PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA, EN MATERIALES, MATALICOS Y

NO METALICOS.
2.4 TORNEADO
MAQUINADO O MECANIZADO
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,
semiautomática o automática pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por
un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios.
¿Qué es el maquinado o mecanizado?
El mecanizado o maquinado se refiere a una colección de procesos de fabricación
basados en máquinas que implican la eliminación controlada de material de
una pieza de trabajo con el propósito de cambiar su tamaño y forma. 
Con el mecanizado, las empresas de fabricación utilizan una máquina para
eliminar material de una pieza de trabajo hasta que alcanzan el tamaño y la forma
deseados. 
La mayoría de los componentes y piezas de metal requieren algún tipo de
mecanizado durante el proceso de fabricación.  Otros materiales, como
plásticos, cauchos y artículos de papel, también se fabrican comúnmente
mediante procesos de mecanizado.

Máquinas u operaciones de maquinado

Hay muchos tipos de herramientas para operaciones de maquinado y se pueden
utilizar solas o junto con otras herramientas en varios pasos del proceso de
fabricación para lograr la geometría de la pieza deseada.
Las principales categorías son:
• De fresado: una herramienta de fresado emplea una superficie de corte giratoria
con varias hojas para crear agujeros no circulares o cortar diseños únicos del
material. 
• De torneado: estas herramientas giran una pieza de trabajo sobre su eje
mientras una herramienta de corte le da forma. Los tornos son el tipo más común
de equipo de torneado.
• De mandrilar: se utilizan normalmente como equipo de acabado para agrandar
agujeros previamente cortados en el material.
• De corte: dispositivos como sierras y tijeras son ejemplos típicos de implementos
de corte. A menudo se utilizan para cortar material con dimensiones
predeterminadas, como chapa o en la forma deseada.
 • De perforación: esta categoría consta de dispositivos giratorios de dos filos que
crean orificios redondos paralelos al eje de rotación.
• De rectificado: estos instrumentos aplican una rueda giratoria para lograr un
acabado fino o para realizar cortes ligeros en una pieza de trabajo.

Tipos de mecanizado 
Convencional  
El mecanizado convencional se divide en dos tipos: 
 Mecanizado por abrasión
 Mecanizado por arranque de viruta

Ventajas del proceso de mecanizado

• Se puede obtener un alto acabado superficial.
• El proceso de maquinado no solo se realiza en metales, sino que también se
realiza en madera, plástico, composites y cerámica.
• Es posible una variedad de características geométricas como roscas de tornillo,
bordes muy rectos, orificios redondos y precisos, etc.
• Buena precisión dimensional.
Algunas limitaciones del proceso de mecanizado
• La precisión de los componentes producidos depende de la eficiencia del
operador.
• La consistencia en la fabricación no está presente. Por lo tanto, se requiere una
inspección del 100% del componente.
• Las necesidades personales del operador están reduciendo las tasas de
producción.
• Las formas complejas como los componentes de curvatura parabólica y los
componentes de curvatura de cubículo son difíciles de fabricar.
2.4 TORNEADO
El torneado es un procedimiento para crear superficies de revolución  por
arranque de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si
hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, la sección es circular. La
máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.
El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas,
en el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de
trabajo gira. Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro
de una pieza de trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un
acabado liso a la pieza. Un centro de torneado es un torno con un control
numérico computarizado.  Los centros de torneado sofisticados también pueden
realizar una gran variedad de operaciones de fresado y taladrado.

TORNO
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que
permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas
de forma geométrica por revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras
una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
El torno es la maquina herramienta de mecanizado más difundida , si bien solo
puede realizar piezas de revolución, estas son en la industrial, las de uso más
general .
Cuando hablamos de tornar nos referimos a la acción de quitar una pieza gracias
a una cuchilla u otro tipo de herramienta similar de corte para darle forma. Por
consiguiente, el torno es una herramienta que realiza el torneado rápido de piezas
como el metal, madera o plástico. Aunque la acción principal sea moldear piezas,
también suele utilizarse para pulir piezas, con la intención de que estas queden
totalmente lisas, para hacer ranuras en piezas o cortar.

HISTORIA DE TORNO
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La
imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote
egipcio llamado Petosiris (siglo IV a.C.)
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el
siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser
accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres
para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por
correa y el mecanismo de biela-manivela.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión.
 años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con
portaherramientas deslizante.
 hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 años 1840: desarrollo del torno revólver

TORNO PARALELO
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado
a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Es una máquina herramienta, la más universal y generalizada de las que existen

en el taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo que existe entre el eje
del cabezal y la trayectoria principal de la herramienta de mecanizado.
Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y
paralelas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va
montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para
centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que
le procura el motor eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las guías
puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo
y en cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su extremo de un
alojamiento en el que puede ser encajado un contrapunto (para el torneado entre
puntos) o una broca (para mecanizar agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el
móvil se desplaza, a lo largo de las guías, el carro portaherramientas; bien sea
manualmente, por medio de un volante que hace girar el piñón que engrana a la
cremallera fija situada a lo largo de la bancada, o bien por medio del movimiento
de avance que comunica el giro de la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de
roscar, ambas movidas por el motor a través de la caja de avances o la de
roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías puede moverse la torreta
portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada
manualmente, a través de un volante y un husillo roscado, o mecánicamente,
gracias al movimiento de avance que le comunica la barra de cilindrar

TIPOS DE TORNOS
TORNOS DE TALLER
Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto
de herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida, están
disponibles en diversos tamaños:
1. El torno de banco es un torno pequeño que se monta en un banco o en un
gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo
pequeñas.Un torno toma un bloque sólido de un material y lo reduce para
crear un elemento simétrico.
Usando un torno de banco, puede cortar, moletear, perforar o lijar el
material para crear un nuevo objeto. El torno está diseñado para sujetar el
bloque en dos puntos y girarlo mientras permite al usuario reducir el
material a la nueva forma.
 El torno de banco, es una herramienta muy útil para los talleres, la
construcción, diversas industrias, carpintería y trabajos en metal. Sirve para
sostener un objeto mientras se trabaja en ella o para acabados tales como
corte, lijado, entre otros.

2.- Un torno rápido que se puede montar en un banco o un gabinete, se

caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo,
facilidad de operación y poco mantenimiento.

Los tornos se utilizan para eliminar simétricamente el material de una pieza

de trabajo; la pieza gira y el torno despega el material de manera uniforme
en un plano perpendicular al giro. Un torno de velocidad es un tipo de torno
diseñado para funcionar mucho más rápido que su contraparte común.
Estas máquinas generalmente se usan solo para tareas pequeñas, como
terminar un objeto o eliminar fresas de los pasos anteriores de fabricación.
El aumento de velocidad generalmente se logra a través de cambios en el
motor del torno de velocidad; Estos cambios permiten que el torno alcance
velocidades apropiadas más rápido que los tornos comunes.

3.-El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico está equipado

con aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de
operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para producir herramientas
y calibradores que se emplean en trabajo de producción de troqueles y
herramientas.
4.- El torno de escote (bancada partida) tiene una sección de la bancada,
debajo del plato que se puede desmontar, para aumentar el diámetro
máximo del trabajo que se puede voltear.
Se utiliza para hacer herramientas, matrices o piezas de precisión para
maquinaria.

TORNOS DE SEMIPRODUCCION
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado
en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los
demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien
la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz
del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o
taladrina.

Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas
sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con
el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan
esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final
de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
 pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando,
refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se
insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un
plato de garras de accionamiento hidráulico.

Es un torno paralelo en el que el cabezal móvil ha sido sustituido por un

torreta, generalmente hexagonal, sobre cada una de cuyas caras puede
llevar montada una herramienta distinta, y que puede ser desplazado sobre
las guías por la acción de un gran volante que provoca la penetración de
una de las herramientas sobre la pieza por mecanizar que gira impulsad por
el husillo principal cuando la torreta vuelve a su posición original, al topar
con el final de carrera, un mecanismo de cric provoca su giro, el movimiento
típico del tambor de un revolver, de ahí su nombre, y otra herramienta se
halla dispuesta para realizar su cometido.

Tipos de torno revolver.

Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en barra o plato de
diferentes dimensiones y son: Torno revolver horizontal y torno revolver
vertical.
 TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres
mecánicos en sus dos tipos: Para trabajos en barra o en plato.
 TORNO REVOLVER VERTICAL. Como su nombre lo indica tienen
colocado el mandril de mordazas o mesa giratoria en posición horizontal y
la torre hexagonal en posición vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y
maquinado de piezas de diámetro grande.
  TORNO REVOLVER AUTOMÁTICO. Maquinas cuyas herramientas
avanzan automáticamente y se retiran después de haber realizado un ciclo
de corte, estos movimientos son provocados por las diferentes levas que
juegan un papel importante en el maquinado de las piezas. Los tornos se
clasifican en dos tipos: de un mandril y de mandriles múltiples, cualquiera
de ellos maquina elevadas de piezas.
 TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres
mecánicos en sus dos tipos. Se diseñó para producir piezas cilíndricas
iguales en barra o plato y de acuerdo al sistema de mando puede operar
manual o automático. Los torno revolver tienen varias características que lo
hacen diferente a los tornos paralelos y los más importantes son:
1. El eje del cabezal hueco permite la alimentación automática de las piezas en barra, guiadas por pinzas especiales de
sujeción.
2.   La torre portaherramientas revolver hexagonal que permite la colocación de varias herramientas de corte en
operaciones consecutivas.
3. El carro transversal puede operarse manual o automático y tiene acoplado un sistema de topes transversales y además,
cuenta con un dispositivo especial de desplazamiento rápido

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para
mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u
otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación
en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de
sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.
 Es aquel en el que el eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato que
va montado sobre este gira en un plano horizontal. Las guías están
montadas sobre dos columnas verticales y paralelas, unidas en su parte
superior por un puente. El carro portaherramientas se desplaza
horizontalmente sobre un puente que a su vez es guiado por dos columnas.

4eTORNOS DE PRODUCCION
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para
cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de
piezas pequeñas que requieran grandes series de producción
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan
los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada
husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los
husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta
muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas
las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y
reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
 Un tipo de torno automático es el conocido como “tipo suizo”, capaz de
mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Tipos de torno automático.
Los tornos automáticos que trabajan en el material a partir de barra son:
 TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL FIJO. Es el más empleado en la
industria para el maquinado de piezas de diámetros pequeños y regulares.
El cabezal se encuentra fijo a la bancada y recibe el movimiento por medio
de bandas planas, bandas trapezoidales y cadenas.
 TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL MÓVIL. Son llamados tornos Suizos
y se emplean para el maquinado de piezas de diámetros pequeños,
generalmente piezas de relojería. Una de sus características principales es
el desplazamiento longitudinal del cabezal por medio de un mecanismo de
leva y palanca.
 TORNO AUTOMÁTICO DE HUSILLOS MÚLTIPLES. Se emplean en el
maquinado de altas producciones ya que disponen de 4 a 8 husillos y cada
uno de ellos con una barra de material. En lugar del cabezal tiene un
tambor con un número de husillos determinado, cada uno de ellos puede
girar a diferentes velocidades para llevar a cabo las operaciones de roscado
interior o exterior y estampado. El tambor gira para colocar el husillo frente
a la herramienta 1/4, 1/5 o 1/8 de vuelta de acuerdo al número de husillos
del tambor y en cada giro se desprende de la barra una pieza terminada.

Torno CNC 
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control
numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina
que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas,
sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies
curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto,
exentas de fallos imputables al operario de la máquina
Funcionamiento Torno CNC
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados
X,Z,Y:
 El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la
herramienta en las operaciones de cilindrado.
 El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.
 Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología
comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la
alt4ura de las herramientas del CNC.

ESTRUCTURA DEL TORNO

Tiene cuatro componentes
La Bancada: Es la base del torno. Soporta todos los demás elementos. Sobre la
parte superior de la bancada están las guías. Los tornos más económicos tienen
guías planas. La construcción de las guías varía de acuerdo con el fabricante.
Algunos fabricantes usan guías hechas de acero las cuales se pueden
reemplazar. Otros utilizan guías endurecidas que son parte fundamental de la
sección de la bancada.
Conjunto de Cabezal: Esta pieza va sujeta de forma permanente a la bancada en
el extremo izquierdo del torno. Contiene el husillo del cabezal, el cual gira
mediante poleas. El husillo sujeta a la pieza y la hace girar. Los husillos son de
distintas calidades. Como la exactitud de un trabajo hecho en un torno depende
del eje de rotación del husillo que sujeta a la pieza, éste y todos sus accesorios
deben ser construidos con el mayor cuidado posible.
Conjunto del Contrapunto: Consiste en dos piezas de fundición o partes
principales. La parte inferior descansa directamente sobre las guías y la superior
descansa sobre la primera. Ambas partes se sujetan por medio de tornillos de
ajuste. La pieza de fundición superior puede moverse en dirección opuesta al
operario para desplazar el contrapunto. El husillo del contrapunto se mueve hacia
adentro y hacia afuera de la pieza de función superior. Este husillo tiene un
agujero ahusado en el que se coloca el contrapunto u otras herramientas tales
como brocas y escariadores.
Carro: Es la pieza que controla la herramienta de corte. Tiene cinco partes
principales.
1. El soporte del carro transversal es una pieza de fundición en forma de 11
que ajusta sobre la bancada y se desliza sobre las guías.
2. El tablero está sujeto al soporte del carro y cuelga sobre la parte frontal de
la bancada.
3. El carro transversal está montado sobre el carro principal.
4. El soporte compuesto está montado en la parte superior del carro
transversal.
5. El poste para la herramienta con la arandela y la cuña oscilante se desliza
en una ranura en T de la parte superior del soporte compuesto.
Especificaciones Técnicas para tornos

Capacidad:

 Altura entre puntos;

 distancia entre puntos;
 diámetro admitido sobre bancada o volteo
 diámetro admitido sobre escote;
 diámetro admitido sobre carro transversal;
 ancho de la bancada;
 longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal fijo:

 Diámetro del agujero del husillo principal o paso de barra;

 nariz del husillo principal;
 cono Morse del husillo principal;
 gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);

 número de velocidades.

Carros:

 Recorrido del carro transversal;

 recorrido del charriot o carro superior;
 dimensiones máximas de la herramienta,
 gama de avances longitudinales;
 gama de avances transversales.
 recorrido del avance automático (carro longitudinal)
 recorrido del avance automático (carro transversal).

Roscado:

 Gama de pasos métricos;

 gama de pasos Whitworth;
 gama de pasos modulares;
 gama de pasos Diametral Pitch;
 paso del husillo patrón.

Cabezal móvil:
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de
ellas, el soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o
trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene
un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal
del contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego,
denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal
fijo.

Motores:
 Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
 potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas:
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los
tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El
roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

PARAMETROS DEL TORNEADO

+ velocidad de corte
+ velocidad de rotación de la pieza
+velocidad de avance
+tiempo de torneado
+fuerza especifica de corte
+potencia de corte

FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CONDICIONES TECNOLICAS DEL

TORNEADO
+ Diseño y limitaciones de la pieza
+ operaciones de torneado a realizar
+ estabilidad y condiciones de mecanizado
+ disponibilidad y seleccio del tipo de torno
+ Metarial de la pieza
+ disponilidad de herramientas
+ aspectos económicos de mecanizado

Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno.
Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro
base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una

arista de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrinado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se

llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos
hacer sobre la pieza.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO

+utilizar equipo de seguridad : gafas de seguridad , caretas, etc
+no utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomientdan las mangas cortas
+ utilizar ropa de algodón.
+ utilizar calzado de seguridad
+mantener el lugar siempre limpio
+si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y
descargar las piezas de maquina.
+Es preferible llevar el pelo corto, si es largo no debe estar suelto sino
reconogido
+no vestir joyería , como collares, pulseras o anillos.
+ simpre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe
saber como detener su opreacion.
+ es muy recomendable trabajar en un área bien iluminadas que ayude al
operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor –

2.5 FRESADO
El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el
eliminado progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de
trabajo con un valor de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de
rotación. La principal característica del proceso de fresado es la eliminación de
material de cada labio de la fresa, partiéndolo en pequeñas pociones (viruta).
El fresado Es un procedimiento consistente en el corte del material con una
herramienta rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material
se realiza combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea
de la misma herramienta o de la pieza a trabajar. Dependerá del diseño de la
máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la mesa, o combine el
desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier dirección de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada la
pieza que se mecaniza.

Fresadora
Una fresadora es una máquina que desbasta, corta o (inclusive) perfora
diferentes materiales sólidos, generalmente metal. Esto se realiza a través del
arranque de viruta mediante la rotación a gran velocidad de la fresa y del
movimiento de los ejes, ya sea del elemento o del mecanismo.
Este tipo de tecnología de fabricación de piezas arrancando viruta se
denomina mecanizado..
Una máquina fresadora es una herramienta diseñada
para mecanizar metales, madera y otros materiales sólidos. También se
conoce como máquina multitarea por que son máquinas multiusos capaces de
fresar y también de tornear los materiales.
La máquina que se utiliza se llama fresadora, con sus múltiples opciones y
variantes. Al disponer de un movimiento más, las piezas que se realizan en
fresadora son mucho más variadas y pueden ser de mayor complejidad respecto a
las del torno.

HISTORIA DEL FRESADORA

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el
estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el
estado de Connecticut. Se conserva en el Mechanical Engineering Museum de
Yale.
En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que
incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo
portaherramientas.
En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la
empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un
dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la
fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido
vertical.

Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las más variadas formas

Planas
• Cóncavas
• Convexas
• Combinadas
• Ranuradas
• Engranajes
• Hélices.
Movimientos básicos de fresado.
1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal y tangencial
3.- Fresado tangencial en oposición.
4.- Fresado tangencial en concordancia.
 Movimiento de corte.
 Movimiento de avance.
 Movimiento de profundidad de pasada

Fresado
NOMENCLATURA
A. Mango
B. Ángulo de la hélice
C. Labio
D. Diámetro exterior
E. Longitud de corte
F. Longitud total
SA

operaciones básicas de fresado

En el fresado cilíndrico el eje de rotación de las fresas es paralelo a la superficie
de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa está rodeada de dientes a lo largo de
su circunferencia, cada diente actúa como un punto de corte de la herramienta.
Las fresas usadas para el fresado cilíndrico pueden tener estrías rectas o
helicoidales, generando una sección de corte ortogonal u oblicua.

En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la máquina o en un

portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación perpendicular a la superficie
de la pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en
la periferia de la fresa y en la parte frontal.

En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la

pieza de trabajo. La fresa también puede estar inclinada respecto a la pieza de
trabajo en caso que se quieran realizar superficies cónicas. Los dientes de corte
están localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal.
Fresas Cilíndricas
Solo cortan en la periferia cilíndrica, generando superficies planas
paralelas al eje de la herramienta. • Pueden ser de dientes rectos o
helicoidales. • Se produce una fuerza axial que puede descuadrar la
herramienta, por lo tanto las fuerzas axiales se equilibran con el
montaje de dos fresas con hélices opuestas.

Fresas para Materiales Tipo N

rotación con longitudes de hasta 19 mm. Para tamaños mayores se
tienen ángulos de entre 15° y 25°. Mientras que el ángulo de salida
esta entre los 10° y 20°.

Fresas para Materiales Tipo H

Materiales Duros • Para Fresas con longitudes superiores a 50 mm se
tienen ángulos entre los 25° y 45° con el fin de un impacto más
favorable en la entrada y una acción de corte más uniforme. Tienen
ángulo de salida de 12°.

Fresas para Materiales Tipo W

Materiales Blandos • Fresas cuyas hélices presentan ángulos mayores a 45° ,
poseen dientes muy espaciados entre sí con el fin de alojar la viruta desprendida
de la pieza. Posee un ángulo de salida grande.

Fresas para Desbaste

Se utilizan Fresas Cilíndricas largas cuyos filos están ligeramente quebrados, con
la finalidad de cortar y/o quebrar las virutas.

TIPOS DE FRESADORA
Las fresadoras se clasifican por la orientación del eje de corte con respecto a su
pieza de trabajo y su grado de movimiento.

Según su orientación tenemos Verticales, Horizontales y Universales.

 Fresadora horizontal. El eje del husillo es horizontal, las fresas se

montan sobre un árbol horizontal llamado árbol portafresas.
Estas máquinas son las primeros diseños de fresadoras que
 surgieron, con un husillo horizontal, un puente que soporta el árbol en
una posición muy rígida y una mesa de coordenadas que se mueve
arriba y abajo en la consola (eje vertical).

Diagrama de una fresadora

horizontal:
1.- Base.
2.- Columna.
3.- Consola.
4.- Carro transversal.
5.- Mesa.
6.- Puente.
7.- Eje portaherramientas.
 Fresadora vertical. En ella, la posición en el husillo es vertical,
perpendicular a la mesa de coordenadas. Puede ser de cabezal
oscilante, si es posible inclinar el husillo para hacer determinadas
operaciones en ángulo.
Las fresadoras verticales son más comunes a día de hoy, y el estándar
cuando se refiere a fresadoras y centros CNC. En los modelos
antiguos se suele mover la pieza arriba y abajo (igual que en las
horizontales), pero en la mayoría de fresas modernas y centros el
cabezal es el que sube arriba y abajo para mecanizar la pieza.

 Fresadora universal. Esta

máquina combina los dos
tipos anteriores y cuenta
con la posibilidad de usar
la herramienta de forma
horizontal y vertical.
Partes de una fresadora
Mesa
Es en ella en donde colocaremos la pieza que necesitamos desbastar.
Sobre la mesa se fija el bloque de metal en bruto que se va a fresar,
usando distintos sistemas. El sistema más común es sujetar la pieza con
una mordaza o con amarres, tornillos y tuercas en T, ya que la pieza tiene
que estar fuertemente fijada y en la posición adecuada antes de comenzar
el fresado.
Manivelas
Son las que dan movimiento a los ejes cartesianos. Existe una “X”, “Y” y “Z”
respectivamente. Con ellas desplazaremos el componente sujeto en la
cama y el husillo que contiene la fresa. Pueden poseer más de estos
elementos según la cantidad de movimientos disponibles tenga la máquina,
o si colocamos un cuarto eje de giro.
Cabezal
En él se encuentra el dispositivo que sujeta y asegura el elemento cortante.
En algunos casos puede contener el botón de encendido y accesorios como
lámparas y mangueras para líquido refrigerante. Y contiene el eje de la
herramienta o el husillo, el elemento que gira y sobre el que se coloca la
fresa para cortar.
Motor
Otro de los elementos esenciales de una fresadora. Es el corazón de la
máquina. Su potencia, revoluciones y torques varían según el modelo y la
finalidad de uso.
Existen motores con control variable de velocidad, que se realiza de
manera electrónica, y motores con una velocidad fija que regulan la
velocidad y potencia con un sistema de poleas o engranajes.
Caja de cambios
No todos los materiales, ni todos los metales, se cortan a la misma
velocidad. Cada combinación del material de la fresa y material a cortar
requiere una velocidad de giro de la herramienta para que el acabado sea
el mejor posible y para que la vida de la herramienta no se vea perjudicada.
Por eso las fresadoras tienen una caja de cambios que toman la salida de
potencia del motor y la convierten a diferentes velocidades regulables o
incluso a diferentes direcciones (para poder fresar en vertical o en
horizontal) o elementos de la máquina (para poder tener avance automático
en alguno de los ejes).
2.6 TALADRADO
El  taladrado  es  la  operación  que  tiene  por  objeto  hacer  agujeros  por
arranque de viruta, Para ello se monta en la máquina de taladrar una herramienta
llamada broca, que gira para penetrar eliminando virutas del material a taladrar.
Sobre diferentes  tipos  de  material,  cuya  posición,  diámetro  y  profundidad 
han  sido determinados previamente.

El taladrado es uno de los procesos más habituales para llevar a cabo trabajos

de mecanización. En el proceso del taladrado, se realiza un corte en el material
mediante el giro de una broca. Esta arranca las virutas del material y realiza
un orificio perfectamente circular al que le podremos dar las características
deseadas (forma o diámetro).
TALADRO
Taladro es una máquina o herramienta con la que se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
El taladro fue concebido originalmente como una herramienta giratoria a la que se
acopla un elemento de corte (broca) para efectuar perforaciones en madera,
metal, plástico y otros materiales. Sin embargo, la tecnología moderna ha
avanzado más allá de estas funciones básicas para redundar en versatilidad,
gracias a la incorporación de diversos accesorios o al diseño de nuevas variantes
de herramientas. 

HISTORIA DEL TALADRO

1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por
James Nasmyth.
 1850: taladro de columna con transmisión a correa y engranajes
cónicos (Joseph Whitworth).2
 1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).3
 1860: invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza
rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces. 2
 1898: invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente
la velocidad de taladrado

PROCEDIMIENTO DE TALADRADO
El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la
industria, y se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El
taladrado se utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como
ciegos.

Procedimiento de taladrado
Son múltiples las ocasiones donde resulta necesario practicar taladros en
las piezas, como puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o para
realizar huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.

Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza deberá permanecer fija
en la mesa de trabajo de la máquina taladradora, mientras que la herramienta
de corte (conocida como broca) girará y se desplazará longitudinalmente
realizando los taladros en la pieza.

En el taladrado se producen virutas en grandes cantidades que deben

manejarse siempre con seguridad. Por la gran potencia que ejercen las
máquinas taladradoras, tienen que emplearse dispositivos especiales para la
asegurar la correcta sujeción de la pieza que se vaya a taladrar a la mesa de
trabajo de la máquina taladradora.
Al taladrar metales se produce siempre una fricción muy grande entra la
herramienta de corte (broca) y la pieza, por lo que en las operaciones de
taladrado (al igual que en los demás procesos de mecanizado) es
recomendable refrigerar la herramienta de corte con taladrina mientras dura
el proceso. La taladrina es un líquido refrigerante compuesto de agua, aceite,
antioxidantes y antiespumantes, entre otros, que se utiliza para refrigerar la
herramienta de corte y la pieza en los trabajos de mecanizado.
Como ya se ha dicho, en los procesos de taladrado se emplea una máquina
taladradora, cuyos elementos fundamentales son el husillo donde se aloja la
broca y la mesa donde se sujeta la pieza a taladrar.
PROCESOS
Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una
mejor tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.
El escariado es una operación de acabado de agujeros de gran precisión
realizada con una herramienta multifilo. Ofrece un acabado superficial
excelente, agujeros de calidad superior y tolerancias dimensionales
estrechas gracias a su gran velocidad de penetración y a sus profundidades
de corte reducidas.

Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa

para cortar una rosca interior en un agujero existente.
Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujer.

Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma
de cono para tornillos y pernos de cabeza plana

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero.
BROCA
 La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un  extremo, 
que  al  girar pueda  penetrar  en  un  cuerpo  y  cortar  pequeñas  porciones
llamadas virutas.
La broca es una herramienta con un extremo cortante teniendo uno o mas filos
con sus respectivas ranuras que continúan a lo largo del cuerpo. Las ranuras
pueden ser rectas o helicoidales y sirve para suministrar el paso a la viruta y al
fluido de corte. Las brocas con tres y cuarto ranuras no pueden ser usadas para
acabado de agujeros, pero sirve para agrandar agujeros que han sido
previamente taladrados o hechos con corazón.
la broca es la herramienta de corte que se emplea en las máquinas taladradoras.
En general, en cualquier broca se pueden distinguir tres partes principales: el
vástago, el cuerpo y la punta de la broca.

• El vástago de la broca es la parte que se coloca en el husillo y sirve para sujetar
la broca en el portaherramientas de la máquina taladradora. Existen vástagos de
brocas rectos o cónicos.
• El cuerpo de la broca es la parte intermedia de la broca, la que se sitúa entre el
vástago y la punta. Sobre la superficie de la parte del cuerpo de la broca se
disponen de unas hélices cuya misión es dejar entrar el líquido refrigerante y
desalojar la viruta que se genera durante el corte de material.
La punta de la broca se encuentra en el extremo cortante o filo cónico de la broca.
La geometría y dimensiones de la broca son decisivas para la acción cortante de
la broca.
El tipo de broca y el material del que esté fabricada dependerá igualmente de la
naturaleza y calidad del material a taladrar. En general, para la mayoría de los
trabajos de mecanizado se elegirán brocas fabricadas de acero rápido (HSS),
aunque su calidad y funcionalidad dependerá del tipo de aleación de la broca y del
proceso al que se ha sido sometido la broca para su fabricación
Básicamente, existen en el mercado tres grandes tipos de brocas para los trabajos
de mecanizado más comunes:
• Brocas HSS laminada: resulta ser el tipo de broca más económica de entre las
empleadas para el trabajo sobre metales en general. Su uso es muy común para
realizar trabajos sobre metales y materiales plásticos en los que no se requiera
precisión. Para trabajos continuados este tipo de brocas presentan una corta
durabilidad.
• Brocas HSS de titanio rectificada: son brocas cuya superficie está recubierta de
una aleación de titanio que le confiere mejores propiedades mecánicas,
permitiendo además taladrar metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable. Usando este tipo de broca se puede
taladrar a una velocidad de corte mayor, y son brocas de una extraordinaria
duración.
• Brocas HSS de cobalto rectificada: son las brocas de máxima calidad, y están
recomendadas para taladrar todo tipo de metales, incluyendo los muy duros,
además de los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante.
Conviene recordar que los procesos de taladrado, como cualquier otro proceso de
mecanizado, genera una gran cantidad de calor debido a la fricción que se crea
entre el filo de corte de la herramienta y la pieza, lo que afecta negativamente
tanto a la durabilidad de las herramientas de corte, como a la calidad del
mecanizado de la pieza. Por tanto, las brocas deberán estar convenientemente
lubricadas estando en operación para evitar un calentamiento excesivo de la
herramienta que provoque su deterioro prematuro.
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o desde la
parte exterior de la misma. Existe un tipo de brocas que tienen conductos
refrigerantes por su interior, de manera que, a medida que van taladrando van
expulsando la taladrina por los canales internos. En el caso de brocas comunes,
sin conductos interiores, es un chorro externo de taladrina el que incide sobre el
lugar donde se lleva a cabo el proceso de taladrado para su refrigeración.

Accesorios de los taladros[editar]

Los taladros utilizan como accesorios principales:

 Portabrocas.
 Pinzas de fijación de brocas.
 Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
 Plantilla con casquillos para la guía de las brocas.
 Granete
 Mordazas de sujeción de piezas
 Elementos robotizados para la alimentación de piezas y transferencia de piezas.
 Afiladora de brocas

Elementos constituyentes de una broca[editar]

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas
están:
1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-
largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con
una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca.
Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con
diámetros especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros
inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas
normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse).
5. ª el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al emplear
un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también
llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres
 flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso
del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza
de la broca.
8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del
material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación
de la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera,
plástico, etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de
gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la
broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de
óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca,
desde el punto de corte.

TIPOS DE TALADROS
 Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance
manual de la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del
corte en la pieza a trabajar.
  el taladro de banco, también conocido como taladro vertical o de
columna, prensa taladradora o taladro de pedestal. Diseñado como
máquina estacionaria que puede montarse sobre una mesa de trabajo o
directamente sobre el piso si su tamaño es mayor, es la herramienta ideal
para talleres, industrias pequeñas o incluso el hogar.
Son varias las ventajas que reúne un taladro de banco frente a un taladro manual, entre
ellas:

 Exactitud: son mucho más exactos. Pueden perforar un orificio perfectamente

alineado con el ángulo preciso que se necesita. Usar un taladro manual para ese
tipo de tarea podría convertirse fácilmente en un intento fallido, incluso por parte
de un profesional.
 Velocidad: si nuestro trabajo consiste en perforar varios agujeros, por ejemplo,
sobre una placa de madera o metal, un taladro de banco no sólo realiza la tarea de
manera más rápida, sino también más simple. Esto es porque el movimiento del
mandril y el husillo se realiza mediante una palanca que funciona sobre una
cremallera y un piñón, lo que proporciona al operador una ventaja mecánica
considerable.
 Potencia: un taladro manual tiene una potencia muy limitada, mientras que uno
de banco tiene una velocidad variable que permite un mejor control para el
usuario.
 Precisión: pueden perforar un agujero a la profundidad precisa y en el ángulo
preciso, ya que el ángulo del husillo se fija en relación con la mesa, permitiendo
que los agujeros se perforen de modo preciso y repetitivo.
 Seguridad: un taladro manual puede deslizarse fácilmente en la mano del usuario.
Por el contrario, un taladro de banco proporciona más estabilidad para la pieza
de trabajo, ya que la mesa permite que una morsa o abrazadera ubique y ajuste
firmemente la pieza, haciendo que la operación sea mucho más segura.

 Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una

cabeza taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para
taladrar cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al
mismo tiempo.
 Taladro de husillos múltiples, es básicamente, una serie de husillos
individuales montados en una mesa larga y común.  Esta máquina está
 destinada para la producción en serie y se utiliza para efectuar una serie de
operaciones de taladro.
  La base suele tener agujeros para poder atornillarla en una mesa o banco.

 Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y

común. Esta dedicada a la producción en serie y realiza operaciones
secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de operación en
operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se
hace una operación diferente, pero sobre la misma pieza. 
  Taladro radial: el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior,
ya que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de
gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo
principal con motores independieres. El husillo se puede colocar para
taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de
los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del
brazo alrededor de la columna.

Cuenta con:
1. Base: parte básica de apoyo para la máquina.
2. Columna: es la pieza de forma tubular y parte giratoria.
3. Brazo: soporta al motor y a la cabeza, corresponde a la caja de engranajes de la máquina de
columna.
4. Cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances.
 Mandrinadora: la mandrinadora se utiliza para realizar un taladro tipo
pedestal de alta precisión o para reducir la rugosidad que puede haber sobre la
superficie de una pieza terminada, normalmente en agujeros que pueden ser
de forma cilíndrica o cónica. También se puede utilizar para realizar roscas de
alta precisión en el interior de piezas.
Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede colocar,
gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo. De
esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y
de diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.
PARTES DE TALADRO
Todas las máquinas taladradoras presentan una serie de componentes
básicos comunes, que son: una columna, una base, un cabezal taladrador
provisto de motor y accesorios, una mesa de trabajo y una manivela.
Dependiendo del tipo de máquina y de su complejidad, se añaden otros
componentes.
Base o placa de asiento: soporta a la máquina dándole estabilidad y
aportando un montaje rígido para la columna. Está construida generalmente en
hierro fundido y puede soportar vibraciones. Viene provista de orificios para
poder atornillarla al banco de trabajo o al piso. También contiene ranuras que
permiten fijar una morsa o abrazaderas para sujetar la pieza de trabajo o,
llegado el caso, sujetar la propia pieza de trabajo.
Columna: construida en acero fundido, es el miembro principal de
la máquina que se erige desde la base y sobre la cual van montados otros
componentes, como la mesa y el cabezal de taladrado. Puede ser de tipo caja,
redonda o tubular, aunque este último diseño es el más común. La altura de la
columna es la que determina que el taladro sea de banco o de piso.
Mesa: Puede ser redonda o rectangular y se usa para soportar la pieza de
trabajo. Su superficie es perpendicular a la columna, y mediante un conjunto de
manija y cremallera puede elevarse, descender o girar en torno a la columna.
En algunos modelos es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para
taladrar agujeros en ángulo. La mayoría de las mesas tienen ranuras en T para
sujetar sobre ellas matrices, dispositivos de sujeción o piezas de trabajo de
gran tamaño.
Cabezal taladrador: está montado en el costado superior de la columna y
aloja el mecanismo para girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia
la pieza de trabajo. Este mecanismo consiste en un husillo y un motor de
accionamiento que están conectados por medio de una correa trapezoidal y
poleas escalonadas en la parte superior de la máquina, como muestra la
siguiente figura.