REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA “JUAN PABLO PÉREZ ALFONZO”
MARACAY, EDO- ARAGUA.

TORNO

AUTOR: JULIO ALVARADO

PROF. MARCO CONTRERAS

MARACAY, SEPTIEMBRE 2022

 Introducción

Las máquinas han avanzado drásticamente en la metalurgia y producción industrial, desde su

aparición. Las operaciones realizadas previamente a mano podían ahora ser automatizadas con máquinas.
No mucho después de su aparición, las máquinas comenzaron a integrarse con las computadoras, una
evolución técnica que llevó a la adopción de la máquina cnc (control numérico por computadora).

Probablemente, los tornos se desarrollaron originalmente en una universidad japonesa a finales de

los 50. Posteriormente, los tornos existentes se equiparon comúnmente con servo motores, y ambos
desarrollos se mostraron y dieron lugar a una evolución significativa del torno hasta el día de hoy. Hoy en
día, los tornos cn están tan computarizados que hay poca o ninguna distinción entre los tornos cn y cnc.
Con el objetivo de lograr una eficiencia de producción cada vez mayor, los modelos equipados con
múltiples husillos y torretas capaces de maquinar varias dimensiones a la vez con un solo mandril, son cada
vez más comunes.

Al mismo tiempo, la precisión también está mejorando gracias a los tornos de alta precisión que
soportan un maquinado del orden submicrónico, comúnmente utilizado para el maquinado de precisión en
la industria de dispositivos electrónicos. Además, la automatización de funciones periféricas como la
alimentación, suministro, lavado y medición de piezas, también contribuye significativamente a una
fabricación simplificada.

Asimismo, el informe contiene la introducción, el contenido donde se exponen los aspectos teóricos
referente al torno, definiciones y sus componentes, su importancia en la industria moderna y sus
componentes de seguridad, también las conclusiones, la bibliografía y anexos.
 Contenido

Definición de torno: un torno (del latín tornus, que a su vez procede de un vocablo griego que
significa “vuelta” o “giro”) es una máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor de su eje por
la acción de ruedas o palancas, y que actúa sobre la resistencia a través de una cuerda que se va enrollando
en el cilindro. Según Meyers 2004 El torno es la máquina más utilizada para el mecanizado de piezas,
debido a que es una máquina herramienta muy versátil que, con destreza, permite realizar gran cantidad de
operaciones: taladrado, roscado, refrentado, cilindrado y torneado de formas, principalmente. Su sistema
de operación se basa en hacer rotar una pieza y, mediante una cuchilla, realizar el mecanizado. Existen
distintos tipos: paralelos, revólver, al aire, verticales, automáticos, etc.

Pero los más comunes son los paralelos, que son los que más se utilizan. En
la industria metalúrgica, el torno es la herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica.
Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son empujadas
contra su superficie, lo que permite cortar la viruta según las condiciones requeridas.

El torno tiene dos ejes de trabajo. La herramienta de corte se desplaza sobre rieles paralelos al eje
de giro de la pieza (el eje z), mientras que, sobre estos rieles, hay otro carro que se mueve en dirección
radial a la pieza que se tornea (es decir, sobre el eje x).

Parte o estructura de un torno: el torno permite realizar operaciones muy diversas, como taladrado,
roscado, refrentado, cilindrado o torneado. Los elementos o partes principales que componen un torno
paralelo son los siguientes:

• Bancada. Es el zócalo que soporta y sirve de guía a todas las demás piezas del torno. Normalmente
está fabricado de una sola pieza compacta de fundición de alta calidad, capaz de resistir los
esfuerzos de trabajo sin deformarse. No obstante, en tornos de gran tamaño puede estar formado
por dos o más piezas. Suele llevar, en su parte inferior, una bandeja para recoger los lubricantes y
taladrinas empleados en los procesos de mecanizado. En la parte superior lleva las guías, que sirven
 de asiento y permiten el deslizamiento del carro y el contra cabezal. Este asiento debe ser de gran
precisión, por lo que las guías se fabrican contratamientos para resistir el desgaste.
• Carro. El carro es el conjunto donde se instala la herramienta cortante. Para mecanizar las piezas,
el carro tiene que tener facilidad de movimiento. Dependiendo del tipo de movimiento que realizan,
se puede hacer una clasificación de los carros en los siguientes tipos:
o Carro principal. Se desliza sobre las guías de la bancada de la máquina. Contiene los
dispositivos para obtener los movimientos manuales y automáticos de la herramienta con
la que se está trabajando. Con estos dispositivos se pueden realizar técnicas como el
roscado y el cilindrado.
o Carro transversal. Es capaz de deslizarse transversalmente sobre las guías del carro
principal. Puede moverse manual o automáticamente para dar profundidad o acercar la
herramienta utilizada a la pieza.
o Carro orientable. Está apoyado sobre una plataforma giratoria y puede ser fijada en
cualquier posición al carro transversal. En su parte superior contiene unas guías en las que
va situado el porta-herramientas.
• Contrapunto: se trata de un cabeza móvil que se encuentra en el extremo opuesto al cabezal. Se
compone de dos piezas de fundición de las cuales una tiene la posibilidad de deslizarse sobre las
guías de la bancada y otra se puede mover sobre la primera de forma transversal. Ambas piezas se
pueden fijar en cualquier punto de la bancada median-te tornillería. Es el elemento que sirve de
contrapunto y puede acercarse a la pieza en la posición más adecuada. Una vez esté en su posición,
se puede fijar y bloquear mediante sujeciones por su parte inferior. Este contra punto puede avanzar
mediante un volante que acciona un husillo. Para determinados casos, el contrapunto se puede
reemplazar por brocas o similares con mangos tipo cono morse para utilizarlos en las piezas que se
van a tornear.
• Cabezal. Es una especie de cajón fijado a un extremo de la bancada. En su interior se encuentra el
eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza junto con otros mecanismos y
engranajes que, mediante mandos colocados en el exterior, propician las distintas velocidades de
giro.
• Eje principal. Está situado en el interior del cabezal. Es el órgano que más esfuerzo realiza durante
el proceso de mecanizado. Está guiado por rodamientos para evitar holguras y desviaciones. En la
parte delantera lleva un cono interior que sirve de apoyo a las piezas que se van a tornear entre
puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, lleva un sistema para poder colocar el plato
porta piezas.
 • Portaherramientas. Es la parte que sujeta la herramienta con la que se va a realizar el mecanizado.
Puede llevar hasta cuatro herramientas que se pueden poner en posición de trabajo realizando giros
de 90°. Una vez seleccionada la herramienta a utilizar, se pueden realizar los movimientos de
avance o transversales haciendo girar los volantes o las manivelas del torno.

Elementos externos del torno

• Bancada
• Cabezal fijo
• Carro principal de la bancada
• Carro de desplazamiento transversal
• Carro superior portaherramientas
• Portaherramientas
• Caja de movimiento transversal
• Mecanismo de avance
• Tornillo de roscar o patrón
• Barra de cilindrar
• Barra de avance
• Cabezal móvil
• Plato de mordaza (husillo)
• Palancas de comando del movimiento de rotación
• Contrapunto
• Guía
• Patas de apoyo

Básicamente, el proceso a seguir consiste en colocar la herramienta en porta herramientas y la pieza

en el cabezal. Después, se hace girar el cabezal con la pieza y se aproxima el portaherramientas con la
herramienta hacia la pieza así se producirá su mecanizado, obteniendo superficies cilíndricas, cónicas, etc,
Miller 1998, Dice que el funcionamiento del torno se basa en dos movimientos principales: de rotación y
de avance. ¿cómo funciona un torno convencional? El funcionamiento de un torno se basa en tres
movimientos básicos, que son la rotación, el avance y la penetración. Estos se dan de manera simultánea
y pueden ser regulados en velocidad, presión y ángulo, para obtener los acabados deseados sobre la pieza
de trabajo.
1. Rotación: este movimiento hace girar sobre sí misma la pieza que se va a tornear. Esta se
monta sobre un eje central; de esta manera, la cuchilla o herramienta de mecanizado pueda
alcanzarla desde todos sus lados.
2. Avance: con este movimiento la cuchilla avanza en línea recta y en paralelo a la extensión de la
pieza de trabajo, para lo cual se vale del carro principal.
3. Penetración: finalmente, la cuchilla se mueve hacia la superficie del material, surcando,
penetrando y cortando parte del mismo hasta obtener las formas deseadas. Como resultado de este
movimiento, se generan las conocidas virutas (desechos/restos de material).
Cabe destacar que, en sus inicios, estas máquinas-herramientas eran completamente mecánicas. Sin
embargo, en la actualidad se pueden encontrar modelos electrónicos, incluso tornos de control numérico
para funcionar con automatización programable.

Tipos de tornos: actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya
aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la
dureza de las piezas.

El torno paralelo o mecánico: es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de cnc. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de
las piezas torneadas.
 Torno copiador: se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo
el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También
son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las
columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida
y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente
hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

El torno revólver: es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final
de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se
va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma
individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático: se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma
automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos
multiusos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado
 de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta
muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes
series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de
excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como «cabezal móvil» o «tipo suizo» (swiss type), en
los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede
con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la
pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la
peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por
este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de
diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque
suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o cnc y son
capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

El torno vertical: es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil
su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto, sino que el único punto de sujeción de las piezas es el
plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.

El torno cnc: es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran
capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes
de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de
la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies
curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. La velocidad de giro
de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la
pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.
 Otros tipos de tornos: además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se
utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito. El nombre de torno se
aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas
máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos
descritos en este artículo.

Herramientas del torno: herramientas de corte para torno

(cuchillas)

Herramientas de corte: por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma
especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el
objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía. Nieto Saldaña 2007 destaca
que, las herramientas monofilas son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento
productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos, tornos revólver, cepillos,
limadoras, mandriladoras y máquinas semejantes.
Para el arranque de viruta se utilizan herramientas de corte, cuchillas y cinceles de tornear. La
eficiencia de la herramienta depende del material de que están hechas y de la forma del filo. El material
tiene que reunir las siguientes propiedades: dureza, tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste.
En la figura 25 se aprecian varias herramientas de corte, de izquierda a derecha están: herramienta de
acero rápido, herramienta de acero rápido soldada a tope, plaquita de acero rápido superpuesta por
soldadura y cuchilla de diamante con su porta herramienta.

Fig. 25. Herramientas para tornear clasificación de las herramientas

de corte

Las herramientas de corte, según la dirección de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de
mano izquierda y cuchillas de mano derecha. Ver figura 26

Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y
alargadas.
Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para refrentar, tronzar,
acanalar, perfilar, roscar y mandrilar.
Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado
definitivo)

Fig. 26. Tipos de cuchillas según la dirección del movimiento de avance: a- de

mano izquierda; b- de mano derecha
Clasificación de las cuchillas según la clase de trabajo a ejecutar:

A- recta para cilindrar

b- Acodada para cilindrar
c- C- de tope
d- De refrentar (para caras)
e- De tronzar
f- De acanalar
g- De perfilar
h- De roscar
i- De mandrilar orificios
pasantes
j- De tope para mandrilar

Fig. 27. Tipos de cuchillas según el trabajo que realizan partes de las

herramientas de corte

En las herramientas de corte se distinguen varias superficies y ángulos, que permiten y facilitan el corte.
En la figura siguiente podemos observar las diferentes superficies de una herramienta:

Fig. 28. Superficies de una cuchilla

A) mango, b) cabeza cortante, c) superficie de corte en la pieza, d) superficie exterior de la pieza, e)

superficie de incidencia del corte principal, e’) superficie de incidencia del corte secundario, f)
Superficie de ataque, g) cuña del filo, h) filo principal, i) filo o corte secundario y k) punta
Los ángulos de la herramienta existen en todas las cuchillas de torno, su magnitud correcta se rige sobre
todo por el material que se va a trabajar. Ver figura 29

Angulo de filo o de cuña: un ángulo de filo, penetra más fácilmente el material, pero es más propenso a
romperse rápidamente que un ángulo no tan filoso. Un material duro exige un ángulo de filo más obtuso
que un material blando.

Fig. 29. Ángulos de una chuchilla

Angulo de incidencia: debe disminuir la fricción entre la superficie de incidencia y de corte

Angulo de ataque: este ángulo cuando es grande facilita el arranque de viruta y la eliminación de la misma.

Los ángulos de incidencia, filo y de ataque sumados deben dar 90º, al afilar las cuchillas se debe
comprobar estos ángulos con una herramienta especial que permita la medida de los mismos. Ver figura
30.

Fig. 30. Comprobación de los ángulos de una cuchilla por medio de una galga.
A) comprobación del ángulo de incidencia; b) comprobación del ángulo de filo
Tipos de materiales para herramientas de corte.
Aceros rápidos (hs’). Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de
carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo
(3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Elwood 2002 S. Buffa dice que Las herramientas construidas
con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. A 100 m/min. (variando esto
con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la
temperatura de 600° c y conservando una dureza rockwell de 62 a 64. Aceros extra-rápidos (hss). Estos
aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas
superiores a los 600° c por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando
las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero
rápido.carburos metálicos o metales duros (hm). También conocidos como metal duro (hard metal -
hm), se desarrolló hacia 1920, con base en los carburos de tántalo (tac), carburo de titanio ( tic) y carburo
de wolframio (wc), los cuales eran unidos por medio del co y el ni, previamente molidos (polvos
metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar
grandes presiones hasta el punto de fusión de los componentes, en hornos eléctricos).

Los metales duros, se pueden clasificar desde su composición química así:

Mono carburos: su composición es uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es el
co. Ejemplo: wc, es carburo de wolframio (carburo de tungsteno, comercialmente).

Bicarburos: en su composición entran sólo dos clases de granos de carburos diferentes, el co es el

aglomerante básico. Ejemplo: wc +tic con liga de co.

Tricarburos: en su composición entran las tres clases de granos de carburos: w, ti, y ta. El co, o el ni son
los aglomerantes. Ejemplo: wc +tic + tac; con liga de co.

Stelitas. Con base en el acero rápido, se experimentó con mayores contenidos de co y cr, y pasando el fe
a ser impureza propia del proceso de producción y no admitir tratamiento térmico. Alcanza temperaturas
límites de 800° c. Y posee una dureza de 65-70 hrc.

Nitruro cúbico de boro (cbn). También conocido como cbn, es después del diamante el más duro, posee
además una elevada dureza en caliente hasta 2000° c, tiene también una excelente estabilidad química
durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas.
Cermet: cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las
herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (tic) o carburo de
nitruro de titanio (ticn) o bien nitruro de titanio (tin), en lugar del carburo de tungsteno (wc). En otras
palabras, los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

Cerámicas. Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio
(al2o3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos
procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción en el
mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de
cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de
trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.
Existen dos tipos básicos de herramientas de cerámica:
1. Basadas en el óxido de aluminio (al2o3) y
2. Basadas en el nitruro de silicio (si3n4). Diamante poli cristalino (pcd). La tabla de
durezas de friedrich mohs determina como el material más duro al diamante mono
cristalino, a continuación, se puede considerar al diamante poli cristalino sintético (pcd),
su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que
se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas

Las pequeñas plaquitas de pcd, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y
resistencia a los choques (ver figura 30) ,la vida útil del pcd puede llegar a ser 100 veces mayor que la
del metal duro

Fig. 31. Plaquita de diamante

 Según las normas iso los aceros rápidos clasifican de la
siguiente manera:

Material de fabricación
Nombre Temp Observaciones
Acero al carbono 300° c Prácticamente ya no se usa.
Acero alta velocidad 700° c Hss-acero rápido.
Stelita 900° c Aleación. Prácticamente ya no
se usa
Carburos metálicos 1000° c Hm-aglomerados y no
aglomerados
Cermet 1300° c Base de tic, ticn, tin
Cerámicas 1500° c Al2o3 o si3n4
Cerámicas mezcladas 1500° c Al2o3+zro3
Cbn 2000° c Tin/tan/cbn(nitruro cúbico de
boro)
Diamante 800° c pcd Polycrystaline diamond

Sujeción de la herramienta de corte o cuchilla

En el arranque de viruta, la herramienta está sometida al esfuerzo de corte, la magnitud de este esfuerzo
depende de la resistencia del material que se trabaje y de la sección de la viruta (ver figura 32). Por ejemplo,
en el arranque de viruta de 1 mm de sección de un acero normal 1010, da lugar a una fuerza de corte
de 160 kgf. Con el objeto de que la herramienta no ceda, no se flexione bajo la acción del esfuerzo de
corte, deberá estar sujeta de modo firme y seguro.
 Fig. 32. Fuerza generada por el esfuerzo de corte

Para sujetar las cuchillas se usan diferentes porta herramientas (ver figura 33). A) porta herramienta para
fuerzas de corte pequeñas, b) porta herramienta con puente se sujeción, puede usarse en casos de cortes
fuertes y c) porta herramienta cuádruple, facilita la sujeción de varias cuchillas y el funcionamiento del
proceso de torneado.

Fig. 33. Porta herramientas

Descripciones de Operaciones realizadas en un Torno

Se entiende por avance el recorrido en mm que realiza el útil en cada revolución de la pieza trabajada, la
sección de viruta (a) se obtiene al multiplicar el avance (s) por la profundidad de corte (a).

(a) = s(mm). A(mm)

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino
que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar
los resultados finales de economía calidad y precisión. Nelly del Carmen 2005 dice que en particular, la
forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto
dúctil como quebradiza y frágil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen
determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma
de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompe virutas eficaces.

Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas.
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por
ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una
velocidad
Media de corte: esta representa una cinta con la superficie lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la
parte exterior.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos
materiales plásticos con altas velocidades de corte.
La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado, bronce) y
consta de trocitos separados

Fig. 34. Formas de virutas: a- de elementos; b- escalonada; c- fluida continua de espiral; d- fluida
continua de cinta; e- fraccionada
Descripciones de operaciones realizadas en un torno: los parámetros de corte fundamentales que
hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes: elección del tipo de herramienta más
adecuado sistema de fijación de la pieza velocidad de corte (vc) expresada en metros/minuto diámetro
exterior del torneado revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno avance en mm/rev, de la
herramienta avance en mm/mi de la herramienta profundidad de pasada esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte: es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la
herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la
calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad
que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleado. Las limitaciones principales
de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que
tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde
Vc es la velocidad de corte,
N es la velocidad de rotación de la herramienta dc
es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad
de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo, pero acelera el desgaste de la herramienta.
Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente
de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de
corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte
no es lineal

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado
deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: formación de filo de aportación en la
herramienta. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza: la velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la
caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de
rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente
proporcional al diámetro de la pieza.
 Cálculo de la velocidad de rotación por gráficos

El cálculo de la velocidad de rotación en el taller exige mucho tiempo, lo más corriente es leer el número
de revoluciones en gráficos o diagramas, que están disponibles en los mismos tornos. Un ejemplo de ello
lo vemos en la figura 35,

Fig.. 35. Gráfico para el cálculo de nº de revoluciones

Velocidad de avance: el avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución
de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro
de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además,
esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
 Efectos de la velocidad de avance decisiva para la formación de viruta afecta al consumo de potencia
contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a: buen control de viruta menor tiempo de corte menor desgaste
de la herramienta riesgo más alto de rotura de la herramienta elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a: viruta más larga mejora de la calidad del mecanizado desgaste
acelerado de la herramienta mayor duración del tiempo de mecanizado mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado: es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

Fuerza específica de corte: la fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia
necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de
la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado kx. La fuerza específica de corte se expresa en
n/mm2.

Potencia de corte: la potencia de corte pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula
a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que
tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kw).
Esta fuerza específica de corte fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se está
mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado
valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde:
• Pc es la potencia de corte (kw)
• Ac es el diámetro de la pieza (mm)
• F es la velocidad de avance (mm/min)
• Fc es la fuerza específica de corte (n/mm2)
• Ρ es el rendimiento o la efencia de la máquina
 Parámetros de corte que definen la operación de torneado

Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de
sujeción, acabado superficial, etc.

Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste,

acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado

de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.

Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar
varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en
seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta,

acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio
de la herramienta, precio del tiempo de mecanizada

Normas de Seguridad en el trabajo con Tornos.

Colocación del tornero, ropas, gafas

▪ Las manos deben estar apoyadas sobre los volantes del torno, no debiendo apoyarlas nunca sobre
la bancada, el carro, el contrapunto, el mandril o la pieza que se está trabajando.
▪ Las ropas deben estar bien ajustadas cerradas por botones o cremalleras hasta el cuello, sin
bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las muñecas o bien estar
remangadas.
▪ Se prohíbe llevar relojes, anillos, pulseras, cadenas, bufandas, etc., al trabajar con el torno.
 ▪ Las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de obstáculos. Se deberán retirar las
virutas con regularidad (no esperar al fin de jornada) y eliminar las manchas de aceite utilizando
serrín. Los objetos caídos pueden provocar tropezones peligrosos, por lo que deberán ser
recogidos antes de que esto suceda.
▪ Las herramientas deberán guardarse en un armario adecuado. No se deberá dejar ninguna
herramienta sobre el torno, detrás de él, sobre la cubierta o en lugares similares.
▪ Es obligatorio el uso de gafas de protección.
Procedimiento de trabajo: control antes del torneado
▪ Verificar que:
▪ El plato y su seguro contra el aflojamiento están correctamente colocados.
▪ La pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento no encontrará
obstáculos.
▪ Se ha retirado del plato la llave del apriete.
▪ Están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
▪ La palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
▪ Las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones están
correctamente colocados y fijados.
▪ No hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda caer o salir
despedida.
▪ La cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
▪ La pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas se encuentra bien
situada.
▪ Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la palanca de bloqueo
del husillo del contrapunto está bien apretada.
▪ Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal, comprobar
que la barra está cubierta por una protección-guía, en toda su longitud.
Montaje y desmontaje de mandriles
Los mandriles sujetos a rosca se pueden quitar sin peligro con el siguiente método: Colóquese en posición
vertical sobre la bancada del torno y debajo de una de las garras o mordazas un trozo de madera, a
continuación, se da marcha atrás lentamente. Para aflojar los mandriles y platos se debe usar una barra
especial cuyos pivotes han de corresponder exactamente con las aberturas con el fin de que no se salga
con facilidad.
Torneado con mandriles:
Los mandriles o platos deben estar protegidos con una cubierta que impida el enganche de ropas y
proyección de partículas y de líquido refrigerante. No se debe nunca frenar los mandriles con la mano.
No se debe llevar sortijas o alianzas.
Torneado entre puntos:
Se deberán utilizar dispositivos de arrastre de seguridad. En su defecto, se equiparán los dispositivos de
arrastre corrientes con un aro de seguridad. Formación y eliminación de virutas Para quitar las virutas es
preciso utilizar ganchos provistos de una cazoleta que proteja la mano. Quien utilice las manos o
herramientas no adecuadas para efectuar esta operación se expone a lesiones graves. Las cuchillas con
rompe virutas impiden la formación de virutas largas y peligrosas y facilitan el trabajo de retirarlas. La
operación de retirar las virutas se debe hacer con un rastrillo o cepillo.
Trabajos con tela de esmeril:
No aplicar a la parte superior de la pieza más que un trozo muy corto de la tela de esmeril, con el fin de
que no pueda enrollarse y aprisionar el dedo contra la pieza. Para pulir los diferentes rebajes de una pieza
se debe utilizar una tablilla cubierta con la tela de esmeril. Es muy peligroso introducir la tela de esmeril
con un dedo para pulir las partes interiores de una pieza. Lo seguro es enrollar la tela a un palo cilíndrico.
Limado y rectificado:
Se debe limar siempre hacia la izquierda. Para limar o medir, la cuchilla deberá protegerse con un trapo,
un capuchón, soltarse del portaherramientas o retirar la torreta.
Parada del torno
El torno deberá detenerse siempre para:
▪ Sujetar la pieza.
▪ Cambiar la herramienta.
▪ Medir.
▪ Comprobar el acabado.
▪ Limpiar.
▪ Reparar.
▪ Situar o dirigir el líquido refrigerante.
 Conclusiones.

Al finalizar esta investigación concluimos que es de gran importancia obtener un conocimiento

minucioso sobre los tornos y su descripción tanto interna como externa. Cabe destacar que, este
conocimiento es de vital ayuda en nuestro futuro como técnicos industriales, ya que de esta manera
dejaremos una huella imborrable al momento de poner en práctica todos los conocimientos adquiridos.
Sin embargo, es importante también estar claro de las normas de seguridad regidas en el taller maquinas
ya que nuestras vidas dependerán de ello. Esperando que esta investigación tenga un
resultado positivo a la hora de entrar en el campo laboral y ayudarnos a resolver futuras dudas en cuanto
al manejo de estas máquinas y herramientas.
 Bibliografía

-MEYERS Fred E. Estudios de tiempos y movimientos y maquinas industriales para la

manufactura ágil, 2º. Edición, Prentice Hall, México 2000.

-Miller d. M., Ingeniería industrial e investigación de operaciones, Limusa

-ELWOOD, S. Buffa, «Administración y dirección técnica de la Producción», Cuarta Edición,

Editorial: Limusa, México, D.F., 1982, P.p. 672

-KRICK, Edward V., «Ingeniería de Métodos», Esditorial: LIMUSA, México D.F., 1961, P.p.
550

-NIEBEL, Benjamin, FREIVALDS Andris, «Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y

Diseño del Trabajo» Décima edición, Editorial: Alfaomega, México, D.F., 2001, P.p. 728
Anexos