TRABAJO PRÁCTICO PARA EQUIVALENCIA DE

PROCEDIMIENTOS TÉCNICOS 3° AÑO TÉCNICA

ETAPA 2

Docentes:
 Juan Marcelo Romero
 Alfredo Roldan
 Ariel Trincavelli

Alumno: Sebastián Mauricio Zabala Alegre

Equivalencias año 2022 Técnica

 Trabajo Práctico para Equivalencia de Procedimientos Técnicos 3° año Técnica

Investigar y responder el siguiente cuestionario

5) ¿Qué es un torno y que operaciones se pueden realizar?

6) ¿Qué es una hoja de ruta y para que se utiliza? Citar ejemplos.
7) ¿Qué es la organización y planificación de la producción?
5) ¿QUÉ ES UN TORNO Y QUE OPERACIONES SE PUEDEN
REALIZAR?

TORNO
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de corte para darle forma
(moldear). El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de revolución de
metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para pulir piezas. Piezas de revolución:
cilindros, conos y hélices. Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante. El torneado es,
posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una pieza) que dio lugar a una máquina-
herramienta.
En el proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de
rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro
portaherramientas del torno. Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución
(cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

La herramienta de corte (cuchilla), instalada en el carro portaherramientas del torno, se le dota de un

movimiento recto de avance (paralelo al eje longitudinal de la pieza) y de penetración (la cuchilla penetra
dentro de la pieza). Al estar girando la pieza, el contacto entre cuchilla y pieza hace que se desprendan
partes del material de la pieza en forma de virutas.
Mediante la unidad de control del torno, se puede controlar estos tres movimientos de manera simultánea
(velocidad de rotación de la pieza, y los movimientos de avance y penetración de la cuchilla), cuestión
fundamental para poder mecanizar la pieza, y conseguir la forma final y dimensiones con la calidad
deseada.
Mediante el torneado se pueden realizar multitud de trabajos de mecanizado en piezas:

Trabajos de cilindrado (reducir el diámetro de una pieza cilíndrica).

Achaflanado (realizar un chaflán en un extremo de la pieza).
Torneado cónico (proporcionar una forma cónica a la pieza).
 Tronzado (cortar una pieza en dos partes); roscado (realizar una rosca en la superficie de la pieza).
Mandrinado (agrandar un agujero).
Moleteado (hacer grabados sobre la superficie de la pieza).
Refrentado (disminuir la longitud de una pieza).

Para entender Mejor:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).
Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un cuerpo
sólido.
Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
Roscado: Hacer roscas para tuercas y tornillos.
Mandrinado: Agrandar un agujero.
Taladrado: Hacer agujeros.
Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta" que lleva
en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.
Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.
Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:

Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para las
otras partes del torno.
Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje
terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro
extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone
de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza
queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se coloca
en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza. El movimiento de corte y de la pieza
lineales se hacen mediante los carros.
Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3
carros diferentes:
Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a la
derecha.
 Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este
carro está montado el carro transversal.
Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es utilizado
para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la
manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre
este carro está montado el carro orientable o carro auxiliar.
Carro Auxiliar o Portaherramientas: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer
conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta
en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar.
La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en
la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el material. Todo
el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o Carro Porta-
Herramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los
movimientos a los carros.
Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas que
accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la caja.

Tipos de Tornos:

El torno paralelo: El torno paralelo es el tipo más conocido, esta máquina opera en plano horizontal, los
carros que posee pueden moverse longitudinalmente y transversalmente para mecanizar piezas
cilíndricas. En el torno paralelo es posible realizar prácticamente todas las operaciones en tono como: el
cilindrando, tronzado, ranurado, roscado, moleteado, mandrinado, etc.

Torno copiador: Como su nombre indica, este tipo de torno es ideal para copiar y replicar un modelo de
pieza o crear una nueva a partir de una plantilla; básicamente se sujeta el modelo en un eje paralelo al eje
de rotación del plato. La pieza a mecanizar es instalada en su respectiva posición de torneado y mediante
un mecanismo la herramienta de corte es guiada en la misma forma que el borde o perfil del modelo o
plantilla, de tal manera que la pieza resultante sea idéntica al modelo.
Torno revolver: El nombre lo posee por el mecanismo que le permite cambiar de herramienta de corte sin
tener que desmontarla. Los tornos revolver están pensados para disminuir el tiempo total de operación de
una pieza que necesita varias operaciones en torno para obtener la pieza final, es muy práctico ya que
posee una torreta portaherramientas giratoria con varias herramientas de corte que se pueden seleccionar
con tan solo girarla, de esta manera no es necesario desmontar y montar las herramientas, ahorrando así
el tiempo total de operación. Un torno revolver cuenta con un carro que lleva una torreta portaherramientas
giratoria, en dicha torreta se pueden montar varias herramientas de corte como cuchilla para cilindrar, una
broca para taladrar, machos de roscar y cualquier herramienta que sea necesaria para la operación. Se
puede realizar una operación seguida de otra; por ejemplo, primero se puede taladrar una pieza, luego
cilindrarla para luego roscarla seleccionando la herramienta de corte respectiva, tan solo se debe girar la
torreta y elegir con cual herramienta trabajar. La torreta gira mediante un mecanismo, cuando esta se
encuentra en su posición final. En ese sentido, para cambiar de herramienta se debe regresar la torreta a
su posición de inicio y activar el mecanismo mediante el volante y luego volver a acercar para seguir con el
mecanizado de la pieza.

El torno vertical: El torno vertical está pensada para mecanizar componentes de grandes dimensiones, la
misma cualidad que impide trabajarlas en tornos convencionales; nos referimos a componentes como
bridas, ejes, esferas, válvulas, cojinetes, etc. para industrias como las mineras, petroleras, alimentarias,
energéticas, etc. Un torno dispuesto verticalmente, los elementos a mecanizar se fijan en platos dispuestos
en el plano horizontal, esto facilita colocarlos en posición adecuada los componentes pesados a
mecanizar. Los tornos verticales carecen de contrapunto generalmente. Las dimensiones de diámetro
trabajadas en tornos verticales pueden ser hasta de varios metros.
Torno CNC: Los CNC, de control numérico, se trata de tornos equipadas con computadoras que
previamente programadas pueden controlar una operación de torneado.
Características de un torno CNC: Los tornos CNC se caracterizan por ofrecer ventajas como:

Altos grados de precisión.

Disminuye el tiempo de operación.
Poseen una unidad de procesamiento de información.
Funcionan mediante programación.
Son capaces de realizar varias operaciones a la vez.
Acabados de alta calidad.
Desmulle los tiempos de operación

Los resultados de precisión y calidad de las piezas mecanizadas en un torno CNC dependen de la
programación que se le da a la máquina para que esta realice una operación en concreto. Mediante la
programación se pueden determinar la velocidad del cabezal, la velocidad de avance de los carros, el
orden de las operaciones que se deben practicar, las respectivas dimensiones, etc.

Calificación de tornos CNC: En general, los tipos de torno CNC son los horizontales y verticales; los tornos
CNC horizontales se pueden clasificar en tornos CNC:
De bancada plana.
Los de bancada inclinada
De cabezal móvil o suizo
Automáticos de usillos múltiples
6) ¿QUÉ ES UNA HOJA DE RUTA Y PARA QUE SE UTILIZA?
CITAR EJEMPLOS

La hoja de ruta es un documento en el que se especifican las operaciones necesarias para la fabricación
de una pieza o bien una serie de ellas que sigan el mismo proceso. Las operaciones estarán colocadas en
la secuencia en la que se realizarán. La hoja de ruta acompaña al material de una operación a otra. En la
hoja de ruta se indicará el número de orden de fabricación, la cantidad a producir, el número de operación
que corresponde a cada una de las operaciones, la descripción de la operación correspondiente, la
máquina o puesto de trabajo en la que se realiza la operación, la herramienta necesaria y el tiempo
estándar necesario para realizar la operación. Se requiere una hoja de ruta para cada parte individual del
producto que queremos fabricar.
Ejemplos
Forma descriptiva de la Hoja de Ruta:

Nombre de la pieza
Plano: Designación alfanumérica de la pieza.
Material: Se designa el material del trabajo con su respectivo nombre normalizado.
Fase: Proceso que contiene a la operación, la designación de esta por lo general, tiene relación con el
nombre de la máquina, por ejemplo; torneado, fresado, taladrado, ajuste y trazado entre otros.
Puesto de trabajo: Nombre del espacio o máquina-herramienta donde se llevará a cabo la operación,
designada de forma técnica y en función a la referencia interna del taller.
Herramienta de corte: Nombre, material y las características de la sección de corte de la herramienta
necesaria para realizar la operación. Por ejemplo: diámetro de la brocas y escariador, ángulos
principales del buril, etc.
Numero de operación. De forma cronológica se comenzará una nueva numeración en cada operación
la cual estará enumera en múltiplos de 10.
Operación: Nombre de la operación, puede guardar relación con la herramienta de corte empleada,
algunos ejemplos son; cilindrado, fresado de dientes, trazado al aire y graneteado, etc.
Instrumentos o accesorio. De ser requerido emplear algún instrumento o accesorio adicional en la
operación se deberá mencionar en este apartado, como en el caso de apoyos complementarios y en el
caso explícito de la fase de trazado para sus respectivos instrumentos.
Dispositivo de sujeción de la pieza: Nombre técnico del dispositivo de sujeción del material de trabajo
Dispositivo de sujeción de la herramienta: Nombre técnico del dispositivo de sujeción que se utiliza
para fijar la herramienta de corte.
Instrumento de control: Nombre y precisión del instrumento.
Tiempo de mecanizado: Tiempo requerido por la máquina herramienta para realizar la operación
designado en minutos.
Tiempo manual: tiempo requerido por la operación para realizar el montaje y desmontaje de la
operación y el concerniente en su totalidad en la operación de trazado, designado en minutos.
Tiempo de control: tiempo empleado para verificar las medidas obtenidos del proceso, designado en
minutos.
Cota: Dimensión nominal a modificar en la operación, si se trata de un diámetro se emplea el símbolo
correspondiente (Ø), de lo contrario se entenderá que se trata de una medida lineal.
Desviación: Tolerancia dimensional lineal ligada a la cota nominal respectiva, se debe indicar seguida
de sus unidades.
Ajuste: Se dejará inscrito el respectivo ajuste en relación a las cotas que así lo requieran.
Tolerancias geométricas: Se hará uso de los diversos símbolos que designan a las tolerancias
geométricas de forma, orientación, localización, y alineación, seguidos de su respectivo valor y por
último de la base tecnología con la que se relaciona de ser requerido.

 Geométricas
  Orientación

 Localización

 Alineación

Parámetros de corte: se inscribirá el valor de los parámetros (Velocidad de corte, Avance, Profundidad
de pasada y frecuencia de revolución) requerido para el respectivo funcionamiento de la máquina, así
como el número de pasadas requerido para llevar a cabo la operación.
Refrigerante o lubricante. En este apartado queda inscrito el fluido que cumplirá la función de refrigerar
y lubricar durante la operación de mecanizado disminuyendo así el rozamiento entre la herramienta
con la pieza y su temperatura, además de facilitar la evacuación de la viruta.

7) ¿QUÉ ES LA ORGANIZACIÓN Y PLANIFICACIÓN DE LA

PRODUCCIÓN?
La planificación: es el instrumento de dirección básico que coordina e integra los aspectos productivos,
económicos, sociales y financieros, de manera que potencia la iniciativa y los esfuerzos de la empresa
para cumplir sus funciones y objetivos económicos, con el máximo de eficiencia y la activa participación de
los trabajadores.
Los tres elementos que integran el proceso de planeación de la producción son:
Demanda de productos y servicios.
Abastecimiento de materias primas e insumos.
Disponibilidad de los recursos necesarios para operar la empresa.

La organización trata los medios de producción, la relación y los límites entre las estructuras de
las empresas y de los mercados, por lo tanto es muy importante la economía y producción.
Según la continuidad del proceso productivo: Se distingue entre producción continua y producción
intermitente. La producción continua exige una mayor inversión, ya que son necesarios equipos
especializados.

Producción continua: El proceso productivo tiene lugar a través de un flujo ininterrumpido en el tiempo.
Es el propio de procesos productivos en los que, como en los altos hornos, las interrupciones son muy
costosas, o bien de procesos productivos en los que la producción se realiza en serie, aunque en este
último caso, es posible también, sin grandes costes suplementarios, la producción intermitente.
La producción continua tiene las siguientes ventajas:
 Costes unitarios de fabricación menores, por la existencia de economías de escalas de
financiamiento.
 La obtención del producto puede realizarse en un tiempo menor.
 Permite una mejor gestión de los stocks (inventario), evitando las roturas de inventario y
reduciendo o incluso eliminando los stocks necesarios para llevar a buen puerto el proceso
productivo.
Producción intermedia: Se orienta a fabricar lotes pequeños, pero con la capacidad de fabricar
variedades o gamas. Los operadores poseen las capacidades y habilidades para fabricar varios
productos. Las máquinas se distribuyen en áreas agrupadas en grupos similares; y los trabajos o
productos siguen rutas diferentes.
Forma de producción: Se distingue entre producción en serie y producción por encargo, según la
actividad productiva se realice en cadena, sin atender a los requerimientos de un cliente concreto, o de
forma individualizada.
Según la gama de productos obtenidos
 Producción simple. Se obtiene un único producto.
 Producción múltiple. Se obtiene más de un producto. Se distingue entre:
 Producción independiente: Los distintos productos salen de cadenas de fabricación totalmente
independientes.
 Producción compuesta o conjunta: De un mismo proceso se obtiene más de un producto, o al
menos parte del proceso es común a más de un producto.
 Producción alternativa: Algunos factores de producción pueden ser aplicados alternativamente
a más de un producto, pero no a la vez, sino con carácter alternativo.