PRACTICA N°6: PROCESO DE MAQUINADO

6.1 OBJETIVOS

 Reconocer las partes del torno, fresadora y taladro y las principales operaciones que se
realizan, y las herramientas de corte que se aplican, así como también la manipulación y
mecanizado de piezas en el torno y afilado de buriles.
 Conocer las normas de seguridad e higiene en el proceso de torneado, fresadora y taladro.
 Reconoce los diferentes tipos de torno, fresadora y taladro

6.2 MARCO TEORICO

6.2.1 PROCESO DE TORNO

El proceso de torneado se realiza por medio de una maquina llamado torno donde se realiza el
desprendimiento de virutas por medio de una herramienta de corte (buril). Y que la pieza a
mecanizar se encuentra en revolución, esta arranca material rápidamente en forma de virutas
esto gracias a una herramienta que corta el material, se denomina herramienta de corte. La
herramienta de corte tiene que ser congruente con el material que será mecanizado, el
material de la herramienta tiene que ser más duro que el material a mecanizar, esta puede
estar hecha de acero rápido, cerámica diamante, acero al carbono, entre otros. Dentro de las
principales operaciones de torneado que se realiza son: cilindrado, refrentado, ranurado,
roscado cónico, molateado, y con todas estas operaciones se puede dar una determinada
forma a cualquier pieza que deseamos mecanizar.
Permite pequeñas tolerancias y acabados superficiales buenos. Ejes casquillos, mangos, etc. Son
piezas que normalmente se obtienen por torneado.
El torno se compone principalmente de cinco piezas:

 Bancada: es un soporte para las otras unidades del torno. Esta consta de unas guías que se
encuentran en la parte superior, por estas guías se desplaza el cabezal que puede ser móvil o
contrapunto, también de desplaza por este el carro principal.

 Cabezal fijo: está compuesto por articulaciones, engranajes o poleas, estas son las que
impulsaran la pieza con la que se realizara el trabajo además contiene las unidades de
avance. El cabezal fijo también consta de un motor, husillo, un seleccionador de velocidad,
otro seleccionador de unidad para el avance y para el sentido. Además de todo esto es usado
como soporte de la pieza que descansa en el husillo.

1
 Contrapunto: Este en un componente que se usa como un sostén y en el cual se puede
colocar los pedazos de material que ya fueron torneados entre puntos, se pueden colocar
también las portabrocas o brocas. El contrapunto tiene la facilidad de moverse y fijarse en
varias posiciones en toda la bancada.

 Carro portátil: este está compuesto por el carro primordial, el cual produce movimientos
en el caso del carro en dirección transversal, en el caso de la herramienta el movimiento es
axial. En caso de los tornos paralelos existe un carro superior, este puede ser orientado, el
cual está compuesto a la vez por piezas como: la base, el charriot y la torreta porta
herramientas. La base está respaldada sobre un soporte giratorio en el cual puede ser
orientado en cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chue: su cometido es asegurar la pieza que será mecanizada, existe
varios tipos, uno de estos es el Chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
normalmente usado en los talleres mecánicos. (6)

Figura 44. Partes del torno mecanizado

Fuente: Prácticas de mecanizado en torno y fresadora (Alpha Pernía Espinoza, Julio Blanco Fernández, José
Manuel Sierra Soto, Juan Carlos Azofra Rueda)

2
 Figura 45. Pieza mecanizada y las operaciones principales
Fuente: Prácticas de mecanizado en torno y fresadora (Alpha Pernía Espinoza, Julio Blanco Fernández, José
Manuel Sierra Soto, Juan Carlos Azofra Rueda)

6.2.2 TIPOS DE TORNO

En la actualidad se utilizan distintos tipos de torno, y su uso de estos tipos de tornos dependerá de
la calidad de los objetos a mecanizar, la complejidad con la que se tienen que elaborar las
piezas y sobre todo la dureza de las piezas.

TORNO HORIZONTAL: O también conocido como paralelo o mecánico, este es el que

revoluciono la tornería antigua, cuando a estos se le agregaron más equipamientos, lo cual
logro ser una de las maquinas con herramientas más importantes que existen. A pesar de esto
actualmente, el torno paralelo quedo de lado, ahora es usado para actividades insignificantes,
paso de usarse en los talleres de aprendizaje a los talleres de mantenimiento para ser usados
en trabajos puntuales. (7)
Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y paralelas entre
sí y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va montado el plato
universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para centrar la pieza que se desea
mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le procura el motor eléctrico a través del
cambio de velocidades. Sobre las guías puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual
coincide con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su
extremo de un alojamiento en el que puede ser encajado un contrapunto (para el torneado
entre puntos) o una broca (para mecanizar agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil
se desplaza, a lo largo de las guías, el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por
medio de un volante que hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo
largo de la bancada, o bien por medio del movimiento de avance que comunica el giro de la
barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a través de
la caja de avances o la de roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías puede
moverse la torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada
manualmente, a través de un volante y un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al
movimiento de avance que le comunica la barra de cilindrar.
Pueden realizar todo tipo de tareas propias del torneado (por ejemplo, taladrado, cilindrado,
mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc.) mediante

3
diferentes tipos de herramientas y útiles que, de forma intercambiables y con formas
variadas, se le pueden ir acoplando.
Algunas de las funciones del operario son: eliminación de virutas que se enrollan alrededor de la
pieza, control de las dimensiones obtenidas y vigilancia del mecanizado (final de la pasada
de mecanizado, desarme de la pieza, etc.).

Figura 46. Torno paralelo Fuente:https://profex.educarex.es/profex/Ficheros/RiesgosLaborales/

FORMACION/Carpeta_6/Tornoparalelo.pd f
TORNO COPIADOR: Este esta operado con un mecanismo hidráulico y electrónico, el cual
permite que las piezas sigan el perfil de un molde, para que pueda reproducir una igual al molde. El
torno copiador se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen distintos escalones de
radios, estos han tenido que ser previamente forjadas o fundidas, además estas tienen que
tener poco excedente. Este torno es muy utilizado para realizar trabajos de maderas o de
mármol artístico dándole así una forma a las columnas embellecedoras. La disposición para
mecanizar un torno copiador es fácil y rápida y por ello el torno copiador es útil para
mecanizar en tandandas o series de piezas que sean de pequeño tamaño.
El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la
pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo
hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo
transversal. Lo más corriente es que el sistema copiador no esté unido fijamente al torno,
sino que constituya un aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente
hay en el mercado copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de precisión para
convertirlo en torno copiador.

4
 Figura 47. Partes del torno copiador
Fuente: http://tornocopiador865191.blogspot.com/2016/04/partes-del-torno-copiador.html

TORNO REVOLVER: es una forma de torno para trabajar metales que se usa para la producción
repetitiva de piezas duplicadas, que por la naturaleza de su proceso de corte son
generalmente intercambiables.

TIPOS DE TORNO REVOLVER

 Torno revolver horizontal: Es el torno de torreta manual de plataforma horizontal. El

término "torno de torreta" sin otra calificación aún se entiende para referirse a este tipo.
Usado en talleres mecánicos en sus dos tipos: para trabajos en barra o en plato.
 Torno revolver vertical: se aplica a las máquinas en las que se invierte el mismo diseño
esencial de la versión horizontal, lo que permite que el cabezal se asiente en el piso y que la
placa frontal se convierta en una mesa giratoria horizontal, análoga a la de un enorme
alfarero, rueda. Esto es útil para el manejo de piezas muy grandes, pesadas y cortas. Los
tornos verticales en general también se llaman "fresadoras verticales" o, a menudo,
simplemente "fresadoras"; por lo tanto, un torno de torreta vertical es un taladro vertical
equipado con una torreta. Una versión CNC se llama "CNC VTL".
 Torno revolver automático: Estas máquinas pueden ejecutar muchos ciclos de corte
parcial sin intervención humana. Estas máquinas utilizan levas para automatizar el
deslizamiento y la indexación de la torreta y la apertura y cierre del mandril. Por lo tanto,
ejecutan el ciclo de corte parcial de manera análoga a la forma en que un elaborado reloj de
cuco realiza un espectáculo de teatro automatizado. Los tornos de torreta automáticos de
tamaño pequeño a mediano generalmente se llaman "máquinas de tornillo" o "atornilladoras
automáticas", mientras que las más grandes generalmente se llaman "tornos automáticos",
"mandriles automáticos" o "mandriles". (8)

TORNO AUTOMATICO: Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo
está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace
también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene
el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

5
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que
requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea. (9)

TORNO VERTICAL: De eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil
su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el
plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el
plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. (10)

TORNO CNC: es un torno dirigido por control numérico por computadora. Ofrece una gran
capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y la
trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en
torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas
sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies
curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. (11)

6.2.3 DESPLAZAMIENTO DE ACTIVIDAD EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO

 Movimiento de corte: Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre
su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al
husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes

 Movimiento de avance: Consiste en un movimiento de la herramienta de corte en la

dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al
husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza.

 Profundidad de pasada: Es el movimiento de la herramienta de corte que determina la

profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser
arrancada depende del perfil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de
corte, potencia de la máquina, avance, etc.

 Nonios de los carros: Es para regular el trabajo de torneado, los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La
medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule

6
si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico
ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas
se consiguen automáticamente.

6.2.4 EJECUCION DE TORNEADO

CILINDRADO: consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilíndricos.

Figura 48. Esquema de torneado cilindrico Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

REFRENTADO: consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se

realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas

Figura 49. Esquema funcional de refrentado Fuente: Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

RANURADO: consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable

en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes

ROSCADO: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los
tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la
caja Norton para realizarlo.

7
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:

N° ROSCA EXTERIOR O MACHO ROSCA INTERIOR O HEMBRA

1 Fondo o base Cresta o vertice
2 Cresta o vertice Fondo o base
3 Falnco flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Tabla 5. Tipo de rosca en un torno Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

Figura 50. Principales operaciones que se realizan en el torno, roscado.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.

MOLETEADO: es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

8
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a

utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo
caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

6.2.5 CARACTERISTICAS DE LAS HERRAMIENTAS

Las herramientas deben tener dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y estabilidad química.
Además, durante operaciones de maquinado se debe utilizar fluidos de corte para mantener
temperaturas moderadas y con esto disminuir el desgaste y la abrasión de las mismas.

6.2.6 MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Acero al carbono Acero rápido

Carburo cementado o metal duro Cermet
Cerámica
Nitruro de boro cubico (CBN) Diamante policristalino (PCD)

6.2.7 PROCESO DE FRESADO

Las primeras fresadoras verticales aparecieron en la década de los años 1860. Esta fresadora tiene
más semejanza al taladro vertical que la fresadora de husillo horizontal. La diferencia entre
los taladros y las fresadoras verticales radica en que el conjunto entero del husillo, con
poleas y todo, se movía verticalmente.
En 1880, con la aparición de consola y columna tomada de la fresadora horizontal, la cual permitió
elevar y bajar la mesa de la maquina en relación al husillo. A principio del siglo veinte, las
fresadoras verticales comenzaron a aparecer con avance automático en el husillo.
Finalmente, hacia 1906, el desarrollo estructural de la fresadora vertical estaba prácticamente
terminado.
En la actualidad han surgido sistemas de control, no limitados a fresadoras verticales, que activan
los movimientos de control de la maquina a partir de información almacenada en cinta
magnética a los que se conoce como control numérico CN o a partir de control numérico con
computadora (CNC). (12)

9
 Figura 51. Fresadora CNC
Fuente: https://www.manomano.es/p/fresadora-cnc-optimum-f-150-7644947

6.2.8 GENERALIDADES DE LA MAQUINA FRESADORA

La máquina fresadora es una máquina herramienta de movimiento continuo destinada al

mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada FRESA.
Esta máquina realiza operaciones de fresado de superficies de las más variadas formas:

6.2.8.1 Planas
6.2.8.2 Cóncavas
6.2.8.3 Convexas
6.2.8.4 Combinadas
6.2.8.5 Ranuradas
6.2.8.6 Engranajes
6.2.8.7 Hélices.

10
 Figura 52. Herramientas y la forma generada en la pieza.
Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/5128_taladro.pdf

6.2.9 PARTES DE LA FRESADORA

En las máquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones mecánicas, podemos distinguir
las siguientes partes:
6.2.9.1 Bastidor: en un cajón de fundición, de base reforzada y generalmente, rectangular. Por
medio del bastidor se apoya de maquina en el suelo. Es el sostén de los demás órganos de la
freidora.
6.2.9.2 Husillo principal: sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe
el movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez es movido por el motor.
6.2.9.3 Caja de velocidades del husillo: contiene una serie de engranajes que pueden acoplarse
según diferentes relaciones de transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades
del husillo principal. El accionamiento de caja es independiente del que afecta la caja de
avances.
6.2.9.4 Mesa longitudinal: es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas
piezas se pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa tiene
ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.
6.2.9.5 Carro transversal: es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior
se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior está ensamblado a la
consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo o
automáticamente, por medio de cajas de avance.
6.2.9.6 Consola: sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza
verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo telescópico y una
tuerca fija.
6.2.9.7 Caja de avances: mecanismos de una serie de engranajes ubicados en el interior del
bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Se
pueden establecer diferentes velocidades de avance.

11
 Figura 53. Partes de la fresadora
Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/5128_taladro.pdf

6.2.10 CLASIFICACION

La colocación del husillo principal respecto de la superficie de la mesa determina una

clasificación de las fresadoras.

6.2.10.1 Fresadora horizontal: es la máquina que tiene el husillo paralelo a la

12
 superficie de la mesa.

Figura 54. Fresadora horizontal

Fuente: https://articulo.mercadolibre.com.mx/MLM-659641657-fresadora-horizontal-cincinnati-10-x-53in-_JM

6.2.10.2 Fresadora vertical: el husillo de esta máquina esta vertical a la

superficie de la mesa.

6.2.10.3 Fresadora mixta: presenta dos husillos con motores independientes, el

principal va dentro del bastidor y el segundo se encuentra en el cabezal.

6.2.10.4 Fresadora universal: tiene un cabezal universal de doble articulación que

le permite la inclinación del eje porta fresa, formando cualquier angulo con la mesa.

13
 Figura 55. Fresadora vertical y fresadora universal
Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/5128_taladro.pdf

6.2.11ELEMENTOS DE FIJACION

6.2.11.1 Prensa: es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la otra móvil. Esta
última se desliza sobre una guía por medio de un tornillo y una tuerca movida por una
manija.
6.2.11.2 Bridas: son piezas de acero forjadas o mecanizadas, de forma plana o
acodada y con una ranura central para introducir el tornillo de fijación.
6.2.11.3 Escuadras: las caras de estos accesorios son planas y mecanizadas.
Forman un ángulo de 90°.

Figura 56. Prensa y juegos de bridas

Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/5128_taladro.pdf

6.2.12TALADRO

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza de cualquier material. En el

taladro se producen virutas en grandes cantidades que debe manejarse con seguridad, lo más

14
importante es familiarizarse con el funcionamiento y las partes principales. Por la gran

15
potencia que ejercen los taladros, tienen que emplearse dispositivos especiales para la sujeción de
la pieza de trabajo. (13)
Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es recomendable refrigerar
con taladrina (al igual que en la fresadora). Este es un aceite, antioxidante y antiespumantes
entre otros.

6.2.13MEDIDAS DE SEGURIDAD

Los hábitos de trabajo deficientes producen muchas lesiones: las virutas que saltan hacia los ojos
sin protección, lo pesado de las herramientas, las partes que caen desde la mesa del taladro
sobre los pies, las resbaladas sobre pisos aceitosos y el atoramiento del cabello o de la ropa
en una broca en movimiento, son todos los riesgos que pueden evitarse mediante hábitos
seguros de trabajo.

Se deben tener en cuenta las siguientes medidas de seguridad:

6.2.13.1 Las herramientas que van a usarse durante el taladrado nunca deben dejarse
sobre la mesa del taladro, sino que deben colocarse sobre una mesa auxiliar adyacente.
6.2.13.2 Se debe conseguir ayuda para mover prensas de tornillo pesadas o piezas de
trabajo grandes.
6.2.13.3 Las piezas de trabajo deben asegurarse siempre con tornillos pasantes y
prensas de barra, prensas de forma de C o dispositivos especiales. Debe usarse una prensa de
tornillo para el taladrado de piezas pequeñas. Cuando se afloje una prensa y quede girando la
pieza de trabajo, no trate de detenerla con las manos.
6.2.13.4 Desconecte la máquina rápidamente; si se quiebra la broca o se sale, la pieza
de trabajo puede salir disparada de la máquina.
6.2.13.5 Nunca limpie el cono del husillo cuando esté trabajando la máquina porque al
hacerlo puede ocasionar la rotura de dedos o lesiones de importancia.

6.2.14TIPOS DE TALADRO

Existen diferentes tipos de taladros:

6.2.14.1 Taladros de banco: es el más sencillo y común, el dispositivo del avance

manual de la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a
trabajar.
6.2.14.2 Taladros de pedestal: se diferencia del taladro de banco en que se utiliza
para trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su
mesa.
6.2.14.3 Taladros con husillos múltiples: este taladro está equipado con un
cabeza taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto
número de agujeros en su lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
6.2.14.4 Taladro múltiple: es una serie de husillos colocados en una mesa larga
común. Esta dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales a través de
todos los husillos. En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre
la misma pieza. (14)

16
 Figura 57. Partes del taladro de banco
Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/5128_taladro.pdf

6.2.15DESCRIPSION Y PARTES DE LA HERRAMIENTA

Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.

6.2.15.1 El vástago: es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos

pueden ser rectos o cónicos.
6.2.15.2 Cuerpo: es la parte cilíndrica que se va desde el vástago hasta la punta. Este
en su recorrido tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante y
dejar escapar la viruta.
6.2.15.3 Punta: se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La
forma y condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca.

Figura 58. Partes de la broca

Fuente: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/5128_taladro.pdf

17
Es importante utilizar la broca adecuada para cada material, ya que el resultado de la operación se
verá reflejado en el tipo de broca que se utilice.
Con una broca de pared o de madera no se puede trabajar el metal, pero con una de metal si
podemos taladrar madera, pero no pared.
Las brocas, al igual que las fresas, deben estar en constante lubricación a medida que están en
operación para evitar el calentamiento de la herramienta y cualquier daño de esta.
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o desde la parte exterior de la
misma. Las brocas que tienen conductos refrigerantes, a medida que van taladrando van
expulsando la taladrina por los canales internos; las brocas generales están expuestas a un
chorro externo de taladrina. (15)

6.3 EQUIPOS Y MATERIALES

 Torno: petróleo 0.5 gal., 02 brochas de 2” y 3”, trapo y/o franela
 Material a tornear: acero 1020, aluminio, bronce de 1” de diámetro y 4 cm alto
 Equipo de protección personal: mameluco y/o mandil, guardapolvo, zapatos de seguridad,
tapones auditivos, lentes de seguridad, guantes de badana y un par de guantes látex.

6.4 PROCESO EXPERIMENTAL

PASO 1: HABILITAR MATERIAL

Este consiste en cortar el material que se va a tornear, a la medida más adecuada para que pueda ser
sujetado firmemente en el torno.

1. Determinar el diámetro para el maquinado de la pieza.

2. Dependiendo del tipo de sujeción que se va a emplear en el torno y de acuerdo a las
recomendaciones siguientes, determine la longitud del material en bruto.
3. Para sujeción al aire: la longitud del material fijado dentro del plato debe ser como mínimo
la mitad de la longitud de la mordaza.
4. Para sujeción entre plato y punta: la longitud de sobre medida debería aproximarse a la
mitad del diámetro del material, pero no inferior a 12 mm.
5. Para sujeción entre puntas: la longitud de sobremedida puede ser hasta 2mm, a cada
lado de la pieza.

Figura 59. Ejemplo de corte de material en bruto para obtener varias piezas Fuente: Técnicas de producción
-SENATI

18
6. Marcar la longitud a cortar con una tiza o lápiz, empleando una regla graduada.

PASO 2: ACONDICIONAR EL TORNO

Es prepararlo para la operación que se realizara, dependiendo de esta se emplearán tales y cuales
accesorios, herramientas, equipos o aditamentos; que harán posible la ejecución eficiente de
una determinada tarea.

1. Asegurarse de conocer muy bien el funcionamiento del torno y de sus palancas de

accionamiento; en caso de duda, consultar con el instructor.
2. Verificar la lubricación de la máquina, verificando el nivel de aceite del cabezal fijo, caja
Norton y tablero delantal.
3. Seleccione las herramientas de trabajo
4. Implemente un tablero de madera sobre el extremo de la bancada para tener a la mano las
herramientas manuales pesadas, que se emplearan en la operación del torneado.
5. Implemente un paño limpio sobre el cabezal fijo para lubricar a los instrumentos de
medición que se emplearan en la tarea a ejecutar.

PASO 3: TORNEADO (REFRENTAR)

Consiste en hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del torno, mediante la
acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del carro transversal.

1. Colocar la herramienta de refrentar en la porta herramienta.

2. Sujete la porta herramienta de modo que tenga el máximo de apoyo posible sobre el carro.

Figura 60. Refrentar y la distancia (A) de la herramienta debe ser más menor posible Fuente: Fuente:
Técnicas de producción -SENATI

3. Refrente, haga tocar la herramienta en el punto más sobresaliente de la cara del material y
tome referencia en el anillo graduado del carro porta-herramientas.
4. Desplace la herramienta hasta el centro del material y haga penetrar la herramienta aprox.
0.2 mm con el carro superior.

19
 Figura 61. Refrente
Fuente: Fuente: Técnicas de producción -SENATI

PASO 4: CILINDRAR EXTERIOR

Consiste en dar forma cilíndrica a un material en rotación, por acción de una herramienta de corte.
1. Dejar fuera de las mordazas del plato una longitud de material mayor que la parte a cilindrar
pero menor que 3 mm.
2. El material debe estar centrado caso contrario, cambiar su posición haciendo girar un poco
sobre sí mismo.
3. Deje la punta de la herramienta hacia fuera lo suficiente para que el porta- herramienta no
toque en la mordaza y sujetar el porta-herramientas de modo que tenga el máximo de apoyo
sobre el carro.

Figura 62. Cilindrado

Fuente: Fuente: Técnicas de producción -SENATI

SEGURIDAD

1. Antes de cada trabajo debe estar seguro del funcionamiento de la máquina.

2. Use lentes de protección en el momento de tornear.
3. No retire la viruta con la mano ni toque el material mientras se encuentra en
movimiento.
4. Mantenga el cuerpo recto a un costado del radio de acción de la pieza en rotación.
5. No detenga ni frene el giro del plato con la mano.

20
CUESTIONARIO

1. ¿Qué es un torno mecánico?

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de

revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para
pulir piezas y permite mecanizar piezas de revolución o cilíndricas.

2. ¿Cuántos grados de libertad deberían permitir la maquina en la que se realizan las

operaciones de torneado? Representar esquemáticamente la máquina.

3. ¿Qué factores influyen en la selección de las condiciones de corte?

4. Describir y esquematizar los tres movimientos en un torno paralelo.

5. Menciona de qué tipo de superficies se pueden realizar trabajos en el torno para

desbastado y acabado.

6. Enumerar que trabajos esenciales se pueden realizar en el torno.

7. Esquematizar un cilindrado (interior y exterior), un refrentado o coreado, un torneado cónico

(interior y exterior) y un torneado o tallado de rosca.

8. Describa la clasificación de los tornos.

9. Describir las principales partes de un torno paralelo.

10. ¿Para qué se utiliza la máquina de fresa?

El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes
mediante un eje vertical o horizontal, que se utilizan en los talleres e industrias de
maquinaria para fabricar productos y piezas de alta precisión en diferentes formas y
tamaños. Cubre una amplia variedad de diferentes operaciones y máquinas, se utiliza
sobre todo para cortar ranuras, practicar cortes decorativos a lo largo de los bordes de
las piezas o para vaciar áreas.
11. Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede adaptar
su velocidad de corte.
12. ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones del proceso de fresado?

13. ¿Para qué tipos de materiales se utiliza el proceso de fresado?

El fresado se puede realizar en distintos materiales, incluyendo la mayoría de los
metales y plásticos. Los materiales más utilizados en el fresado son los siguientes:

21
  Aluminio
 Latón
 Magnesio
 Níquel
 Acero
 Plásticos termoestables
 Titanio
 Zinc
Las piezas hechas por el proceso tienen un uso importante en el área de maquinaria
industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y
electrónicos.
14. ¿Cuáles son los tipos de taladro que existen? ¿Y cuál es el proceso de funcionamiento?

15. ¿Cuál es la diferencia entre torno, fresado y taladro?

BIBLIOGRAFIA

1. Oberg, Erik, y otros. Machinery's Handbook. New York : Industrial Press Inc., 2000.
2. GROOVER, Mikell P. “Fundamentos de manufactura moderna". Mexico : McGraw
Hill, 3ra edicion, 2007.
3. Carlos Vila Pastor, Fernando Romero Subirón, Gracia M. Bruscas Bellido y
Julio. Tecnología Mecánica: Metrología y procesos de conformado de metales sin
arranque de viruta. Gran Bretaña : s.n.

22
4. TECSUP. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METALICAS (HERRERIA Y
FORJA). 89000253 PERU- Lima, 04 de 06 de 2009. Articulo de Aprendizaje.
5. ingenieria, Escuela colombiana de. Curso de porcesos de manufactura. Colombia
: s.n., 2008.
6. LOBJO, CH. Tecnologia del torno. Madrid : s.n., 2004.
7. SENATI. Mecanico el Ajustador . Lima : s.n., 2005.
8. Hartness, James. Hartness Flat Turret Torno Manual. Springfield : s.n., 2016.
9. Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás. Técnicas máquinas herramientas. Madrid :
Thomson Editores, 2004.
10. autores, Varios. Enciclopedia de Ciencia y Técnica. tomo 13. s.l. : Editores S.A,
1984.
11. Millán Gómez, Simón. Procedimientos de Mecanizado. Madrid : Paraninfo, 2006.
12. Flim, R.A, y otro. Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones. México : Mc Graw
Hill, 1979.
13. Budinsky, K. y otro. Engineering Materials. U.S.A. : Prentice – Hall, 1999.
14. Anderson, J.C. y otros. Ciencia de los Materiales. Limusa Editores, : Mexico, 1998.
15. ASKELAND, Donal R. “Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Mexico :
Thomson Editores, 1998.
16. Alting, L. Procesos para Ingeniería de Manufactura. s.l. : Alfaomega, 1990.
17. Kalpakjian, Serope y Schmid, Steven R. Manufactura, ingeniería y tecnología.
s.l. : Prentice Hall, 2008.
18. Groover, M. P. Fundamentos de Manufactura Moderna. s.l. : McGraw-Hill, 2007.
19. G. Appol, K. Freiler, A Reinhrad, P Shmidt. Tecnologia de los metales para
los porfecionales tecnicos. s.l. : Reverté, 2005.

23