1.

INTRODUCCION

En nuestra vida cotidiana es muy importante y primordial tener conocimiento de

los diferentes tipos de procesos que son usados en la industria, saber de la
maquinaria y herramientas que se emplean en estos para poder asegurar un
excelente futuro laboral, personal y familiar.

Con este trabajo deseamos despejar dudas que se tengan sobre el tema de las
maquinas herramientas, las cuales son muy importantes en la industria, dar un
primer paso para que el lector se interese por el mundo de la industria y quiera
adquirir más conocimientos por medio de la investigación y operación de dichas
maquinas.

Esperamos que este escrito le ayude bastante en su deseo de tener conocimiento

sobre las maquinas herramientas.

1
 2. OBJETIVOS

Conocer e identificar el proceso de Maquinas y Herramientas dentro de un

marco general entendiendo e interpretando su vital importancia dentro de la
Industria como la evolución del mismo con el paso del tiempo, adquiriendo
conocimientos básicos para su comprensión y posterior desarrollo en nuestra
economía no solo nacional si no a nivel global.

2
 3. MAQUINADO - MECANIZADO

Maquinado llamado también mecanizado es el proceso mediante el cual se

remueve material con una herramienta a una pieza básica para darle forma y
hacerla útil. Las máquinas donde se realizan estos procesos se denominan
máquinas herramienta.

Decimos que no es un proceso si no una familia de procesos; su principal

característica es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta la cual
ser remueve de la parte de trabajo

Para realizar dicha operación se requiere de un movimiento relativo, en la mayoría

de los casos lo logramos por un movimiento primario llamado velocidad y un
movimiento secundario llamado avance

Materiales a los que se aplica el maquinado: Metales, plásticos, Madera,

cerámicos.

Los maquinados que existen son:

- Maquinado sin arranque de viruta: Todas las piezas metálicas, excepto las
fundidas, en algún momento de su fabricación han estado sometidas a una
operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia se
necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la
fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en
caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se
corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se maquina en
soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los
tratamientos subsidiarios. La teoría del conformado de metales puede
ayudar a determinar la forma de utilizar las máquinas de la manera más
eficiente posible, así como a mejorar la productividad.

- Maquinado por abrasión: La abrasión es la eliminación de material

desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de
material, en muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la
acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En este caso,

3
 la herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo
muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material
rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar
material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se
puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se puede
obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero
los tiempos productivos son muy prolongados.

- Mecanizado por arranque de viruta: El material es arrancado o cortado con

una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta
consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta
de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se
dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca
precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material
con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado
superficial que se requiera a las distintas superficies de la piza). Sin
embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material
que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la
herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y
no se llega a extraer viruta.

Movimientos de corte

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos

movimientos:

- Movimiento principal: Es el responsable de la eliminación del material.

- Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del
material, marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin.

Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta

según el tipo de mecanizado.

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Mecanizado manual

Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales:

sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario maquina la pieza utilizando
alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.

Mecanizado con máquina-herramienta

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,

semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un
equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas
herramientas de mecanizado clásicas son:

Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada

broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el
mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca
y de la profundidad deseada.

Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla

montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal
de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance
perpendicular al movimiento de corte.

Mortajadora: máquina que arranca material linealmente

del interior de un agujero. El movimiento de corte lo
efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se
monta la pieza a mecanizar.

Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene

una mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y

5
que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla
montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento de avance.

Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo

realiza una herramienta brocha de múltiples filos
progresivos que van arrancando material de la pieza con
un movimiento lineal.

Torno: el torno es la máquina

herramienta de mecanizado más
difundida, éstas son en la industria las
de uso más general, la pieza se fija en el
plato del torno, que realiza el movimiento
de corte girando sobre su eje, la cuchilla
realiza el movimiento de avance
eliminando el material en los sitios
precisos.

Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte

lo tiene la herramienta; que se denomina fresa,
girando sobre su eje, el movimiento de avance lo
tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora
que realiza este movimiento. Es junto al torno la
máquina herramienta más universal y versátil.

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 4. LIMADO

Es la operación que tiene por objetivo reducir, pulir o quitar en forma sistemática
los sobrantes existentes en una pieza metálica o de cualquier otro material
dejando de ellos pequeñas porciones del mismo llamados virutas o limaduras.

Se puede definir también como el proceso en el cual por medio de Limas

(herramientas) se pueden trabajar caras planas o curvas, inferiores o exteriores,
para que por medio de dichas herramientas se pueda obtener la planitud, las
medidas fijadas y la calidad superficial.

También se realiza para lograr superficies en ángulo recto, paralelas, inclinadas,

redondeados y trabajo de interiores.

4.1 HERRAMIENTAS

La herramienta principal en el proceso es la LIMA y de esta se desprenden varios

tipos de limas las cuales informaremos a continuación.

4.1.1 LA LIMA

4.1.1.1 DEFINICION

Es una herramienta de tipo manual con la cual realizamos la ejecución de una

actividad de reducir, quitar o pulir partes sobrantes de una pieza con el fin de
moldear y dar una forma de acuerdo a la realización de la misma, esta hecha de
acero templado, sus caras están provistas de dientes que al penetrar en la
superficie de la pieza arrancan las diferentes tipos de limaduras de acuerdo al
material de la pieza.

4.1.1.2 PARTES DE LA LIMA

4.1.1.2.1 Punta o extremo.

4.1.1.2.2 Cuerpo que es la parte central o zona estriada.

4.1.1.2.3 Espiga la cual es de sección poligonal y sirve para fijar el mango.

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4.1.1.2.4 Mango en la parte donde se sujeta la herramienta y tiene un anillo
metálico llamado virola que evita que el mango sede y se salga.

4.1.1.2.5 La parte útil de trabajo se denomina longitud de corte y tiene cantos o

ranuras de desbaste pudiendo contar con cantos lisos.

GRAFICA

4.1.1.3 Tipos de Limas

Se pueden definir por.

4.1.1.3.1 Tamaño

El tamaño de una lima lo da su longitud comercial, es decir la distancia entre el

extremo y el talón.

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4.1.1.3.2 Picado

Es la rugosidad que presentan las limas en sus caras talladas y estas se pueden
determinar en:

Picado Sencillo: Producido por un serie de entalladas o ranuras paralelas, se

emplea para trabajar con metales blandos como plomo, cobre y aluminio.

Sencillo recto: La lima esta embotada y la viruta no cae, se emplea para el limado
de materiales blandos.

Sencillo Inclinado: Expulsa la viruta por el costado, también es empleada para el

limado de materiales blandos como el estaño, el plomo, el zinc y el aluminio.

Sencillo curvo: La explosión de la viruta se produce en ambos lados, se debe

hacer gran esfuerzo sobre la lima y también es utilizada para materiales blandos.

Sencillo curvo con entellas: La explosión de la viruta se hace por ambos lados, no
se necesita tanto esfuerzo como en el caso anterior y es más usada para el limado
de madera, plástico y cuero.

Doble o cruzado: Es aquel en el cual encima de un picado sencillo se hace otro de

menor profundidad y transversal al primero, las limas con picado doble son las
más adecuadas para el trabajo de ajuste.

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4.1.1.3.3 Por su Forma las podemos definir en

Carleta / 2 Plana Paralela

Son los dos tipos de limas planas y son las de uso mas habitual.

Cuadrada

También tienen todas sus caras planas y se utilizan par agujeros cuadrados o
chaveteros.

Redonda

Se utiliza para agujeros y formas curvas, también conocidas como “cola de ratón”.

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Media caña

Es un hibrido entre plana y redonda, logrando ambas funciones en una sola

herramienta.

Triangular

Es la más utilizada para limar sobre ángulos.

Por su tamaño

Los tamaños de las limas se clasifican en pulgadas y van de 3 a 14 pulgadas.

A demás se clasifican en:

Bastardas la cuales se utilizan para desbastes gruesos.

Semi-finas: las cuales se utilizan para desbastes medios.

Finas: Las cuales se utilizan para acabados.

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4.2 PROCESOS DE LIMADO

4.2.1 Proceso de Limado para Superficies Planas

Limar es desbastar o dar acabado a superficies de piezas con la ayuda de una

herramienta llamada lima.

Es la operación realizada con la finalidad de obtener un plano con un grado de

precisión determinado. El ajustador ejecuta esta operación, frecuentemente en la
reparación de máquinas y en ajustes diversos.

Procesos de Ejecución

1. Sujetar la pieza: conservando la superficie a limar en la posición horizontal

de manera que quede más alta que las mordazas de la prensa.

2. Limar la superficie

3. Tomar la lima conforme a la figura.

4. Apoyar la lima sobre la pieza observando la posición de los pies.

5. Inicial el limado con movimiento hacia adelante y no hacer presión en el

retorno.

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. Indicaciones generales

. El limado puede ser transversal u oblicuo.

. La lima tiene que ser usada en toda su longitud.

. El ritmo aconsejado debe ser de 60 vaivenes por minuto.

. El movimiento de la lima debe ser dado solamente con los brazos.

. La limpieza de la lima se hace con la carda o cepillo.

4.2.2 Proceso de limado para superficies paralelas

Es la operación manual con la cual se obtienen superficies planas y paralelas ,

utilizando como elementos de control el gramil, el calibre con nonio, el micrómetro
y comparador dependiendo de la precisión requerida.

. Proceso de Ejecución

Limar una cara hasta que este totalmente plana para ser utilizada como referencia
de la otra cara.

. Trazar la pieza es colocar la cara limada de la pieza sobre el mármol de trazado.

. Trazar con escuadra en todo su contorno para obtener una línea de referencia.

. Limar el material excedente de la otra cara observando la línea de referencia.

. Verificar el paralelismo y la medida utilizando el calibrador.

. Se debe sacar el mínimo posible de material.

4.2.3 Proceso de limado para superficies inclinadas

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Es la operación de limar un plano por medio de la cual se obtienen superficies en
ángulo recto, agudo u obtuso, sus operaciones son variadas, como por ejemplo en
guías de diversos ángulos, cuñas y piezas de maquinas en general.

4.2.4 Proceso de Limado para superficies Cóncavas y Convexas

Es producir una superficie curva interna o externa por la acción manual de una
lima media – caña, redonda o paralela a través de movimientos combinados.

Entre las principales aplicaciones de esta operación podemos citar la ejecución de

plantillas, matrices, guías, dispositivos y chavetas.

4.3 NORMAS DE SEGURIDAD

Precauciones para el uso de la lima

Herramienta

. Mantener el mango y la espiga en buen estado.

. Mango afianzado firmemente a la cola de la lima.

. Funcionamiento correcto de la virola.

. Limpiar con cepillo de alambre y mantener sin grasa.

Utilización

. Selección de la lima según la clase de material, grado de acabado (fino o basto).

. No utilizar limas sin su mango liso o con grietas.

. No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel.

. La forma correcta de sujetar una lima es coger firmemente el mango con una
mano y utilizar los dedos pulgar e índice de la otra para guiar la punta.

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. La lima se empuja con la palma de la mano haciéndola resbalar sobre la
superficie de la pieza y con la otra mano se presiona hacia abajo para limar.

. Evitar presionar en el momento del retorno.

. Evitar rozar una lima contra otra.

. No limpiar la lima golpeándola contra cualquier superficie dura como puede ser
un tornillo de banco.

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 5. EL TORNO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta
operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas
en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una
máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno paralelo o mecánico es

el tipo de torno que evolucionó
partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron
incorporando nuevos
equipamientos que lograron
convertirlo en una de las
máquinas herramientas más
importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este
tipo de torno está quedando
relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos

copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se
requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual
de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas
torneadas

5.1 PARTES DEL TORNO

El torno tiene cinco componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.

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 • Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como
otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.

• Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.

• Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a

mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico,
al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

5.2 OPERACIONES DE TORNEADO

5.2.1 CILINDRADO

Esta operación consiste en el mecanizado

exterior o interior al que se someten las piezas
que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal
se regula la profundidad de pasada y, por tanto,
el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
avanza de forma automática de acuerdo al
avance de trabajo deseado. En este
procedimiento, el acabado superficial y la
tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar
calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad.

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5.2.2 REFRENTADO

La operación de refrentado consiste en un

mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operación también es conocida como
fronteado. La problemática que tiene el refrentado es
que la velocidad de corte en el filo de la herramienta
va disminuyendo a medida que avanza hacia el
centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar
este aspecto muchos tornos modernos incorporan
variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

5.2.3 RANURADO

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras

cilíndricas de anchura y profundidad variable en
las piezas que se tornean, las cuales tienen
muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para
alojar una junta tórica, para salida de rosca,
para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la
ranura y actuando con el carro transversal se le
da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

5.2.4 ROSCADO

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de

un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos,
mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de la roscas
van totalmente programados y ya no hace falta la
caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que

tener en cuenta lo siguiente:

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Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

5.3 HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Las herramientas de torneado se diferencian en dos

factores, el material del que están constituidas y el tipo de
operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro
soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está
normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada
material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de
metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro
soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que
desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en
una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo Porque la herramienta se tiene que
enfriar constante mente y verificar que el Angulo de incidencia del corte este
correcto
. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte
de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.
Características de las plaquitas de metal duro
La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta
el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.
Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.5
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran
en la tabla siguiente.

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 Materiales Símbolos

Metales duros recubiertos HC

Metales duros H

Cermets HT, HC

Cerámicas CA, CN, CC

Nitruro de boro cúbico BN

Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a

mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI
para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO Características

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, Ideales para el mecanizado de acero, acero
40, 50 fundido, y acero maleable de viruta larga.

Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y
martensítico, acero fundido, acero al
manganeso, fundición aleada, fundición
maleable y acero de fácil mecanización.

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de fundición gris,
fundición en coquilla, y fundición maleable de

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 viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos

Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de

titanio. Ideales para el mecanizado de
aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales

endurecidos.

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 6. FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. A demás de las piezas fresadas
pueden ser desbastadas o afinadas .En las fresadoras tradicionales, la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener
formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad
de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso
de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de
la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector
industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de
diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho
posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción
drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su

22
potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea
programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.

PARTES DE UN FRESADORA

Diagrama de una fresadora horizontal.

1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: puente. 7:
eje portaherramientas.

HISTORIA DE LA FRASADORA.
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue
diseñada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de
agilizar la construcción de fusiles en el estado
de Connecticut. Esta máquina se conserva en
el Mechanical Engineering Museo de Yale. En la década
de1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora
que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un
soporte para el husillo portaherramientas.

En 1848 el ingeniero americano Frederick. W.

Howe diseñó y fabricó para la empresaRobbins &
Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba
un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la

23
fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido
vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras
verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire Nacional des Arts. et
Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la
fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown &
Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue
presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la empresa
americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un
carnero cilíndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe
Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se
posicionaban mediante giro manual.
En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden
realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este
tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más
utilizados actualmente en las fresadoras universales.

TIPOS DE FRESADORAS
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del
eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las
clasificaciones más usuales.
Fresadoras según la orientación de la herramienta
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

FRESADORA HORIZONTAL

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que

se montan sobre un eje horizontal accionado por el
cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento
situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta
máquina permite realizar principalmente trabajos de
ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo

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permiten, principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse
la productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas
conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una
ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio
exterior de los casquillos de separación que la sujetan al eje porta fresas.

FRESADORA VERTICAL

En una fresadora vertical, el eje del husillo está

orientado verticalmente, perpendicular a la mesa de
trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y
giran sobre su eje. En general, puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que
permite profundizar el corte. Hay dos tipos de
fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de
bancada y las fresadoras de torreta o de consola. En
una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa
se mueve tanto horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco
fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras
que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.

FRESADORA UNIVERSAL
Una fresadora universal tiene un husillo principal
para el acoplamiento de ejes portaherramientas
horizontales y un cabezal que se acopla a dicho
husillo y que convierte la máquina en una fresadora
vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las
piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras
universales, al igual que en las horizontales, el
puente es deslizante, conocido en el argot
como carnero, puede desplazarse de delante a
detrás y viceversa sobre unas guías.

Fresadoras especiales

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Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con
características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin
embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de
unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso de
fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de
la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una
parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.9
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se
sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar.
Al seguir con el palpado el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar
de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos
o electrónicos.3
En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el
cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse
verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse longitudinalmente.
Algunas de estas fresadoras disponen también a cada lado de la mesa sendos
cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas
columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se
utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la
herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente
para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta
rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o
bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que
utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los
que tienen las fresas para metal.
Fresadoras según el número de ejes

26
 Fresadora CNC de 5 ejes con cabezal y mesa
giratoria.

Las fresadoras pueden clasificarse en función del

número de grados de libertad que pueden
variarse durante la operación de arranque de
viruta.

▪ Fresadora de tres ejes. Puede

controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de
un sistema cartesiano.

▪ Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje,
como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar
superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

▪ Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical);
o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

MOVIMIENTOS DE LA FRESADORA

Movimientos de la herramienta
El principal movimiento de la herramienta es
el giro sobre su eje. En algunas fresadoras
también es posible variar la inclinación de la
herramienta o incluso prolongar su posición a
lo largo de su eje de giro. En las fresadoras
de puente móvil todos los movimientos los
realiza la herramienta mientras la pieza
permanece inmóvil.
Movimientos de la mesaMovimientos básicos de
fresado.
1.- Fresado frontal

27
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposición.
4.- Fresado tangencial en concordancia. Movimiento de corte. Movimiento de
avance. Movimiento de profundidad de pasada.

Movimientos de la mesa
La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío. Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto,
donde es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.

▪ Movimiento longitudinal: según el eje X, que corresponde habitualmente al

movimiento de trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está
dotada de unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u
otros elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el
tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de acuerdo
con las condiciones de corte que permita el mecanizado.

▪ Movimiento transversal: según el eje Y, que corresponde al desplazamiento

transversal de la mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la
herramienta de fresar en la posición correcta.

▪ Movimiento vertical: según el eje Z, que corresponde al desplazamiento

vertical de la mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece
la profundidad de corte del fresado.

▪ Giro respecto a un eje longitudinal: según el grado de libertad U. Se obtiene

con un cabezal divisor o con una mesa oscilante.

▪ Giro respecto a un eje vertical: según el grado de libertad W. En algunas

fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras la mesa puede dar
vueltas completas.

Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres
tipos básicos:

28
▪ El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor
del eje del portaherramientas.
▪ El movimiento de avance es el movimiento de aproximación de la herramienta
desde la zona cortada a la zona sin cortar.
▪ El movimiento de profundización de perforación o de profundidad de pasada es
un tipo de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad
del corte.

HERRAMIENTAS

Fresas cilíndricas para diversas aplicaciones

29
Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas,
aunque también pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones
diferentes al fresado, como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son
herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy variadas de acuerdo
con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada por su
diámetro, su forma, material constituyente, números de labios o dientes que tenga
y el sistema de sujeción a la máquina.
Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o
helicoidales, y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo
metálico como el carburo de tungsteno, conocido como widia, de metal
cerámica o, en casos especiales, de nitruro de boro cúbico (CBN) o
de diamante poli cristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los filos
de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser
menos tenaces, exigen una velocidad de avance menor. El número de labios o
plaquitas de las fresas depende de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe
arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
OPERACIONES DE FRESADO
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El
desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades
de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la
calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con
una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas
de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de
trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de
dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el
sistema de fijación de la fresa en la máquina.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en
las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de
fresados:

Fresa de plenear de plaquitas de metal duro.

30
Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por
objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una
gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que
monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción
el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

▪ Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.

▪ Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para
operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear
de plaquitas intercambiables.

▪ Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte
industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras
equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte
es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser
muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro
grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco
espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies
laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

. Ranurado recto. Para el fresado

de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas
con la anchura de la ranura y, a
menudo, se montan varias fresas

31
en el eje porta fresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al
montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.

▪ Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

▪ Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas

en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

▪ Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de
perfil de media bola y las de canto redondo o teóricas.

▪ Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar

un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad
deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

▪ Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o
un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud
requerida.

▪ Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la
pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa
deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

32
▪ Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras
de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

▪ Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas
especiales del módulo de diente adecuado.

▪ Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén
de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

▪ Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de
las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.

▪ Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de
control numérico.

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL FRESADO

Para que los trabajos de fresado se realicen en

las mejores condiciones se han de cumplir una
serie de requisitos. Se debe asegurar una buena
rigidez de la máquina y que tenga la potencia
suficiente para poder utilizar las herramientas
más convenientes. Asimismo debe utilizarse el
menor voladizo de la herramienta con el husillo
que sea posible.
Respecto de las herramientas de fresar, hay que
adecuar el número de dientes, labios o plaquitas
de las fresas procurando que no haya demasiados filos trabajando
simultáneamente. El diámetro de las fresas de planear debe ser el adecuado de
acuerdo con la anchura de corte.

33
En los parámetros de corte hay que seleccionar el avance de trabajo por diente
más adecuado de acuerdo con las características del mecanizado como el
material de la pieza, las características de la fresa, la calidad y precisión
requeridas para la pieza y la evacuación de la viruta. Siempre que sea posible, hay
que realizar el fresado en concordancia y utilizar plaquitas de geometría positiva,
es decir, con ángulo de desprendimiento positivo. Debe utilizarse refrigerante sólo
si es necesario, pues el fresado se realiza en mejores condiciones sin refrigerante
en la mayoría de las aplicaciones de las plaquitas de metal duro.
GESTION ECONOMICA DEL FRESADO
Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio, lo hacen
mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y
que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de
fabricación adecuadas.
La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de
mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el
coste total de una pieza.
Desde siempre el desarrollo tecnológico ha tenido como objetivo conseguir la
máxima calidad posible de los componentes así como el precio más bajo posible
tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado.
Para reducir el coste de fresado y del mecanizado en general se ha actuado bajo
las buenas prácticas de manufactura, en los siguientes frentes:

▪ Conseguir materiales con mejor maquinabilidad, de manera que una vez

mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos térmicos que
mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecánicas
de dureza y resistencia principalmente.

▪ Conseguir herramientas de mecanizado de mejor calidad para aumentar de

forma considerable las condiciones tecnológicas del mecanizado, tanto su
velocidad de corte como el avance de trabajo sin que se deterioren los filos de
corte de las herramientas.

▪ Construir fresadoras más robustas, rápidas y precisas que consigan reducir

sensiblemente el tiempo de mecanizado así como conseguir piezas de mayor
calidad y tolerancias más estrechas.

▪ Ajustar los parámetros de corte a valores óptimos de productividad, incluyendo

movimientos y cortes de entrada.

34
Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al
máximo el trabajo de las fresadoras, disminuyendo drásticamente el fresado
manual, y construyendo fresadoras automáticas muy sofisticadas o fresadoras
guiadas por ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa
establecido previamente.

CONDICIONES DEL TRABAJO CON FRESADO

Normas de seguridad en el trabajo con fresadoras
Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos para que
las condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados de seguridad y
salud. Los riesgos más frecuentes con este tipo de máquinas son
contactos accidentales con la herramienta o con la pieza en movimiento,
atrapamientos por los órganos de movimiento de la máquina, proyecciones de la
pieza, de la herramienta o de las virutas, dermatitis por contacto con los líquidos
refrigerantes y cortes al manipular herramientas o virutas.
Para los riesgos de contacto y atrapamiento deben tomarse medidas como el uso
de pantallas protectoras, evitar utilizar ropas holgadas, especialmente en lo que se
refiere a mangas anchas, corbatas, pañuelos o bufandas y, si se trabaja con el
pelo largo, llevarlo recogido.
Para los riesgos de proyección de parte o la totalidad de la pieza o de la
herramienta, generalmente por su ruptura, deben utilizarse pantallas protectoras y
cerrar las puertas antes de la operación.
Para los riesgos de dermatitis y cortes por la manipulación de elementos, deben
utilizarse guantes de seguridad. Además, los líquidos de corte deben utilizarse
únicamente cuando sean necesarios.
Además, la propia máquina debe disponer de elementos de seguridad, como
enclavamientos que eviten la puesta en marcha involuntaria; botones de parada
de emergencia de tipo seta estando el resto de pulsadores encastrados y situados
fuera de la zona de peligro. Es recomendable que los riesgos sean eliminados tan
cerca de su lugar de generación y tan pronto como sea posible, disponiendo de un
sistema de aspiración en la zona de corte, pantallas de seguridad y una buena
iluminación. Estas máquinas deben estar en un lugar nivelado y limpio para evitar
caídas. En las máquinas en las que, una vez tomadas las medidas de protección

35
posibles, persista un riesgo residual, éste debe estar adecuadamente señalizado
mediante una señalización normalizada.

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y

6
descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora.

9
Se debe saber como detener su funcionamiento en caso de emergencia.

Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al

10 operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

36
 7. CONCLUSIONES

Después de la investigación anterior nos damos cuenta la importancia de estas

máquinas herramientas en el desarrollo tecnológico, económico y laboral de
nuestro país a través de la historia.
Los sin fines de objetos que se pueden producir con estos los cuales utilizamos a
diario en nuestro trabajo y en nuestros hogares.

Gracias a estas máquinas herramientas se facilitan considerablemente algunas

tareas que para la mano de obra humana sería muy difícil desarrollar de no ser por
estas, observamos cada una de las maquinas herramientas, sus funciones dentro
de este proceso, como operar algunas de ellas, las normas de seguridad
necesarias para poder operarlas.

Algunas están diseñadas para realizar más actividades que otras pero todas
hacen parte de un proceso muy interesante puesto que todas son necesarias para
la elaboración de un excelente producto.
Sin duda son uno de los inventos de gran importancia a través del tiempo ya que
sus productos se emplean en diversos campos de la industria, y en nuestra vida
cotidiana.

Podemos despejar algunas incógnitas sobre unas herramientas que son muy
importantes en la industria para de esta manera ir forjando un futuro laboral,
económico, social y familiar.

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8. DIAGRAMA DE FLUJO MECANIZADO

38