ANÁLISIS DE FALLA DE UN ÁRBOL DE LEVAS

Edwin Javier Borja Q.

ESPOCH

Riobamba, Ecuador

Recepción: 08 de Agosto del 2017.

Resumen

En este informe se analiza la posible causa de la falla de un árbol de levas de un motor de combustión interna
proveniente de motor de cuatro cilindros en línea de un carro Chevrolet Corsa, esta investigación nos ayuda
a determinar la causa primaria por la que falló el elemento analizado, por lo que en este trabajo de
investigación se utilizaron varios ensayos para saber cuál fue la causa de la fractura del árbol de levas. Primero
se realizó una recopilación de información del árbol de levas, ensayos no destructivos, análisis macroscópico,
análisis microscópico, y por último el análisis en el SEM. Debido a la naturaleza de las cargas de trabajo de un
árbol de levas, en los puntos de concentración de esfuerzos, esfuerzos fluctuantes que según el análisis
realizado se deduce que no indujeron una falla por fatiga.
Este análisis comprueba las recomendaciones para selección de materiales dadas por varios autores en el área
de diseño de ejes. Con base en los datos técnicos del vehículo, se establecieron las cargas a las que estaba
sometido el árbol de levas. Por último se utiliza el criterio de Griffith para estimar un punto de falla. La
presencia simultánea de estos factores disminuyó la resistencia efectiva del eje, y creó las condiciones
adecuadas para que probablemente la fractura sea de forma frágil y abrupta.

Palabras claves

Fractura, Metalografía, Árbol de levas, falla frágil, esfuerzos fluctuantes, análisis de falla.

1. Introducción:

Fig. 1 Árbol de levas (56-S975A).

En un motor de 4 ciclos, cada uno de los cilindros es provisto con una o dos válvulas de admisión y válvulas de
escape. El eje de levas permite abrir y cerrar las válvulas [22]. La cima en la leva empuja para abrir la válvula y
la zona baja permite que la válvula esté cerrada por la fuerza de un resorte [23]. Los ejes de levas están
fabricados generalmente en aceros de medio contenido de carbono, con el fin de realizarles temple superficial
por inducción u otros métodos similares en las superficies de las levas y obtener altos valores de dureza que
asegure la resistencia al desgaste pero que no sean muy duros al maquinar. De otro lado, en los muñones y el
núcleo del eje es deseable una estructura perlítica que garantice tenacidad [18]. Pero en este caso el árbol de
levas es fabricado a partir de una fundición gris con tratamiento superficial de cementación y nitruración.
De esto podemos deducir que las cargas en un árbol de levas generan esfuerzos de flexión, torsión y cortante,
por lo que se generan estados triaxiales de esfuerzos. Debido a la rotación a la que está sometido el eje,
esfuerzos por fatiga están presentes [24]. Al analizar las cargas sobre el eje la potencia se transmite por medio
de las levas, donde las cargas ejercidas sobre ellas son equivalentes a un sistema fuerza – par aplicados en el
centro de las correspondientes secciones transversales del eje [21]. Entonces el eje está sometido a carga
transversal como a carga torsional. Sin embargo, para efectos de cálculo, los esfuerzos cortantes producidos
en el eje por las cargas transversales, que como son más pequeños que los producidos por torques,
generalmente son despreciados [16, 20]. Por facilidad de diseño y manufactura el eje se fabrica integralmente
con las levas maquinadas sobre el eje. En la Figura 2 se aprecia una sección típica de una leva. [7]

Fig.2 EJE DE LEVAS CON LEVAS MAQUINADAS SOBRE EL ÁRBOL.

EL PERFIL DE LA LEVA DETERMINA EL MOVIMIENTO DE APERTURA DE LA VÁLVULA Y EL TIEMPO DE APERTURA.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

CEMENTACIÓN

Se trata de la aportación de una materia rica en carbono llamada cementante, se aplica en superficies de
acero. Consiste en endurecer la superficie sin modificar su núcleo sometiendo la pieza durante varias horas a
altas temperaturas. Se aplican en piezas que necesitan gran resistencia al choque como los piñones, levas,
ejes, etc. [11]

NITRURACIÓN EN HORNO

Este proceso modifica la composicion de las superficies con altas temperaturas y quimicos que aportan
nitrógeno a la superficie. Tiene una velocidad de penetracion muy lenta de aprox. 1mm cada 100 horas. Se
aplican a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento como engranajes, rodamientos, camisas de
cilindros, arboles de levas, etc. [11]

NITRURACIÓN IÓNICA

Modifica la composición de las superficies con un bombardeo de iones gracias a una descomposición
eléctrica de un químico que aporta nitrógeno a la superficie. Se ejecuta en una cámara de ionización
con la peculiaridad en el proceso de iluminar la pieza con un color morado. [11]
MODELO TEÓRICO DE ESFUERZOS

Modelo Teórico de Esfuerzos Debido a que el eje está sometido a torque y cargas cíclicas, se presenta un
mecanismo de deslizamiento atómico localizado [25]. En este caso la fractura comenzó alrededor del conducto
central, zona de alta concentración de esfuerzos.
Debido a esto la resistencia al cortante del material del eje fue superada por los esfuerzos cortantes. Meyers,
M. y Chawla, K [24]. afirman que en presencia de esfuerzos cíclicos a medida que aumenta la amplitud de
esfuerzos la vida por fatiga disminuye. Los esfuerzos alternativos provocaron que se propaguen las fisuras
sobre la superficie de fractura.
Cuando se somete a torsión un eje circular, toda la sección transversal permanece plana [17]. Es decir,
mientras las diferentes secciones a lo largo del eje rotan ángulos diferentes, cada sección transversal rota
como una placa rígida [19]. De esta forma la distribución de las deformaciones cortantes varía linealmente con
la distancia al centro del eje. [18]

2. Descripción de los elementos a analizar.

Se realizó el análisis de falla de un árbol de levas de un carro corsa marca Chevrolet año 2002, este árbol de
levas probablemente tenga una fractura frágil entre el muñón y la leva, esta ruptura se pudo haber dado
porque el árbol de levas se encontraba mal centrado o por falta de aceite.

3. Procedimiento experimental.
La metodología empleada describe un análisis enfocado a las circunstancias de falla del árbol de levas, este
análisis se presenta a continuación de una forma general.

 Observaciones iniciales. Se realiza un estudio visual del componente real que falló; además, se debe
registrar todos los detalles por medio de muchas fotografías para revisión posterior, y hacer la
interpretación de las marcas de deformación, y de otros factores.
 Datos informativos. Reunir todos los datos disponibles referentes a las especificaciones y dibujos,
diseño de componentes, fabricación, reparaciones, mantenimiento, etc.
 Estudios de laboratorio. analizar grietas con ensayos no destructivos, macrografía, micrografía, SEM,
cálculo de dureza y, para finalmente utilizar el criterio de Griffith para estimar el punto de falla.
 Análisis de resultados. Estudio de todos los hechos y evidencias, tanto positivas como negativas, e
Indicar una solución al problema.

4. Resultados y análisis.
4.1. Ensayos no destructivos:

4.1.1. Inspección Visual.

La Inspección visual consistió básicamente en realizar una evaluación del árbol de levas por medio de los
sentidos humanos tales como observar, escuchar y sentir. Ayudados única y exclusivamente por un sistema
que magnifique las imágenes y por ende los defectos presentes en las mismas. Haciendo uso de imágenes
como las fotografías. Donde probablemente se puede decir que el árbol de levas tiene una fractura frágil y
abrupta.
4.1.2. Tintas penetrantes.

Se realizó el ensayo no destructivo de tintas penetrantes para buscar grietas (señales de fractura) cerca de la
zona de rotura de la pieza

1. Primero se procedió a limpiar la zona a 3. Después de 10 minutos ponemos el revelador

analizar.

4. Analizamos, medimos las grietas y procedemos

a su análisis.

No se observó grietas en el árbol de levas a parte

2. Ponemos el líquido penetrante en la zona
del de la fractura que es probablemente de tipo
afectada.
frágil.
 4.2. Estudio macroscópico.

El análisis de la falla ocurrida al árbol de levas empezó al realizar una observación macroscópica de las partes
y las superficies de fractura. Inicialmente fueron identificados los muñones de bancada (a, b, c, d, e) y las levas
(1, 2, 3, 4, 5, 6, 7), los cuales fueron numerados como se muestra en la Figura 4.

Fig.4 IDENTIFICACIÓN Y NOMENCLATURA DE LA SECCIÓN FALLADA.

En la Figura 4 se puede apreciar la posición de la falla respecto a la longitud total del árbol de levas. De acuerdo
con la numeración propuesta, la falla ocurrió en el muñón de bancada c y la leva 4. La falla se presentó cuando
se completaron aproximadamente 250,000 Km. (15 años de servicio) según datos obtenidos de la recopilación
de información. Igualmente se aprecia la nomenclatura de las zonas, Zona I para la sección más corta y que
contiene la leva. Zona II para la más larga y que empieza justo en el borde del muñón donde ocurrió la falla.

La observación de las superficies de los muñones y las levas del árbol de levas permitió valorar la calidad de
los acabados superficiales de mecanizado y se observó que las superficies no presentaban desgaste excesivo
ni ninguna otra evidencia física de deterioro. Además el ensamble fue adecuado y no existían reparaciones
previas. No se evidenció picado o desprendimiento de material.

Para la ubicación de defectos se numeró la sección como se muestra en la Figura 5. Por la geometría del
pedazo del árbol de levas desprendido en la fractura con la leva 4 se aprecia que la falla ocurrió cercana al
lado del engranaje. En este extremo se manifiesta la entrega del torque hacia el resto del eje. La región de la
falla está localizada en la parte final del muñón de apoyo de bancada “c” del eje próximo a la leva “5”.
 Fig.5 NOMENCLATURA PARA LA UBICACIÓN DE DEFECTOS EN LA
SECCIÓN FALLADA DEL LADO DEL MUÑÓN.

La Figura 6 muestra el eje de levas por la zona I.

Fig.6 EJE DE LEVAS POR LA ZONA I.

DESCRIPCIÓN

En la Figura 5, Zona II, se aprecian dos zonas de desprendimientos de material en la superficie lateral del
muñón de bancada. Además se aprecia también un ligero desgaste sobre la sección circular en la cual se
encuentra ubicado el orifico de lubricación. Esto posiblemente atribuible a impurezas sólidas, polvo, suciedad,
partículas abrasivas o partículas metálicas presentes en el aceite y que posiblemente entraron por el filtro de
aire.

En la observación detallada de las superficies de fractura como la que se muestra en la Figura 7, se

reconocieron diversas grietas las cuales emanaban del conducto central del eje. No hay presencia de
características morfológicas típicas de las fallas por esfuerzos de fatiga, como son las denominadas marcas de
playa ni superficies lisas.

Fig. 7. MUESTRA MICRO GRIETAS QUE PARTEN DESDE EL CONDUCTO

CENTRAL DEL ÁRBOL DE LEVAS.
En la Figura 8 se notan claramente los puntos iniciales de la falla, lo cual sugiere una falla por torque excesivo
o sobrecarga, el cual debido a la naturaleza del material, falla frágilmente. La no presencia de patrones de
propagación de las grietas indica una falla abrupta y frágil, lo cual indica que la sobrecarga no permitió la
propagación de dichas grietas.

Fig. 8. Zona II, B3, 25X.

En la figura 10 se notan claramente los puntos finales de la fractura

Fig. 10. Zona II, A2, 25X

 Fig. 11. Zonas brillosas que predicen que se pudo tratar de una fractura frágil.

Fig. 12. Macroscopía de la zona de fractura (textura granular o facetada que predicen fractura frágil)

4.3. Espectrometría.

Se realizó un análisis de Metalografía para establecer el material del cual estaba fabricado el eje ya que por
espectrometría no se pudo realizar por que solo se puede hacer este ensayo para fundiciones blancas.
4.4. Análisis metalográfico.

Muñón (Testigo)

Fig. 16 Microestructura de hierro fundido gris laminar (200 x)

Fig. 13. Testigo

Microestructura con ataque químico.

Fig. 17 Placa 2. Microestructura de hierro fundido gris laminar

(500 x)

Fig. 14. Microestructura de hierro fundido gris laminar (100 x)

Fig. 18 Tipo de Grafito Hierro fundido Gris En la práctica

recomendada (ASTM A 247), Los gráficos se muestran con una
ampliación de 100 ×.
De la comparación hecha con el Metal Handbook
observamos que la microestructura que
realizamos con una probeta tomada del árbol de
levas, se trata de hierro fundido gris laminar, del
Fig. 15. Microestructura de hierro fundido gris Metal
tipo A.
Handbook [1]
4.5. FOTOGRAFIAS DEL SEM. (Micro fisuras)

FIG 31. ANÁLISIS DE MICRO FISURAS SECCIÓN TRANSVERSAL.

FIG 28. ANÁLISIS DE MICRO FISURAS SECCIÓN TRANSVERSAL.

FIG 32. ANÁLISIS DE MICRO FISURAS SECCIÓN TRANSVERSAL.

FIG 29. ANÁLISIS DE MICRO FISURAS SECCIÓN TRANSVERSAL.

FIG 33. ANÁLISIS DE MICRO FISURAS SECCIÓN TRANSVERSAL.

FIG 30. ANÁLISIS DE MICRO FISURAS SECCIÓN TRANSVERSAL.
4.6. Ensayos de dureza.

Se realizó dureza HRC con una carga inicial de 1471 N, la máquina no marco dureza.

Se realizó dureza HB con una carga inicial de 1839 N.

Fig. 20 Ensayo Dureza Brinell.

Esperamos 10 segundos para que se estabilice la huella y tomamos los siguientes datos

Árbol de levas
Diámetro a 0.87 mm
Diámetro b 0.95 mm
Diámetro c 0.92 mm
Diámetro d 0.93 mm
Diámetro e 0.98 mm
Tabla 2. Diámetros de la huella del durómetro.
Cálculos de dureza.

Árbol de levas

Datos

P= 1839N = 187.523 kg

D=2,5 mm

dprom = 0.93 mm

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

2(187.523 kg)
𝐻𝐵1 =
𝜋 ∗ 2.5(2.5 − √2.52 − 0.93 2 )

𝑯𝑩 = 𝟐𝟔𝟓. 𝟕𝟒 𝑯𝑩

𝑯𝑹𝑪 = 𝟐𝟕. 𝟏 𝑯𝑹𝑪

[6]

𝐻𝐵 = 0.303 𝑌𝑠

𝐻𝐵
𝑌𝑠 =
0.303

𝒀𝒔 = 𝟖𝟕𝟕. 𝟎𝟑 𝑴𝑷𝒂

[13]

𝑈𝑇𝑆 = 3.45 ∗ 𝐻𝐵

𝑈𝑇𝑆 = (3.45) ∗ (625.74)

𝑼𝑻𝑺 = 𝟐𝟏𝟓𝟖. 𝟖𝟎𝟑 𝑴𝑷𝒂

4.7. Análisis de inclusiones no metálicas.

Fig. 26. Análisis de inclusiones a 100x

Se realizó el análisis de inclusiones en la zona de fractura a 100x. Pero nos dio como resultado que no se
encontró inclusiones.

4.8. CÁLCULO TEÓRICO DE ESFUERZOS.

Mediante metalografía se determinó la composición química de los elementos aleantes, con el fin de
caracterizar el tipo de fundición presente. De acuerdo a este análisis, la fundición con el cual se fabricó este
eje se clasificó como una fundición gris laminar. Se ve en la ecuación

Y=1

20 2
()
𝑎= 877
𝜋

𝑎 = 0.17 𝑚𝑚
Es decir, que el tamaño de la grieta máxima permisible para este esfuerzo es de 2.21 mm ahora según las
características geométricas del eje, sabemos que:

𝜎 = 6.7 𝑀𝑃𝑎

De tal forma que el esfuerzo teórico máximo que soporta el eje con un factor de concentración de esfuerzos
de 20 . Ahora según la teoría de grietas de Griffith el factor de intensidad de esfuerzo (K) para este
caso está dado por la ecuación (3):

Con lo cual se demuestra la sobrecarga debido a

20
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 =
1.12 ∗ 3 ∗ √(𝜋)(𝐿)
20
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 =
1.12 ∗ 3 ∗ √(𝜋)(0.0006)
𝜎𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 = 137.1 𝑀𝑃𝑎

La propagación de una grieta interna proveniente del conducto central, esto debido a las condiciones de
carga ya mencionadas que producen esfuerzos alternantes producto de la operación normal del árbol de
levas.
Según los datos técnicos obtenidos del vehículo, se puede calcular el esfuerzo cortante máximo
(ecuación 4) que soportará el eje bajo las condiciones de torque máximo, es decir, 113.56 N-m a 3000
rpm para un eje hueco circular.

Tabla1. Datos técnicos tomados de Manual del usuario [5]

 𝜏𝑚𝑎𝑥 = (113.56) ∗ (13.49) ∗ (51589.54)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 79.03 𝑀𝑃𝑎

En la Figura se observan dos gargantas en los extremos del muñón. La Figura 27 nos da las dimensiones para
este chavetero.

FIG 27. DIMENSIONES DE LA GARGANTA EN LOS EXTREMOS DEL MUÑÓN.

En donde:

De acuerdo [8] el factor de concentración de esfuerzo Kt para este caso es de 2,2. Se asumió este valor como
el valor total de K.
Donde (1,12)2 es el factor de corrección de superficie de defecto. Se despeja el esfuerzo y tenemos en la
ecuación 6:

5. Conclusiones.

 Al realizar un estudio macroscópico se puede predecir según lo observado que la fractura fue del tipo
frágil debido a las marcas de chevrones encontradas donde inició la fractura y a la textura granular
facetada de la zona fracturada.
 Del análisis de la microestructura se pudo observar que el material analizado se trataba de un hierro
fundido gris del tipo A, correspondiente al material de fabricación de este tipo de árbol de levas.
 Al realizar el ensayo de dureza se obtuvo un valor de 𝟐𝟔𝟓. 𝟕𝟒 𝑯𝑩 del árbol de levas respectivamente,
valores que se encuentran dentro del rango de las características de fabricación de este árbol de
levas.
 No se encontró inclusiones no metálicas en la zona de fractura lo que nos prevé que la fractura no se
produjo por falla del material.
 En la inspección del árbol de levas por líquidos penetrantes no se revelaron grietas ni fisuras críticas.
 El eje presenta fractura frágil debido a una sobre carga producida por un torque excesivo. La
presencia de grietas, emanadas del conducto central, las cuales probablemente crearon las
condiciones propicias para la falla.
  Se descarta la presencia de falla por fatiga ya que no hay presencia de marcas de playa ni secciones
lisas. Igualmente se descarta la fatiga térmica como causante de falla ya que no hay indicios de
secciones que presenten fragilidad en azul.
 No se observa presencia macroscópica de deformación plástica.
 Las características de esta fundición y la temperatura de trabajo (200-600 ºC) descartan la falla por
choque térmico. Al igual que en fatiga térmica no hay presencia de fragilidad en azul ni de
contracciones o pandeos producto de un cambio de temperatura súbito.
 Se encontró un alto valor del factor de concentración de esfuerzos localizado en los cambios de
sección para este diseño. Además la presencia de entallas en esta misma sección facilitaron la rotura
por esta parte de la pieza.
 Para un estudio más detallado se sugiere analizar los cojinetes de la culata del motor con el fin de
encontrar indicios de posibles cargas de flexión o anomalías superficiales que puedan aportar datos
a esta investigación.
 Es recomendable realizar un estudio de elementos finitos para corroborar la causa de falla propuesta
acorde al criterio de Griffith.

6. REFERENCIAS.

[1] Metal Handbook micrografías.

[2] http://automotrizenvideo.com/wp-content/sp-resources/forum-file-uploads/hjcv1000/2013/01/Manual-de-
Diagn%C3%B3stico-y-Reparaci%C3%B3n-Notores-Serie-ISB-4Cilindros-ISBe4-6cilindros.pdf
[3]http://www.talleresdiazltda.com/index.php?modulo=Ecommerce&pro_categoria=40#
[4] http://www.redalyc.org/html/849/84911639025/
[5] http://4wd-mag.blogspot.com/2012/11/todo-sobre-el-corsa-14-1998-2007-l-gl.html
[6] http://fstroj.uniza.sk/journal-mi/PDF/2011/27-2011.pdf
[7] 340-531-1-PB.pdf
[9] http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6233/07Gaa07de11.pdf?sequence=7
[10] http://www.salvadorlivio.com.uy/InfTec/AJUSA%20-%20%20Informe%20Tecnico%20Arboles%20de%20levas.pdf
[11] https://es.slideshare.net/EduardoRodriguez179/tratamientos-superficiales-61719178
[12] http://www.sciencedirect.com.sci-hub.io/science/article/pii/S1350630799000151?via%3Dihub
http://revistas.ustabuca.edu.co/index.php/ITECKNE/article/view/340
[13] "Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales" (I, II) W.D. CALLISTER, Jr., Editorial Reverté, S.A., (2003).
[14] Ciencia de Materiales: selección y diseño”, P. L. Mangonon. Ed. Pearson Educación, (2001)“Introducción a la Ciencia
de Materiales Para Ingenieros”, J.F. Shackelford, Prentice Hall, 1998.
[15] file:///C:/Users/EROVERPC/Downloads/Equivalencias%20durezas.pdf
[16] Changli, W, Chengie, Z. Deping, W. “Analysis of an unusual crankshaft failure”. Engineering Failure Analysis.Vol. 12,
2005
[17] Beer, F; Jhonston R., “Mecánica de Materiales”.4.Ed.Mac-Graw Hill, México, 2001
[18] Mott, R. “Diseño de elementos de máquinas”. Ed Prentice Hall & IBD, 1995
[19] Hernández, H.; Espejo, E. “Mecánica de fractura y análisis de falla” .Ed Universidad Nacional de Colombia, Unibiblos.
Bogotá, 2003
[20] Hertzberg, R. W. “Deformation and Mechanics of Engineering Materials”. Editorial John Wiley & Sons, Inc. 4 Edición,
1995
[21] Valdés, J. A.; Coronado, J. J.; García, J. I., “Comparación Y Estudio de la Fractura del Cigüeñal de un Motor de Cuatro
Cilindros en Línea”. Scientia Et Technica Año XII, No 31, Agosto 2006
[22] Mayz, E. Conocimientos Básicos del Automóvil. Octubre 2008: Disponible en:
http://www.automotriz.net/tecnica/conocimientos-basicos-04.html
[23] Planells, R; Amengual, Á.; Larruy, A. “Motores de combustión interna: Fundamentos”;. Ed. UPC, Barcelona, 1994
[24] Meyers, M. A; Chawla K., “Mechanical Behavior of Materials”,1 ed, Prentice Hall, New Jersey, 1999
[25] Anderson, T. “Fracture Mechanics”, 2 ed, CRC press,Boca Raton, 1995