, se tratan
térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo carbono, pero menos dúctiles
(capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la
manufactura de piezas que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste, aceros
como AISI 1045 y AISI 4140 son grados comunes de aceros de mediano carbono. La
soldabilidad requiere cuidados especiales.

Acero de alto carbono:

Entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más resistentes que el acero de medio
carbono, pero menos dúctiles. Se añaden otros elementos formando carburos para
incrementar la dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de herramientas.
MATERIALES

 Acero Corrugado

 Resorte de Acero

 Codo de Acero

 Acero 1020

 Clavo de Acero

 Acero a fundición

PROCEDIMIENTO

Aceros y fundiciones

Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o tratamientos térmicos. Los

aceros se clasifican según su contenido en carbono en: bajo, medio y alto contenido en
carbono. Los aceros al carbono solo contienen concentraciones residuales de impurezas
mientras que los aceros aleados contienen elementos que se añaden intencionadamente
en concentraciones específicas.

 Acero de bajo carbono: Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado.

Contienen menos del 0.25 % en peso de C, no responde al tratamiento térmico para
dar martensita ni se pueden endurecer por acritud. La microestructura consiste en
ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente blandos y poco resistentes, pero con
extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
 Acero de medio carbono: Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos
aceros pueden ser tratados térmicamente mediante austenización, temple y revenido
para mejorar las propiedades mecánicas. La microestructura generalmente es
martensita revenida. Las adiciones de Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico
que en su ausencia es difícil y útil solo para secciones de pieza relativamente
delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles
y maleables.
 Acero de alto carbono: Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de
C. Son más duros y resistentes (y menos dúctiles) que los otros aceros al carbono.
Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy
resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte.
Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como
Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como herramientas de corte, matrices para
hechurar materiales, herramientas de herrería y carpintería.

 Fundición Gris: Contiene en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %.

El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita, la
microestructura. El nombre se debe al color de una superficie fracturada. Desde un
punto de vista mecánico las fundiciones grises son comparativamente frágiles y
poco resistentes a la tracción. La resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de
compresión son muy superiores. Estas fundiciones amortiguan la energía
vibracional de forma mucho más efectiva que los aceros

 Fundición Blanca: Contienen poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por
enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar
de grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura
y la fundición blanca es extremadamente dura frágil por lo que es inmecanizable.
Su aplicación se limita a componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación.
RESULTADOS Y ANÁLISIS

En el laboratorio de metalurgia física II para identificar un acero, lo determinamos

mediante un ensayo de chispa estas se observan al hacer presión de la muestra hacia el
esmeril. Generalmente los aceros forman parte de nuestra vida rutinaria, y ello nos
resulta práctico poder identificarlos y clasificarlos.

El desprendimiento de virutas se efectúa por el roce de la piedra esmeril generando un

calentamiento de las partículas, que son arrojadas a gran velocidad por el aire, con lo
cual se produce una combustión de los elementos constituyentes del acero con el
oxígeno del entorno, ofreciendo características y detalles de la composición química del
mismo.

Uno de los análisis para esto aceros es que los aceros no aleados, el hierro presenta una
chispa bastante larga de color amarillo y a medida que aumenta el contenido de carbono
aumenta el color de las ramificaciones haciéndose más claros.
Tipo de acero Análisis

Acero de Color amarillo. Explosiones de

Herramientas Carbono delante de las explosiones
aleado al de Carbono, hinchazones en el
rayo principal y muchas
Mn -Si pequeñas ramificaciones laterales

se produce un fuerte calentamiento

local, las partículas de desprenden
a altas temperaturas que las ponen
Carburo de incandescentes, produciéndoles
tungsteno rayos luminosos ,chispas
,explosiones, estrellas ,
arborecencias|,
luminosas.

Acero al
carbono para Color anaranjado o rojizo.
herramientas Rayos continuos, limpios en el
inicio, explosiones de carbono
0,45% C al final con algunas
0,3% Si ramificaciones.
0,7% Mn
 Acero
inoxidable Rayos continuos,
sin explosiones
de carbono,
0,07% C longitud mediana y al final
18,5% Cr
9,0% Ni

CONCLUSIONES
Mediante el ensayo de la chispa, se logró identificar distintas características en las
chispas que se producían, estas características son las que definen la clase de acero que
se está utilizando por ejemplo el acero inoxidable presenta las siguientes características
sus chipas son estelas lisas y sin explosiones esto debido a su contenido de carbono y su
color es amarillo o naranja, lo mismo sucedió con los demás aceros que se emplearon, el
acero de alta velocidad presento un color anaranjado/ rojizo con rayos continuos,
limpios en el inicio y explosiones de carbono al final con algunas ramificaciones, el
acero al carbono para herramientas con un porcentaje de 0.45% de C presento un haz
color amarillo, líneas continuas y algunas explosiones de carbono con ramificaciones y
el acero al carbono para herramientas con 1.05% de carbono presentó las mismas
características que el acero al carbono para herramientas con un porcentaje de 0.45% de
C solo que con la diferencia que hubo muchas explosiones de carbono muy ramificadas
desde el comienzo del haz, con esto se deduce que dependiendo de la chispa que se
produzca tendremos una ayuda práctica para saber qué tipo de acero estamos empleando
si la necesidad de un proceso químico.
BIBLIOGRAFÍA
 Lopez, R. O., Corrales, H. A., & Parra, H. (2007). Soldabilidad en aceros inoxidables y aceros
disimiles. Scientia et technica, 13(34), 273-278.

 Aleaciones Hierro-Carbono. Aceros y Fundiciones. (2004). ciencias materiales, 10.

Obtenido de http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf

 Moya, M. L. (2018). CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA Fe- C. FASES DEL FE PURO.

docplayer, 9. Obtenido de https://docplayer.es/32399407-Construccion-del-diagrama-
fe-c-fases-del-fe-puro.html