“INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL”

ESIME AZCAPOTZALCO

INGENIERÍA MECÁNICA 

“MANUFACTURA II”

          

PRACTICA No.1

“PROCESO DE TORNEADO”

PROFESOR: 

GRUPO: 7MM1

ALUMNO:

FECHA DE ENTREGA: 26/03/21

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Índice

I. Objetivo

II. Introducción

III. Desarrollo

IV. Conclusión

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Objetivo

Como primer objetivo debemos conocer a grandes en qué consiste el proceso de

mecanizado así como las diferentes clasificaciones de mecanizado que existen y
respectivamente conocer la maquinaria utilizado en cada una de las clasificaciones; para
esta práctica se requiere abundar en el mecanizado de torneado.
Como segundo objetivo es conocer sobre el proceso de torneado, saber en qué consiste
este proceso, cual es la máquina-herramienta que se utiliza así como cuáles son sus partes
y para qué sirve cada una, saber los diferentes tipos de torneado que se pueden hacer, los
materiales que se pueden trabajar en este proceso y lo más importante conocer los
cálculos y consideraciones que se deben tomar para llevar a cabo un torneado de calidad.

Introducción

 Mecanizado
El proceso de mecanizado puede definirse de varias manera una de estas definiciones nos
dice que el mecanizado es uno de los procedimientos más empleados, que permite
fabricar piezas con una geometría, dimensiones y acabados superficiales acorde a las
necesidades de fabricación. Otra forma de definir el mecanizado sería que el mecanizado
es el conjunto de procesos industriales aplicados a una pieza de materia prima con el fin
de transformar la misma en un producto adecuado a las exigencias de su diseño en
tamaño y forma.

El mecanizado tiene se divide en varios tipos:

El mecanizado por abrasión desgasta la pieza en pequeñas cantidades desprendiendo

partículas de material (a menudo incandescente) logrando así eliminar el material
sobrante.
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El mecanizado por arranque de viruta arranca o corta el material de una pieza con una
herramienta dando lugar a un desperdicio (viruta), que se separa de la pieza con la misma
herramienta..
El mecanizado sin arranque de viruta se utiliza en materiales que pueden ser
transformados mediante diferentes operaciones que suelen involucrar el calor para
moldear, el frío para fijar y la soldadura.

Y bien también el mecanizado tiene diferentes clasificaciones:

Torneado, el torneado es uno de los procesos de mecanizado por arranque de viruta y de

uso más común, y se lleva a cabo en una máquina herramienta llamada torno. En el
proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un
movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de
corte situado en el carro portaherramientas del torno. Con el torneado se obtiene piezas
mecanizadas con geometría de revolución (cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

Fresado, el fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta
más común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora. En este
caso, el corte de material se realiza con una herramienta rotativa, llamada fresa, que tiene
forma circular y está provista en su perímetro exterior de múltiples filos de corte.
En el fresado, el arranque de material se lleva a cabo por la combinación del movimiento
de giro de la herramienta de corte con el desplazamiento, que puede ser de la
herramienta de corte o de la pieza a mecanizar.

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Taladrado, el taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la
industria, y se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El taladrado se
utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como ciegos.
Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza deberá permanecer fija en la mesa de
trabajo de la máquina taladradora, mientras que la herramienta de corte (conocida como
broca) girará y se desplazará longitudinalmente realizando los taladros en la pieza.

Brochado, el brochado consiste en pasar una herramienta de corte con forma rectilínea y

provista de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar de una pieza, ya sea
por el exterior o por su interior, con objeto de darle una forma determinada.
El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo de la
brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido. La
brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento racional
de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta de corte.

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  Torneado
Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio del
arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si realizamos un
corte por un plano perpendicular a su eje, su resultado es circular. Por lo que la pieza tiene
un movimiento circular o rotatorio mientras que la herramienta tiene un movimiento
lineal.
De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la
combinación de estos movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la
longitud de la pieza que se vaya a mecanizar.
Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas que podrás
encontrar son: torno frontal (dedicado para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje principal es vertical respecto al suelo), y
los tornos empleado para la industria del de coletaje, como pueden ser los tornos
multihusillos, los cuales pueden realizar la fabricación de varias piezas al mismo tiempo.

Los elementos o partes principales que componen un torno paralelo son los siguientes:
 Bancada. Es el zócalo que soporta y sirve de guía a todas las demás piezas del
torno. Normalmente está fabricado de una sola pieza com-pacta de fundición de
alta calidad, capaz de resistir los esfuerzos de trabajo sin deformarse. No obstante,
en tornos de gran tamaño puede estar formado por dos o más piezas. Suele llevar,
en su parte inferior, una bandeja para recoger los lubricantes y taladrinas
empleados en los procesos de mecanizado. En la parte superior lleva las guías, que
sirven de asiento y permiten el deslizamiento del carro y el contra cabezal. Este
asiento debe ser de gran precisión, por lo que las guías se fabrican
contratamientos para resistir el desgaste.
 Carro. El carro es el conjunto donde se instala la herramienta cortante. Para
mecanizar las piezas, el carro tiene que tener facilidad de movimiento.

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 Dependiendo del tipo de movimiento que realizan, se puede hacer una
clasificación de los carros en los siguientes tipos:
 Carro principal. Se desliza sobre las guías de la bancada de la máquina. Contiene
los dispositivos para obtener los movimientos manuales y automáticos de la
herramienta con la que se está trabajando. Con estos dispositivos se pueden
realizar técnicas como el roscado y el cilindrado.
 Carro transversal. Es capaz de deslizarse transversalmente sobre las guías del carro
principal. Puede moverse manual o automáticamente para dar profundidad o
acercar la herramienta utilizada a la pieza.
 Carro orientable. Está apoyado sobre una plataforma giratoria y puede ser fijada
en cualquier posición al carro transversal. En su parte superior contiene unas guías
en las que va situado el porta-herramientas.
 Contrapunto: Se trata de un cabeza móvil que se encuentra en el extremo opuesto
al cabezal. Se compone de dos piezas de fundición de las cuales una tiene la
posibilidad de deslizarse sobre las guías de la bancada y otra se puede mover sobre
la primera de forma transversal. Ambas piezas se pueden fijar en cualquier punto
de la bancada median-te tornillería. Es el elemento que sirve de contrapunto y
puede acercarse a la pieza en la posición más adecuada. Una vez esté en su
posición, se puede fijar y bloquear mediante sujeciones por su parte inferior. Este
contra punto puede avanzar mediante un volante que acciona un husillo. Para
determinados casos, el contrapunto se puede reemplazar por brocas o similares
con mangos tipo cono morse para utilizarlos en las piezas que se van a tornear.
 Cabezal. Es una especie de cajón fijado a un extremo de la bancada. En su interior
se encuentra el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza
junto con otros mecanismos y engranajes que, mediante mandos colocados en el
exterior, propician las distintas velocidades de giro.
 Eje principal. Está situado en el interior del cabezal. Es el órgano que más esfuerzo
realiza durante el proceso de mecanizado. Está guiado por rodamientos para evitar
holguras y desviaciones. En la parte delantera lleva un cono interior que sirve de
apoyo a las piezas que se van a tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por
su parte exterior, lleva un sistema para poder colocar el plato porta piezas.
 Portaherramientas. Es la parte que sujeta la herramienta con la que se va a
realizar el mecanizado. Puede llevar hasta cuatro herramientas que se pueden
poner en posición de trabajo realizando giros de 90°. Una vez seleccionada la
herramienta a utilizar, se pueden realizar los movimientos de avance o
transversales haciendo girar los volantes o las manivelas del torno.

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Etapas del proceso de torneado

El trabajo mecánico de torneado conlleva una serie de etapas que se dividen en:

 Tiempo de carga/descarga: es el tiempo que se emplea en la fijación de la pieza a
trabajar en el torno. La duración de esta etapa dependerá del tamaño y peso de la
misma, así como de otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: es el tiempo destinado que las herramientas de corte emplean
para realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada
 Tiempo de sustitución de herramienta: tiempo empleado en sustituir una
herramienta que ha excedido su vida útil.
Tipos de mecanizados en torno

 Cilindrado: El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se

realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace
una herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del
avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza
contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción.
Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o
más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de
desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta
correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. 

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 Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que
la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en
movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos.
Salvo que la pieza esta montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos
caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir
la operación con la segunda.
Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal
motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La
velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la
superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del
centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta
debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

 Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la

broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas
de mango cónico se monta directamente en el alojamiento del contrapunto,
mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta
también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando
la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil,
sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto.
En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es
manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el
acceso del refrigerante a las aristas de corte.
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Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se
sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un
plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariadores de máquinas de
corte frontal. También pueden emplearse escariadores de máquinas de ranura recta, pero
estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie

áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras
máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza
sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación
de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas.
Estas están provistas de rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación
con fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico.
Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando
menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando
se trata de labrar la pieza de pequeño diámetro y para trabajar en máquinas automáticas.

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Mandrinado. Por mandrilado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por
taladrado o mediante un noyó del moldeo.
Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando
la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios
agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de mecanizado CNC.
La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y
voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir
vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado deseado y de la precisión del
agujero.

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en

matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele
ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.

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Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se
trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan
herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y
permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común
en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

 Materiales utilizados en el proceso del torneado

Los materiales más empleados en las operaciones de torneado, así como en otros
procesos de mecanización son:
Acero al carbono
Cobre
Acero inoxidable
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Zinc
Aluminio
Magnesio
Otros materiales: plomo, estaño, níquel, titanio, cerámicas, termoplásticos y
termoestables.
Los componentes utilizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en el sector
de la automoción, telecomunicaciones, maquinaria industrial y otros componentes
electrónicos y eléctricos. Algunos ejemplos que podemos encontrar de piezas
torneadas son: varillas, pasadores, tornillos, roscadas, cojinetes, ejes.

 Herramientas de Corte para Torno

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como
vemos en la figura de abajo.

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos:
 Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad,
las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una
resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C
pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas,
limas de mano y otras herramientas similares.
 Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales
como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta

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 dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta
velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las
herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o
de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela
abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.
 Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo
de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le
otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo
de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de 
niobio  (NbC).  Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas
más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos
materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados
comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo cementado
se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio,
nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
 Cermet: aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo
cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de
carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas
presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en
caliente. Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta
dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.
 Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio
y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan
químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en
producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a
su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas
fabricadas.
 Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante.
Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la
cerámica.
 Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante
natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad
térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la
del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de
corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.

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Desarrollo

Para realizar el proceso de mecanizado por torneado, utilizaremos la máquina-

herramienta torno, además de utilizar los siguientes materiales y equipo.

 Equipo y material utilizado

 Torno Paralelo
 Buril
 Barra de aluminio
 Vernier
 Lentes de protección

 Proceso de Torneado Escalonado

 Procedimiento

1. Conocer las partes principales del torno que se manipularan en esta práctica y la
función que efectuarán cada una así como saber cómo se manipularan durante la
práctica.
2. Hacer u croquis o plano de la pieza con su medida inicial y posteriormente elaborar
un plano donde se muestre el trabajo que se realizara y posteriormente agregar las
cotas que deberá tener al termino del torneado.

3. Realizar los cálculos necesarios para saber el tiempo de torneado, el número de

pasadas y la distancia de carrera.
4. Colocarse los lentes de protección y si es necesario una bata como accesorios de
protección antes de empezar con el mecanizado.
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5. Recibir una breve explicación del funcionamiento de las partes del torno que
utilizaremos y como se van a utilizar. Saber que utilizaremos el carro principal y
longitudinal; con el carro transversal vamos a medir la profundidad y controlar el
diámetro de la pieza y con el carro longitudinal vamos hacer tangencia con la cara
principal para controlar la longitud de cada escalón
6. Sujetar la pieza con el chuck y se arranca el torno con la velocidad adecuada;
aproximar la herramienta sin que haya contacto entre esta y la pieza y liberamos
los tambores del torno.

7. Ambos tambores los colocaremos en cero, primero el longitudinal y después el

carro principal, al colocar los tambores en cero hay que hacer tangencia.

8. Dar un milímetro de profundidad y ya controlado todos los tambores se activa el

automático.

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9. Observar el tambor que controla la longitud de avance esto es para asegurarnos
que de las vueltas exactas para que la pieza obtenga la medida de profundidad
que se requirió, cada vuelta que da la pieza se desbasta 25 mm de profundidad.
10. Cuando haya dado las vueltas necesarias el tambor con el vernier medimos tanto
el diámetro de la pieza como su profundidad, de esta manera sabremos si el
mecanizado se está realizando de la manera correcta.

11. Modificamos la profundidad de corte para hacer la siguiente pasada en el material.

12. Estos dos últimos pasos los haremos hasta que la pieza obtenga las cotas
requeridas.

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 Proceso de Refrentado

1. Antes de empezar con el mecanizado hay que verificar la pieza para ver si tiene
algún tipo de daño, deformación o se le realizo un mal corte es necesario hacer el
proceso de refrentado para corregir esos defectos y después hacer diferentes
operaciones con la pieza

2. Llevamos la pieza al torno y la sujetamos al chuck, posteriormente el buril

adecuado para el refrentado.

3. Colocar el buril en ángulo entre 110 y 120 grados.

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4. Mover el carro longitudinal para acercar el buril a la pieza de trabajo y retroceder
el carro transversal y rebasar la altura de la pieza para no volver a mover el carro
principal para evitar daños en la maquina.

5. Utilizaremos carro auxiliar y el carro transversal, acercar el carro auxiliar pero sin
que haga contacto con la pieza
6. Ir desbastando 15 milésima y en el acabado ir desbastando 5 milésimas.
7. Encender el torno y mover el carro transversal y colocar el buril a la mitad de la
pieza sin hacer contacto.

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8. Posteriormente acercar el buril hacia la pieza moviendo el carro transversal para
que ocurra el desbaste recordar fijar el carro auxiliar en 15 milésima.
9. Fijar el carro auxiliar en una medida menor a la que colocamos para poder mover
el carro transversal sin que se nos dañe la pieza.
10. Para la segunda pasada colocamos el carro auxiliar en una escala mayor a la
anterior.

11. Retirar el carro auxiliar de nuevo para recolocar el buril y apagamos el torno.
12. Con una brocha retiramos el residuo de viruta que quedo en la pieza y observar el
acabado de la pieza, si es necesario dar una última pasada antes de que se haga el
corte de acabado final.

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13. Hacemos una última pasada que se denomina pasada de acabado y esta se hará
con la misma medida fijada en el carro auxiliar y avanzar 5 milésimas, mover el
carro transversal de manera constante y despacio, para darle un buen acabado,
hasta llegar al centro de la pieza

14. Por último alejamos el carro transversal, primero moverlo hacia atrás y después
hacia los lados. Apagamos la máquina y observamos el acabado final.

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 Proceso de Chaflán y Ranurado
1. Ajustar la torreta junto con el buril, usar un buril de punta cuadrada o recta,
acomodarlo a 45 grados y posteriormente ajustar el eje de la torreta.

2. Situar la punta de la pieza cerca de la pieza moviendo los carros tanto transversal y
auxiliar.

3. Encender la maquina y mover el carro transversal hasta que haga contacto con
ella; después observar y fijarnos en que numero del carro fue esto sirve para
avanzar solo la profundidad requerida para hacer el chaflán.

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 4. Apagar la maquina des energizarla y retirar el carro, posteriormente observamos la
pieza y vemos la arista para inspeccionar el acabado del chaflan.

En el torneado de ranurado se sigue el siguiente procedimiento:

1. Escoger el buril ya que la ranura que tendrá la pieza adoptara la forma del buril.
2. Acomodar el buril el buril a 45 grados, después solo colocamos el buril en donde se
quiera hacer la ranura.
3. Acercar el carro transversal lentamente hasta donde se quiera hacer la ranura.

4. Después de que el buril haya tocado la pieza y formado la ranura retiramos el

carro.
5. Si queremos hacer varias ranuras en nuestra pieza volvemos a realizar los
procedimientos anteriores. Si se quiere cambiar la forma del ranurado cambiamos
solo de buril y acomodaremos el carro transversal en un ángulo diferente.

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6. Al término del torneado ya solo apagamos el torno y le retiramos la viruta con una
brocha, limpiamos también nuestra probeta con una brocha, y verificamos nuestra
pieza.

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Conclusiones
El mecanizado por torneado es un procedimiento que se utiliza para trabajar piezas cuya
geometría es cilíndrica y el proceso es por arranque de viruta, es decir, por medio de la
herramienta se va ir desbastando el material de la pieza hasta que esta reduzca su
tamaño. El torneado es un mecanizado que se logra con el uso de la máquina herramienta
llamada torno la cual es de diferentes tipos pero a pesar de ello realizan el mismo proceso.
El proceso de torneado se clasifica en diferentes tipos como lo vimos en la introducción y
cada uno le da un diferente acabado superficial y diseño a la pieza por lo que es necesario
conocer y manejar correctamente cada una de las partes que constituyen al torno así
como también saber que tipo de buril debemos de utilizar para los diferentes materiales
que podemos tornear, esto es muy importante debido a que de esta manera no podremos
dañar el torno y a su vez podremos diseñar de manera correcta nuestra pieza.
Un último muy importante que no se mencionó, en la introducción pero si en los videos, y
es muy importante para el operario es saber cuáles son los accesorios de protección para
trabajar con el torno así como saber cuál es el botón de emergencia que se ubica en el
torno en caso de un accidente y alguna situación de riesgo.
Antes de comenzar cualquier proceso de mecanizado es necesario conocer previamente el
trabajo que se va a realizar el material con el que se trabajara para así poder ajustar el
torno con la velocidad necesaria, colocar el buril correcto, colocar la pieza correctamente
en el chuck y manipular adecuadamente el carro y los tambores-