Ingeniería Mecánica

en Mantenimiento
Industrial

CASO DE ESTUDIO

SELECCIÓN DE TRATAMIENTO TERMICO - TERMOQUIMICO

NOMBRE: Mario Estrada – Francisco Lizana – Braulio Sagredo.

CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial.
ASIGNATURA: Materiales de Mecánica Industrial II
PROFESOR: Marco Marcelo Bustos Bastidas
FECHA: 07/07/2023
 Ingeniería Mecánica
en Mantenimiento
Industrial

Índice

1 Introducción ................................................................................................................ 3

2 Objetivos. ................................................................................................................... 4

2.1 Objetivo General................................................................................................... 4

2.2 Objetivo Específicos. ............................................................................................ 4

3 Desarrollo. .................................................................................................................. 5

3.1 Marco teórico. ....................................................................................................... 5

3.1.1 Eje de levas. .................................................................................................. 5

3.1.2 Características de la bomba de inyección. .................................................... 6

3.2 Descripción del modo de falla. ............................................................................. 7

3.3 Ensayos y estudios para deducción de análisis de falla. ...................................... 8

3.4 Propagación de la falla en el elemento............................................................... 11

3.5 Análisis de la causa raíz. .................................................................................... 14

4 Conclusiones. ........................................................................................................... 15

5 Bibliografía ............................................................................................................... 18
1 Introducción
En el presente informe se intentará definir por medio de un análisis de falla de un trabajo
de investigación realizado por el Ing. Daniel Merino Ponce, las causales que provocaron
el corte de un eje de levas asociado a la operación de una bomba de combustible de un
motor Diesel instalado en un camión de carga. Para la estructura del informe, nos
apoyaremos en los recursos que nos entrega Inacap en el ambiente de aprendizaje
(formato y norma APA 7° edición), asi como también el material entregado por el docente
a lo largo de la unidad para un enfoque y vocabulario técnico.
2 Objetivos.
2.1 Objetivo General.
Analizar falla de un eje de leva para la deducción de correctos tratamientos térmicos y
termoquímicos realizados en la fabricación y reparación de este elemento.

2.2 Objetivo Específicos.

- Interpretar informe de análisis de falla.
- Estudiar los diferentes tratamientos térmicos y termoquímicos realizados.
- Concluir con respaldo de material entregado en clases e investigación bibliográfica.
3 Desarrollo.
3.1 Marco teórico.
3.1.1 Eje de levas.
El eje de levas es una parte fundamental para el funcionamiento del motor a pistones. Su
principal función es hacer trabajar las válvulas para hacer admisión y escape. Este
elemento tiene la particularidad de tener lóbulos tipo oblongos por cada válvula.

Figura 1

Eje o árbol de levas.

Fuente: (Julio, 2019)

Para este estudio, la aplicación del eje de levas se sitúa en una bomba de alta presión de
combustible para un motor Diesel instalado en un camión. (Castillejo, 2014) las define
como un “tipo de bombas de constitución muy robusta y de una fiabilidad mecánica
contrastada. Sus inconvenientes son su tamaño, peso y que están limitadas a un número
de revoluciones, lo que las hacen aptas para vehículos pesados, pero no para turismos”
(p. 35).
3.1.2 Características de la bomba de inyección.

El eje de levas para este estudio forma parte de un sistema de inyección en línea de la
marca Bosch. Este sistema de inyección en muy utilizado en motores diesel de alta
potencia (10 a 20 kW/cilindro), siendo camiones, tractores y maquinaria agrícola en
general donde principalmente se instalan.
Para las características de la bomba, se ha consultado al manual de bombas de inyección
de Bosch, teniendo solo el dato de que pertenece al modelo de la serie PE(S) P.

Figura 2

Características de la bomba de inyección en línea serie PE .

Fuente: (Robert Bosch Ltda., 2011).

3.2 Descripción del modo de falla.
Según (Diaz, 2017), los ejes de trasmisión de potencia tales como el eje de levas, suelen
fallar por 3 factores:
- “ Problemas en el diseño.
Tiene que ver con la elección incorrecta de la composición del elemento
(tratamiento térmico, geometría, etc.), como también a la subestimación de su
contexto operacional (esfuerzos) en la fase de diseño del elemento.

- Problemas de la fabricación.
Errores cometidos en el proceso de manufactura del elemento, como pobre calidad
superficial, recalentamiento en el proceso de maquinado y mala elección y
ejecución del tratamiento térmico.

- Problemas en el material.
Como el nombre lo dice, se relaciona con el material con el que fue fabricado el
elemento. Se relacionan a este problema la calidad del material, composición
química y las inclusiones no metálicas” (p.9).

Como aporte al informe el dueño de camión declara lo siguiente: “el motor estuvo
trabajando aproximadamente 90,000 kilómetros a una altura de 3,000 metros sobre el
nivel del mar y con una carga del 85%; durante la operación normal de trabajo, el motor
perdió potencia y se apagó por falla en el suministro del combustible”.

Figura 3

Vista de las condiciones de recepción del componente fracturado para su análisis.

Fuente: (Ponce, 2020)

3.3 Ensayos y estudios para deducción de análisis de falla.
En el siguiente trabajo de investigación se realizaron variados ensayos y análisis,
siguiendo paso a paso las instrucciones entregadas por la ASM Metal Handbook, Failure
Analysis and Prevention. Se describe el modo de falla de la siguiente manera.

- Inspección visual y fractografía.

Consiste en la limpieza superficial de la zona a inspeccionar del eje de levas
fracturado, esto se realizó siguiendo la tendencia de la norma ASTM E165.
Se realizo inspección visual de acuerdo con lo que establece el código ASME Boiler
& Pressure Vessel Code, Sec. V Articulo – Visual Examinador. Se ratifico un grado
de iluminación por sobre los 1000 luxes, mediante un medidor de luz visible digital.

- Partículas magnéticas.
Se realizo ensayo de partículas magnéticas bajo lo establecido por la norma ASTM
E709 Guía Estándar para Ensayos de Partículas Magnéticas. Se utilizaron
partículas magnéticas fluorescentes en suspensión a base de aceite esparcida en
la superficie exterior del eje de levas y principalmente en la zona fracturada. La
magnetización se llevó a cabo usando un yugo magnético con corriente alterna, y
una lampara de luz ultravioleta. Anteriormente al ensayo se ratificó la fuerza del
campo magnético del yugo usado, para esto se usó un bloque que su peso era de
10 libras trazable al NBS (National Bureau of Standars)

- Caracterización del material.

Para la correcta realización de esta etapa del material, se extrajo una delgada
porción de uno de los extremos del eje de levas, específicamente donde está la
zona de fractura, posteriormente se realizaron cortes para observar las zonas que
ya estaban identificadas como inicios de la fractura del eje, esta muestra se realizó
con corte mecánico, usando un líquido refrigerante, con el fin de apaciguar y
controlar el calor que este efecto mecánico le pueda generar al eje durante el corte,
para no afectar sus propiedades mecánicas, ni su microestructura.
- Análisis químico.
Este análisis se efectuó de acuerdo a la norma ASTM E415, Standard test Method
for Analysis of Carbon and Low-Alloy Steel by Spark Atomic Emission
Spectrometry.
El equipo empleado en este análisis químico fue un espectrómetro de emisión
óptica por chispa.
Las consideraciones que se utilizaron para preparar este ensayo fueron las
siguientes:
• La zona a inspeccionar debe poseer un espesor entre 10 a 38 mm.
• La muestra debe tener dos caras paralelas.
• La superficie de la muestra a inspeccionar debe ser pulida o lijada con lija de
grano 120 como mínimo.

- Cálculo del carbono equivalente.

El carbono equivalente (CEpcm) se realizó usando la formula recomendada por
AWS D1.1, Código de Soldadura estructural – acero. La fórmula establecida se
da a conocer de la siguiente manera.

Mn + Si Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + ------------------- + ------------------------- + --------------
6 5 15

- Análisis Metalográfico.
Este análisis consiste en el estudio de la microestructura del material, que puede
demostrar si el material ha sido procesado de forma correcta, puesto que es una
etapa crítica en la determinación de las posibles fallas. Para aquello se realizaron
los siguientes pasos.
• Extirpación de una muestra mediante corte mecánico.
• Fabricación de una briqueta, se utilizó un equipo para moldear en polvo.
• A continuación, a esta briqueta se procesó mediante un pulido, se usó lijas con
grano de carburo de silicio de 240, 320, 400 y 600 respectivamente.
• Para finalizar y poder tomar las imágenes de la superficie a analizar, con y sin
ataque químico, se ocupó un microscopio óptico este ataque metalográfico se
hiso usando nital disuelto al 5%.
- Análisis Micrográfico.
Es un examen en el cual se obtienen datos relevantes de los tratamientos
mecánicos sufrido por el material o comprobar la distribución de defectos de este.

- Espectrometría por dispersión de energía de rayos x (EDS).

Esto es una técnica analítica que nos permite visualizar las características químicas
de los materiales, se utilizó un microscopio electrónico que utiliza un detector en
estado sólido de silicio y litio Si(Li) que su tarea es recibir los rayos X para enviarlos
a un amplificador y convertidor de señales para posteriormente esta energía se
envía a un analizador para ser interpretada.

- Ensayo de dureza.
Se realizo un ensayo de dureza Vickers en una sección del material del eje de
levas, se utilizó una carga de 3 kilogramos, usando un durómetro Vickers.
También adicionalmente se hizo un barrido de dureza en diferentes zonas y
diferentes direcciones, con el fin de estudiar el comportamiento mecánico de los
componentes en la zona de reparación superficial.
3.4 Propagación de la falla en el elemento.
Durante el análisis de falla que se realizó al eje de levas, se dedujeron varias causas y
maneras en que la falla se propago en el elemento. Pero la que fue determinante fue en
la manera en que se reparó, ya que al no ser la correcta, se modificó la estructura interna
del material con él fue fabricado.

Figura 4

Identificación de las zonas con signos de reparación por soldadura.

Fuente: (Ponce, 2020)

Según (Ponce, 2020) indica sobre esta macrografía “se puede distinguir claramente la
presencia de cordones de soldadura ubicados en el origen de la falla. La presencia de
soldadura es producto de la reparación que ha sufrido el eje de levas; adicionalmente se
puede apreciar zonas afectadas térmicamente producto de un aparente calentamiento
localizado en dicha zona, a las cuales identificaremos como “Zona A” y “Zona B”(p. 45).
Como sub etapa de esta aplicación de soldadura, podemos encontrar también un error
en la manera en que se mecanizo el eje, ya que no se respeto la calidad superficial con la
el fabricante recomienda. La suma de estos errores no fue propicio para el elemento,
teniendo como resultado una pieza con sectores de extrema dureza, propensa a fracturas
y cortes por fatiga.
Figura 5

Esquema de barridos de dureza en la zona cercana y alejada de la fractura.

Fuente: (Ponce, 2020)

Tabla 1

Resultados del ensayo de dureza.

Fuente: (Ponce, 2020)

Como podemos ver en el barrido de toma de durezas (figura 3 y la tabla 1), las zonas con
valores más elevados se encuentran en las zonas tratadas con procedimiento de
soldadura, llegando a casi el doble de las zonas no intervenidas. Cabe recalcar que el eje
de levas tiene un tratamiento termoquímico (cementado), por lo que explica porque entre
más profunda la medición, menor es el grado de dureza. Por todo esto y por el contexto
operacional de la pieza, se produce “fatiga mecánica de bajos esfuerzos, con una
propagación del área fatigada de alrededor del 95% de la sección del árbol” (Ponce, 2020,
p. 38).
Cave recalcar que además el eje de levas ya contaba con otra reparación de la misma
índole, y aunque se deduce que fue hecho de manera correcta, el estudio de falla revelo
que ya existían fisuras internas, por lo que la falla era inminente.

Figura 6

Metalografía de sección del eje de levas reparado (zoom 50x).

Fuente: (Ponce, 2020).

3.5 Análisis de la causa raíz.
Normalmente no existe una sola causa raíz para una falla, sin embargo, es posible
analizar su defecto y así evitar incidencias en un futuro” (A. I. H Committe, 2002).
Partiendo desde la segunda y última reparación del eje, al no controlar la velocidad de
enfriamiento y de la misma manera no realizar el debido precalentamiento que
recomiendan según método Seferian y el código AWS D1.1.
Se deduce, con lo que nos indica la investigación de la causa raíz (RCI) y análisis de la
causa raíz de la falla (RCA), la causa principal de la fatiga del eje de levas es debido a un
error humano y de gestión. Esto significa que lo que provocó la falla, aparte de los
sobreesfuerzos mecánicos y una mala reparación, es la poca capacitación y experiencia
que poseían el personal donde se envió el eje de levas a reparar.

Figura 7

Metodología del análisis de falla de un eje de levas materia de este estudio.

Fuente: (Ponce, 2020).

4 Conclusiones.
Para las conclusiones sobre este análisis de fallas nos apoyaremos en algunos de los
resultados de los ensayos destructivos y no destructivos que se le realizaron al eje de
leva.

- Inspección visual.
Según las características que muestra la sección del corte, podemos asocias la
falla primeramente a un corte por fatiga rotativa al cual fue expuesto el eje de levas
por índole de su contexto operacional.

Figura 8

Superficie de fractura de la falla.

Fuente: (Ponce, 2020).

- Composición química del material.

En este ensayo el eje de levas es sometido a un análisis químico para determinar
la composición del material con el que fue construido. En la siguiente tabla se
compara la el análisis químico de la muestra con respecto a un material normado
por la asociación Europea de Normalización (EN) correspondiente al código 10084-
2008.
Tabla 2

Resultados del análisis químico del material base con que ha sido fabricado el árbol de
levas.

Fuente: (Ponce, 2020).

Al hacer la búsqueda del contenido de carbono, junto con el cálculo que se realiza
en el informe, se puede establecer que este era de un 0.50%.

- Tratamiento térmico o termoquímico en la manufactura.

En el informe realizado se indica en todo momento que el eje de levas cuenta con
un tratamiento termoquímico para endurecer la superficie del material, que se le
asocia a un cementado. “Los valores de dureza de 424HV y 472HV … son elevados
y permite establecer que el árbol de levas tiene un tratamiento térmico de
endurecimiento superficial (cementado)”(Ponce, 2020, p.57).
Sin embargo, (Patiño, 1996) indica que la cementación “se emplean aceros aleados
y sin aleación, de bajo contenido de carbono, generalmente de 0.08 a 0.25% de C
y excepcionalmente algunas veces se cementan también aceros hasta de 0.40%
de C” (p. 104). Por ende, se puede deducir que la elección del tratamiento térmico
no fue la correcta.
Para este caso, según lo estudiado y comprendido durante la unidad, se debería
haber empleado un tratamiento termoquímico de nitruración, ya que, por las
dimensiones del elemento, este no habría afectado deformándolo ni generando
algún tipo de deformación al exponerlo a menor temperatura que el cementado.
Además, que, según (Patiño, 1996) “Para la fabricación de piezas nitruradas se
emplea aceros con porcentajes de carbono variables de 0.20 a 0.60 C, aleados con
aluminio, cromo ,molibdeno y vanadio”(p. 129).
- Tratamiento térmico en la reparación.
Para la reparación de este tipo de elementos, sobre todo cuando tienen un
endurecimiento superficial por medio de algún tratamiento termoquímico, se debe
hacer un precalentamiento. “El valor de la temperatura de precalentamiento hallado
mediante el método Seferian y el método establecido en el código AWS D1.1 es
similar (140°C), por tanto, se determina que es necesario realizar un
precalentamiento cuando se va a recuperar el árbol de levas por soldadura, para
así evitar la formación de estructuras frágiles” (Ponce, 2020, p. 45). El fin de este
proceso es llevar la pieza completa a una temperatura uniforme de modo que, al
someter el eje de levas a calentamientos por soldadura, cualquiera fuera el proceso
(arco eléctrico, laser, mig, tig, etc.), el enfriamiento sea más paulatino, con el
propósito de que no se generen puntos de extremada dureza o tensiones internas
que puedan perjudicar la integridad de la pieza. Además, posterior a la reparación
se recomienda hacer nuevamente un tratamiento de endurecimiento superficial
para homogenizar la estructura molecular del material.
Dando un punto de enfoque empírico a la reparación, se recomienda también tratar
la pieza con un tratamiento térmico de normalizado, puesto que esto ayudaría
primeramente a evitar fracturas por golpes de ariete, ya que lo que se busca con
esto es reducir el tamaño del grano y también a que el proceso de mecanizado no
genere altas temperaturas.
5 Bibliografía
A. I. H Committe. (2002). Metals Handbook Volume 11 - Failure analysis and prevention
(p. 2909).
Castillejo, A. (2014). Sistema de Inyección en Motores Diesel. Sevilla: Escuela Técnica
Superior de Ingenieria Universidad de Sevilla.
Diaz, J. (2017). Determinación mediante la realización de análisis de falla de las causas
mas comunes de falla en ejes industriales. Lima: Pontificia Univesidad Católica del
Perú.
Julio, R. (09 de Agosto de 2019). Albrodpul f1. Obtenido de
https://albrodpulf1.wordpress.com: https://albrodpulf1.wordpress.com
Patiño, J. A. (1996). Tratamientos térmicos en los aceros. Nuevo Leon: Universidad
Autonoma Nuevo Leon.
Ponce, D. M. (2020). Análisis de falla de un arbol de levas de bomba de inyeccion de
conbustible reparado por soldadura. Lima.
Robert Bosch Ltda. (2011). Sistemas de inyeccion diesel. Sao Paulo.