“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERU: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

DIRECCION ZONAL ICA - CHINCHA

“OPTIMIZACIÓN DE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN APLICANDO LA

METODOLOGÍA ABC PARA MEJORAR EL ABASTECIMENTO DE MATERIALES

EN LA EMPRESA CORPERHER A & A SAC”

PARA OPTAR EL TÍTULO DE ADMINISTRADOR INDUSTRIAL

EMPRESA: CORPERHER A & A SAC

APRENDIZ: HUAMAN MARTINEZ, WILLIAM ALONSO

CARRERA: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

INSTRUCTOR: LUIS PORTILLA YATACO

SEDE: SENATI - CFP CHINCHA

Lima – Perú

2021

1
EPÍGRAFE:

“Elaborar un plan y asegurar el éxito, es una de las mayores

satisfacciones que un hombre inteligente puede experimentar”

Henry Fayol

2
DEDICATORIA:

Este Proyecto lo he Realizado con mucho esfuerzo y dedicación, cruzando barreras y poniendo

en práctica los consejos impartidos en mi vida estudiantil y profesional, así como cada uno de

los valores y principios inculcados por parte de mis padres, a mis abuelitos , amigos , y los que

he adquirido junto a mis instructores. Por eso quiero dedicar este trabajo con todo el amor y

cariño sincero a todos ellos y a Dios, los cuales han sido la base de todos mis proyectos

cumplidos hasta el día de hoy; y sé que por ellos he culminado otro reto más en mi vida,

asiéndose este proyecto realidad.

Dedicó también el presente trabajo con todo mi amor y cariño, a mi enamorada Angie Torres

por sus infinitas motivaciones y por creer en mi capacidad, aunque hemos pasado momentos

difíciles siempre ha estado brindándome su comprensión, cariño y mucho amor.

3
AGRADECIMIENTO:

Agradezco a Dios y a mis padres, a mis abuelitos por su guía y fortaleza que me han

brindado cada día de mi vida, dándome la fuerzas para alcanzar mis metas trazadas.

Agradezco a mi enamorada por su valioso y gran apoyo, siendo este momento para mi

muy importante en mi vida.

Agradezco a SENATI por ser parte de mi vida profesional y a mis instructores por

inculcarme los mejores conocimientos.

4
 RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El presente trabajo denominado “OPTIMIZACIÓN DE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN

APLICANDO LA METDOLOGIA ABC PARA MEJORAR EL ABASTECIMENTO DE

MATERIALES EN LA EMPRESA CORPERHER A & A SAC. Dicha Empresa actualmente

tiene los siguientes problemas:

 No existe un orden para la clasificación de los productos en el área del almacén.

 Retraso en la entrega de productos hacia el cliente.

 Demora para la realización del registro de inventarios de los productos.

 Inadecuado control de entrada y de salida de mercaderías e insumos.

Dicho proyecto de mejora tiene como objetivo generar propuestas para el desempeño de las

actividades en el área de almacén, aplicando la metodología de las 5S para tener un debido orden

de los productos y la metodología ABC para la clasificación de los productos, del mismo modo

para evitar el retraso de la entrega de los productos se aplicará la optimización de la gestión del

área de almacén.

La metodología para el estudio de dichos procesos emplea, en primer término, un diagnóstico de

la situación original de la empresa para identificar los problemas ocurridos dentro del área de

almacén utilizando las herramientas de Calidad: Ishikawa, diagrama de Pareto, diagrama de flujo,

diagrama de Gantt la cual ayudará a realizar procesos de mejora dirigidos a la empresa.

5
 ÍNDICE

CAPITULO I............................................................................................................................5
1.1 Razón social.....................................................................................................................9
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa........................................................12
1.3 Productos, mercado, clientes.........................................................................................13
1.4 Estructura de la Organización.......................................................................................14
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto..................14
CAPÍTULO II.........................................................................................................................15
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.......................................................15
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora........................................................16
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas).. . .19
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora...................................................21
2.5 Marco Teórico y Conceptual.........................................................................................22
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora……………......…...22

2.5.2 Conceptos y términos utilizados. …………………………………………….....22

CAPÍTULO III.......................................................................................................................23
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.......24
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa..............25
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema..................................................28
3.4 Priorización de causas raíces.........................................................................................30
CAPITULO IV.......................................................................................................................32
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta..........................................................................32
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora.
..............................................................................................................................................39
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.............................................44
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación
mejorada...............................................................................................................................45
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.........................................................................46
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora............................................47

6
CAPITULO V.........................................................................................................................48
5.1 Costo de materiales........................................................................................................48
5.2 Costo de mano de obra..................................................................................................48
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos..................................................................48
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora..............................................................49
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora.............................................................49
CAPITULO VI.......................................................................................................................50
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora..............................................51
6.2 Relación Beneficio/Costo..............................................................................................53
CAPITULO VII......................................................................................................................55
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora............56
CAPITULO VIII....................................................................................................................57
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora......58
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.....................................................................................59
ANEXOS.................................................................................................................................60

7
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social.

CORPERHER A & A SAC

1.1.2 NÚMERO DE RUC: 20605294783

1.1.3 GERENTE GENERAL: Quevedo Jiménez, Cesar Augusto.

1.1.4 DOMICILIO FISCAL: SEC. SAN ANTONIO PREDIO SN CAL.

SATÉLITE 133 - GROCIO PRADO- CHINCHA - ICA

1.1.5 TIPO DE CONTRIBUYENTE: Sociedad Anónima

1.1.6 FECHA DE INSCRIPCIÓN: 23 / 09 /2019

1.1.7 ESTADO Y CONDICIÓN: Activo/Habido

1.1.8 ACTIVIDAD ECONÓMICA: 4663 Venta al por Mayor de Materiales de

Construcción, Artículos de Ferretería y Equipo y Materiales de Fontanería y

Calefacción.

8
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1 MISION

Nos dedicamos a la comercialización y distribución de materiales para la construcción y

artículos de ferretería en general enfocados a satisfacer las necesidades de nuestros

clientes con productos que excedan sus expectativas de calidad y al mejor precio.

1.2.2 VISION

Ser la empresa líder en el mercado de materiales para la construcción y artículos de

ferretería en general, brindando soluciones integrales que permitan superar las

expectativas de nuestros clientes con un alto grado de responsabilidad social que nos

conduzcan al beneficio compartido.

1.2.3 VALORES

 LEALTAD

Somos leales a nuestra organización y nos sentimos orgullosos y dispuestos a

respetarla, defenderla y representarla en todo momento.

 HONESTIDAD Y TRANSPARENCIA

Este valor nos es indispensable para que nuestras relaciones laborales y personales

se desenvuelvan en un ambiente de confianza y armonía, pues garantiza respaldo,

seguridad y credibilidad en nuestra organización.

9
  RESPETO

Escuchamos, comprendemos y valoramos las diferentes ideas y formas de actuar

de las demás personas. El respeto fomenta la cooperación y nos facilita el logro de

nuestras metas.

 RESPONSABILIDAD

Cumplimos con las obligaciones y compromisos adquiridos dentro de nuestra

organización y con nuestros clientes, con la mejor disposición, eficiencia y calidad

en el plazo establecido. Hacemos uso adecuado y óptimo de nuestros recursos.

 COMUNICACIÓN EFECTIVA

El intercambio de ideas y de información es vital para Santo Domingo en todos los

niveles, nos aseguramos de que nuestra comunicación sea comprendida por quien

nos escucha, buscando permanentemente la mejora continua.

1.1.3. POLÍTICAS

● –Formación continua, colaboradores altamente capacitados y entrenados para el

mejor desempeño de sus actividades.

● –Atención al cliente, brindar trato justo y esmerado a todos los clientes,

atendiendo a sus consultas, solicitudes y reclamos, considerando que el fin de la

empresa es el servicio a la comunidad.

10
 ● –Responsabilidad social, respeto y aplicación de las normas legales vigentes y

otros aspectos normativos referidos a la seguridad y salud de los trabajadores, así

como el pago a los proveedores.

● –Responsabilidad medioambiental, somos estrictos en el cumplimiento de la

legislación ambiental con énfasis en el manejo de materia orgánica, residuos sólidos

y educación ambiental de manera interna y externa, involucrando a nuestros

colaboradores y la comunidad.

1.3 Productos, mercado, clientes.

1.3.1 PRODUCTOS Y/O SERVICIOS OFRECIDOS

Venta al por Mayor de Materiales de Construcción, Artículos de Ferretería y

Equipo y Materiales de Fontanería y Calefacción.

Venta al por menor de artículos de ferretería, pinturas y productos de vidrio en

comercios especializados.

11
 1.4 Estructura de la Organización. VOLVERLO A REALIZAR. ES NOMINAL

cargo
Figura: Organigrama de la Empresa
Fuente: Propia de la empresa.

DIAGRAMA NOMINAL

12
 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

Para la determinación del problema técnico de la empresa, se realizó una reunión con

el encargado y auxiliar de almacén el cual se aplicó la técnica de lluvia de ideas para

determinar cuáles son las problemáticas en dicha área y se obtuvo la siguiente

información:

 No existe un orden para la clasificación de los productos en el área del

almacén.

 Retraso en la entrega de productos hacia el cliente.

 Demora para la realización del registro de inventarios de los productos.

 Inadecuado control de entrada y de salida de mercaderías e insumos.

Para la realización de la solución se plantean las siguientes propuestas:

1. Para el desempeño de las actividades en el área de almacén, se aplicará la

metodología de las 5S para tener un debido orden de los productos.

2. Aplicar la metodología ABC para la clasificación de los productos.

3. Para evitar el retraso de la entrega de los productos se aplicará la optimización de

la gestión de los productos en el área de almacén.

13
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

OBJETIVO GENERAL:

OPTIMIZAR LA GESTIÓN DEL ALMACÉN APLICANDO LA METODOLOGÍA

ABC PARA MEJORAR EL ABASTECIMIENTO DE MATERIALES EN LA EMPRESA

CORPERHER A & A SAC. DONDE SE PODRIA PONER LA METODOLOGIA 5S

OBJETIVO ESPECIFICO:

 Diseñar un diagrama de flujo, con la finalidad de mejorar el abastecimiento de

materiales en la empresa CORPERHER A & A SAC

 Diseñar un layout del almacén, el mismo que permitirá mejorar el ordenamiento de

materiales en la empresa CORPERHER A & A SAC

 Aplicar la metodología 5'S en el almacén de la empresa CORPERHER A & A SAC

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones

realizadas).

Páez, T. y Alandette, Y. (2013) Presentaron ante la Universidad José Antonio Páez de

Venezuela, la investigación de título "Propuesta de un plan de mejora para el almacén de

materia prima de la empresa StanHome Panamericana con la finalidad de aumentar la

confiabilidad de la información de inventario", el mismo que tuvo como objetivo principal

proponer un plan de mejora que aumente la confiabilidad del flujo de Inventario Lógico vs

Físico en el almacén de materia prima de la empresa StanHome Panamericana; realizado el

14
 trabajo se concluyó con las deficiencia en el control de inventario y el funcionamiento del

almacén, recomendándose realizar por parte de la gerencia del área cursos de capacitación y

adiestramiento relacionados con las funciones del departamento así como también asignar a

cada trabajador del departamento actividades específicas de las cuales se debe hacer

responsable sin perder de vista el trabajo en equipo.

Por su parte Cabrejos, J. (2012) en su trabajo de posgrado titulado "Contribución al

mejoramiento de la gestión logística en el almacén del área de mantenimiento de

maquinaria pesada en la empresa CYOMIN SAC, en el departamento de Cajamarca",

presentado ante la Universidad Nacional del Callao. Propone una metodología que

contribuya al mejoramiento de la gestión logística del almacén del área de mantenimiento

de máquinas pesadas, teniendo como principal recomendación proponer un plan estratégico

en el almacén, lo que ·permitirá incrementar las existencias de repuestos y controlar los

inventarios con sistemas computarizados, mejorando el tiempo de repuesta de los pedidos.

Moreno, E. (2009) en su trabajo de grado titulado "Propuesta de mejora de operación de

un sistema de gestión de almacenes en un operador logístico", presentado ante la Pontificia

Universidad Católica del Perú. El trabajo tiene como eje principal la investigación y mejora

del sistema de gestión de almacenes de una empresa que se dedica al servicio de operador

logístico, que incluye el almacenaje de mercadería y la correcta distribución a los diversos

puntos que son requeridos por sus clientes, logrando tener como recomendación principal

mejorar la distribución de materiales, mediante técnicas de ingeniería.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

JUSTIFICACION TEORICA:

15
 La presente propuesta de mejora es importante debido a la necesidad de clasificar y

organizar los productos en el área de almacén y de esa manera poder brindarle al cliente una

debida atención optimizando el tiempo para le entrega de productos, permitiendo a dicha

área tener una mejor clasificación y organización de los productos para su respectiva venta

al cliente.

Por tal razón la presente propuesta se justifica ya que optimizará las actividades y

procedimientos en el almacén de la empresa CORPERHER A & A SAC.

JUSTIFICACION PRACTICA:

Para poder lograr los objetivos de la presente investigación la empresa requiere implementar

un sistema de metodología ABC para identificar con claridad a la gestión de almacén el cual

le permitirá mejorar el control de entrada y de salida de mercaderías e insumos, con un

acceso sencillo, más fácil de medir, con alcance a todos los integrantes del área. Donde se

podría reflejar que se aplica ABC y las 5S

2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

Gestión de Almacenes:

Todos los esfuerzos realizados en la Logística para una reducción drástica de los stocks, no

tan solo han desvirtuado la necesidad de tener una organización eficaz de los almacenes,

muy por el contrario, la han potenciado al máximo, constituyendo hoy en día, uno de los

puntos más importantes para una adecuada política de distribución.

16
La gestión de almacén se divide en tres parámetros: disponibilidad, rapidez de entrega y

fiabilidad. Se puede decir que la disponibilidad es responsabilidad directa del gestor de

stocks, mientras que los otros dos parámetros dependen esencialmente de la correcta gestión

de almacenes. En otras palabras, eficacia de la gestión consiste en lograr los objetivos de

servicio establecidos por los departamentos comerciales con un nivel de costos aceptables

para la empresa. (Anaya Tajero, 2008).

2.1.2. Ciclo de Almacenamiento:

El ciclo de almacenamiento se muestra a través de los siguientes procesos:

a) Recepción: el almacén es el encargado de recibir los artículos que se compran o

adquieren (Smith & Tompkins, 1988). Su labor se divide en: descarga, desembalaje,

inspección, verificación, chequeo, ingreso o entrega a los depósitos, informando su llegada

y elaborando su parte o informe de recepción e ingreso.

 Descarga: es el proceso que se encarga de trasladar los bu1tos desde el medio en que han

sido transportados hasta el lugar que han sido recepcionados. Esto se puede realizar manual

o mecánicamente, para ello es importante que la persona que recibe los artículos, sepa cómo

llega su peso y cualquier otro detalle de la mercadería.

 Desembalaje: labor que consiste en quitar a los artículos el embalaje respectivo.

 Inspección, verificación, chequeo: consiste en determinar si se trata verdaderamente de

los artículos solicitados, si la cantidad concuerda con lo solicitado y la calidad de los

requisitos técnicos exigidos en el pedido. Para llevar a cabo una buena verificación o

control de artículos que llegan al almacén es necesario dictar normas o pautas que ayuden al

recepcionista y faciliten su labor.

Esto se refiere a igualdad de terminología y clasificación entre compras, almacenes y los

usuarios, modalidad de entrega por los proveedores, lotes, formas que deben llegar, guías

17
de remisión que se debe enviar, etc. Así mismo se debe establecer la modalidad de

recepción para cada tipo de material, estableciendo lo siguiente:

 Criterios de comprobación cuantitativa.

 Criterios de estibaje antes del control.

 Registros a efectuar.

 Métodos y medios a usar en el transporte interno.

 Responsabilidad en cuanto a recepción (control de calidad, condiciones técnicas, etc.).

 Ingreso o entrega a los depósitos, informes.

Se debe establecer como norma el no pagar ninguna factura si no tiene conformidad del

almacén, que comprueba haber recibido los artículos de acuerdo a las especificaciones y las

cantidades que fueron solicitadas y que se han recibido de acuerdo a la orden de compra y

la guía de remisión del proveedor. (Smith & Tompkins, 1988)

b) Almacenamiento: consiste en guardar los artículos ubicándolos y cuidándolos de

manera que puedan entregarse en condiciones de ser utilizados, para ello se debe

contemplar aspectos relacionados con el espacio de que se dispone y los artículos que se

deben almacenar de manera de llegar a utilizar dicho espacio en la forma más adecuada

posible, permitiendo que todos los artículos puedan ser alcanzados por el personal de

almacén (despachadores). Es función del personal de almacén ubicar los materiales de

acuerdo a lo establecido (Smith & Tompkins, 1988)

 Despacho o entrega: consiste en entregar los artículos que se guardan en almacén a

cambio de una orden o vale de salida o también denominada nota de entrega y constituye un

comprobante del movimiento efectuado.

2.1.3. Características de los Productos:

a) Características Físicas:

18
 Volumen y peso del producto.

 Fragilidad y resistencia de apilación.

 Identificación física.

 Peligrosidad.

 Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración, cámara isotérmica, etc.

 Standard de empaquetado.

b) Características de Durabilidad:

 Productos perecederos.

Productos de caducidad fija.

 Alto riesgo de obsolescencia empaquetado.

c) Características de Técnicas:

 Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.

 Sistema de codificación existente.

 Unidad de manipulación.

 Unidad mínima de venta.

 Seguimiento del sistema UFO, FTFO o indiferente.

 Necesidad de reacondicionamiento del producto.

 Medios de contención utilizados.

En cuanto a las características de su demanda, es mejor distinguir si se trata de:

 Artículos de alta o baja rotación.

 Artículos estacionales.

En caso que haya una gama de artículos con una gran variedad de características, sería

conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos

19
rápidamente en función a las características anteriormente mencionadas. (Anaya Tejero,

2008).

2.1.4. El Layout de Almacenes:

El concepto de layout alude a la disposición física de las diferentes áreas del almacén, así

como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, la

parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el layout condiciona de forma

permanente el funcionamiento del mismo. (Anaya Tejero, 2008).

En primer lugar, en todo almacén hemos de distinguir necesariamente las siguientes áreas

de trabajo:

a) Áreas de almacenaje: esta área representa el espacio físico ocupado por las mercaderías

almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de

almacenamiento empleado.

En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán

fundamentalmente de los siguientes factores:

 Técnicas de almacenamiento empleados.

 Niveles de ubicación (alturas).

 Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función a la técnica de

almacenamiento empleada.

Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte de los

recursos de capital empleados en él.

b) Áreas de manipulación de producto: esta área representa el espacio reservado para la

clasificación y preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado, plastificado, control de

pesaje, retractilado de pallets, etc. Su diseño está en función del proceso establecido.

20
c) Áreas de carga y descarga: estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de rampas y

muelles, que constituyen unos de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de

la instalación. Deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido en

los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se traduciría en

retrasos de reparto.

d) Área de servicio: hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficinas de

almacén, zona para cargas de baterías, botiquín, etc., de los llamados servicios externos,

tales como aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc. (Anaya Tejero, 2008).

LAYOUT DE UN ALMACÉN

CONSIDERARLO TU MISMO CON OTRO DISEÑO

2.5.2 Conceptos y términos utilizados.

Técnicas de Clasificación ABC:

La clasificación ABC es utilizada para el control de Inventarios. Se trata de clasificar los

materiales en tipo A, B o C según un criterio y un porcentaje establecido. Se pueden

clasificar los materiales por valor de inventario, por valor de venta, por valor de consumo,

por cantidad consumida o por el criterio que se elija, lo que se trata es que los materiales

21
tipo A sean los más importantes según el criterio seguido, los tipo B los intermedio y los

tipo C los menos importantes. Por lo general un pequeño porcentaje representa a los

materiales tipo A, que a su vez pesan en un amplio porcentaje sobre el criterio definido. Por

ejemplo, si se realiza un ABC se define de la siguiente manera:

 Artículos A (alto valor): aquellos artículos, cuyo valor representa entre el 70% al 80%

del valor total del inventario. Estos constituyen por lo general del 15 al 20 % de los

artículos.

 Artículos B (valor medio): representan una gran cantidad en la parte media de la lista:

usualmente, alrededor del 30% al 40% cuyo valor total de inventario es casi despreciable,

representando solo del 5 al 10% del valor de los artículos.

 Artículos C (bajo valor): la mayoría de los artículos, normalmente del 60 al 70 % del

valor de los artículos. (Plossl, 1987)

Principales Indicadores de un Almacén:

La gestión de almacenes encuentra su eficacia y eficiencia en aspectos relacionados con la

minimización de los costos directos asociados a los subprocesos y la optimización del

espacio disponible en las instalaciones de almacén.

Para ello, una buena gestión de almacenes debe establecer objetivos, planificar acciones y

controlar y realizar el seguimiento de los siguientes indicadores:

 Costo de almacenamiento por unidad: consiste en relacionar el costo del

almacenamiento y el número de unidades almacenadas en un período determinado. Se

calcula de la siguiente manera:

Costo de almacenamiento
Número de unidades almacenadas

22
Sirve para comparar el costo por unidad almacenada y así decidir si es más rentable

subcontratar el servicio de almacenamiento o tenerlo propiamente.

 Nivel de cumplimiento del despacho: consiste en conocer el nivel de efectividad de los

despachos de mercancías a los clientes en cuanto a los pedidos enviados en un período

determinado. Se calcula de la siguiente manera:

Número de despachos cumplidos * 100

Número Total de despachos requeridos

Sirve para medir el nivel de cumplimiento de los pedidos solicitados al centro de

distribución y conocer el nivel de agotados que maneja el almacén.

 Costo por metro cuadrado: consiste en conocer el valor de mantener un metro cuadrado

del almacén. Se calcula de la siguiente manera:

Costo total operativo del almacén * 100

Área de almacenamiento

Sirve para costear el valor unitario de metro cuadrado y así poder negociar valores de

arrendamiento y comparar con otras cifras de almacenes similares (Anaya Tejero, 2008)

Filosofía de las 5’S:

La filosofía 5’S es uno de los pilares del modelo industrial que se aplica en Japón y en la

actualidad en empresas occidentales. Esta filosofía no es exclusiva de la cultura japonesa ya

que todos en algún momento la aplicamos de manera inconsciente, por ejemplo: cuando

organizamos y mantenemos en orden nuestra habitación o nuestra oficina, estamos

poniendo en práctica Seiri y Seiton.

Una falta de la 5'S indica ineficiencia, muda (desperdicio), baja moral o bajo estado

anímico, mala calidad, altos costos y una incapacidad para cumplir los plazos de entrega.

(Tmai, 2005)

23
No se trata de una moda o de implantar un modelo de cultura japonés, sino que es un

principio básico para mejorar nuestra calidad de vida y hacer que nuestro puesto de trabajo

sea un lugar donde valga la pena pasar muchas horas de nuestras vidas. (Rey, 2005)

Las 5'S tienen el siguiente ciclo:

 Seiri (Clasificar)

 Seiton (Ordenar)

 Seiso (Limpiar)

 Seiketsu (Estandarizar)

 Shitsuke (Disciplina)

Diagrama de Flujo:

El diagrama de flujo o flujograma es un diagrama que expresa gráficamente las distintas

operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia

lógica. Según su formato o propósito, puede contener información adicional sobre el

método de ejecución de las operaciones, el itinerario de las personas, las formas, la

distancia recorrida, el tiempo empleado, etc. (Gómez Cejas, 1997)

Simbología de Diagrama de Flujo

24
 Diagrama de Causa – Efecto:
Un diagrama de causa - efecto es un método gráfico y sencillo para presentar una cadena

de causas y efectos, así como clasificar las causas y organizar las relaciones entre

variables. (James R. Evans, Administración y Control de la Calidad, 2010)

El diagrama de causa - efecto no es precisamente una técnica estadística, se le conoce

también como “diagrama de espina de pescado” o “diagrama de Ishikawa”. Por medio de

este, se analizan las causas que originan los problemas. Las causas se determinan a partir

de una lluvia de ideas que puede conducir a encontrar las causas más probables que

originan los problemas.

DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

Diagrama de Pareto:
Es una gráfica que organiza los elementos en orden descendente de frecuencias, en esta se aplica

el principio de pocos vitales, muchos triviales, o ley del 80-20 que sirve para analizar las causas

más importantes que originan un problema. El diagrama de Pareto es una forma especial de

25
gráfica de barras que ayuda a determinar cuáles problemas hay que resolver y en qué orden.

(Münch, 2005).

DIAGRAMA DE PARETO

Seguridad Industrial:

“Es el conjunto de normas técnicas, destinadas a proteger la vida, salud e integridad física de las

personas y a conservar los equipos e instalaciones en las mejores condiciones de productividad”

(Henao 2010:37)

La seguridad industrial es el área de la ingeniería que abarca desde el estudio, diseño, selección y

capacitación en cuanto a medidas de protección y control; en base a investigaciones realizadas de

las condiciones de trabajo. Su finalidad es la lucha contra los accidentes de trabajo, constituyendo

una tecnología para la protección tanto de los recursos humanos como materiales. Por medio de

la seguridad se busca evitar las lesiones y muerte por accidente, a la vez que se desea reducir los

costos operativos; de esta forma se puede dar un aumento de la productividad y una

maximización de beneficios.

26
2.3.2. Higiene Industrial:

La higiene del trabajo o higiene industrial es definida por la American Industrial Higienist

Association (AIHA) como: “La ciencia y el arte dedicada al reconocimiento, evaluación y

control, de aquellos factores ambientales originados en o por el lugar de trabajo, que pueden

ocasionar enfermedades, menoscabo de la salud, o malestar e ineficiencia entre los trabajadores o

entre los ciudadanos de una comunidad”. (Cortés 2005).

Accidente de Trabajo:

Suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo que interrumpe un proceso

normal de trabajo y que produce pérdidas tales como lesiones personales, daños y pérdidas de

materiales, impacto al medio ambiente e imagen y con respecto al trabajador le puede ocasionar

una lesión orgánica, perturbación funcional, invalidez o la muerte. Los accidentes se producen

por condiciones inseguras y por actos inseguros, inherentes a factores humanos. (Ramírez 2008)

Tanto el orden como la limpieza de la empresa son responsabilidad de la gerencia, que es la que

debe hacer que todas las operaciones industriales sean ordenadas, suministrar lugares de

almacenamiento apropiados y cerciorarse diariamente de que la limpieza y el orden se mantiene

en todo lo que se hace en la fábrica.

Riesgos de Trabajo:

Son las eventualidades dañosas a que está sujeto el trabajador con ocasión o por consecuencia de

su actividad. Para los efectos de la responsabilidad del empleador se consideran riesgos del

trabajo, las enfermedades profesionales y los accidentes.

La norma OHSAS 18001:2007, en el capítulo 4 Requisitos del sistema de gestión del SST,

cláusula 4.3.1 identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles

27
considera: “La organización debe establecer, implementar y mantener uno o varios

procedimientos para la identificación continua de los peligros, evaluación de riesgos y la

determinación de controles necesarios”.

El procedimiento o procedimientos para la identificación de peligros y evaluación de riesgos

deben tener en cuenta a las actividades rutinarias y no rutinarias.

Enfermedad Profesional:

Se considera enfermedad profesional todo estado patológico crónico que sufra el trabajador y que

sobrevenga como consecuencia de la clase de trabajo que desempeña o hubiese desempeñado o

del medio de trabajo causada por agentes físicos, químicos o biológicos. Además, serán

enfermedades profesionales las que se reconozcan como tales por Resolución Suprema

refrendado por los Ministros de Salud y Trabajo.

Primeros Auxilios:

Son los procedimientos y técnicas de carácter inmediato que dispensan a las personas que han

sido víctimas de un accidente o de una enfermedad repentina. Estos auxilios anteceden a otros

más complejos y exhaustivos, que suelen llevarse a cabo en lugares especializados, como un

hospital o una clínica.

Equipos de Protección Personal (EPP):

Son dispositivos, materiales e indumentaria personal destinados a cada trabajador para protegerlo

de uno o varios riesgos presentes en el trabajo y que puedan amenazar su seguridad y salud. Los

EPP son una alternativa temporal y complementaria a las medidas preventivas de carácter

colectivo.

28
Acción Correctiva – Acción Preventiva:

Una acción correctiva es aquella que llevamos a cabo con la finalidad de eliminar la causa de un

problema o situación no deseada. Las acciones preventivas son aquellas que se desarrollan con la

finalidad de anticipar o evitar las causas de un problema o situación no deseada, eliminándola

antes de su existencia. Evitan los problemas identificando los riesgos.

Condición Insegura:

“Son las instalaciones, equipos de trabajo, maquinaria y herramientas que NO están en

condiciones de ser usados y de realizar el trabajo para el cual fueron diseñadas o creadas y que

ponen en riesgo de sufrir un accidente a la o las personas que las ocupan”. Ejemplos: suciedad y

desorden en el área de trabajo.

Acto Inseguro:

Es toda actividad voluntaria, por acción u omisión, que conlleva la violación de un

procedimiento, norma, reglamento o práctica segura establecida tanto por el Estado como por el

empleador, que puede producir un accidente de trabajo o una enfermedad ocupacional. Son

errores u omisiones que comete el trabajador al realizar su trabajo y que lo ponen en riesgo.

Conceptos de Calidad Aplicados y Normas Técnicas Relacionadas:

 Norma ISO 9001-15 el Sistema de Gestión de la Calidad

Norma internacional que especifica los requisitos para la implementación de un Sistema de

Gestión de la Calidad en una organización. Se basa en 3 aspectos fundamentales: Enfoque basado

en procesos, Orientación al cliente y la Mejora Continua.

 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo N° 29783

29
En ella se establecen los principios, la política nacional, el sistema nacional y el sistema de

gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Así mismo los derechos y obligaciones, la

información de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, la inspección de trabajo en

seguridad y salud en el trabajo.

 Decreto Supremo N° 005-2012-TR

Es el reglamento de la Ley N°29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, donde se regulan la

política, organización, planificación y aplicación del sistema de gestión de la seguridad y salud en

el trabajo, el reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo, los derechos y obligaciones

tanto de los empleadores como de los trabajadores, la notificación de los accidentes de trabajo y

enfermedades profesionales, la investigación de accidentes de trabajo y enfermedades

ocupacionales e incidentes peligrosos.

Norma Técnica Peruana – NTP 900.065:2012 Gestión Ambiental Norma peruana que establece y

regula las siguientes actividades:

- Gestión de residuos.

- Manejo de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos.

- Generación, recolección interna, clasificación y almacenamiento.

- Centros de acopio.

 Norma Técnica Peruana – NTP 350.043:2011 Extintores Portátiles: Selección,

distribución, inspección, mantenimiento, recarga y prueba hidrostática

30
Norma peruana que establece los requisitos y procedimientos para la selección, distribución,

instalación, señalización, inspección, mantenimiento, recarga y prueba hidrostática de los

extintores portátiles, excepto los de agentes de extinción halogenados.

 Norma Técnica Peruana – NTP IEC 60598-2-22 Especificaciones y requisitos de las luces

de emergencia

Norma peruana–internacional que establece las especificaciones de carácter técnico, así como los

requisitos y procedimientos para la instalación, señalización, inspección, y mantenimiento de

luces de emergencia.

 Norma OHSAS 18001:2007. British Standards Institute (BSI)

Esta norma es un estándar voluntario que fue publicado inicialmente en el año 1999 por el British

Standard Institute (BSI) y modificada en el 2007. Su finalidad es proporcionar a las

organizaciones un modelo de sistema para la gestión de seguridad y salud en el trabajo. Este

estándar determina las exigencias que deben implantarse y, por lo tanto, justificarse en las

auditorias de certificación que se realicen.

31
CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor

 ORDEN DE UBICACIÓN (HERRAMIENTAS, MATERIALES, OTROS)

 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE GESTION EN ALMACEN

32
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Diagrama No. Hoja No. OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Revision de RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA
Operación 7
Proceso analizado: Transporte 2
Espera 1
Metodo: Inspección 4
Actual Propuesto Almacenamiento 1
Localización: Almacen y tienda Distancia (m)
Tiempo (hr/hombre) 54 minutos
Operario: Trabajador Costo 0.07
Total 140.4
Elaborado por: Fecha: Se realiza un promedio de 40 movimientos al dia
William 28/09/2021
Comentarios
Aprobado por: Fecha:

Descripción
Recepcion de mercaderias
mercaderia ubicada en el almacen
inspeccion de los productos
reubicacion de los productos para
su exibicion
inspeccion de los productos
Toma de pedidos
verificar pedidos a entregar
preparar pedidos o piking
Redactar comprobante de pago
Entregar el producto al cliente
Descargar de base de datos
Recepcion del dinero
Símbolo
Observaciones
Cantidad Distancia Tiempo
1 10 min
1 5 min realizar inventario
1 3 min
8 min medir con ayuda de balanza
1
1 3 min
1 2 min revisar en monitor asignado
1 3 min
1 10 min usar medidor
1 3 min Uso de base de datos
1 2 min
1 2 min
1 2min

TOTAL 12

33
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la

empresa.

La propuesta de mejora del presente proyecto se implementará en el almacén tienda de

materiales en la Empresa, este cuenta con un área de 60 m2 aproximadamente, donde se

reciben y almacenan productos químicos, productos de limpieza, materiales de ferretería,

materiales de construcción, materiales de PVC, etc., para ello se tendrán en cuenta los

distintos elementos del área, los mismos que presentan diversos problemas en el desarrollo de

sus actividades.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

 DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DIAGRAMA CAUSA – EFECTO):

A través del diagrama de Ishikawa, se muestran las principales causas que originan el

problema, determinando así las posibles soluciones a todas las causas identificadas, y así

eliminar definitivamente el problema identificado.

34
35
36
  ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Haciendo uso del diagrama de Ishikawa se analizarán las causas que influyen o afectan en

la adecuada gestión del almacén, deficiencias en el abastecimiento de materiales.

 INTERPRETACIÓN:

Métodos: Con respecto a los métodos de trabajo se puede advertir la falta de control de

materiales, provocando en algunos casos el desabastecimiento de materiales por parte del

almacén.

 Diseñar normas y procedimientos que coadyuven al trabajo eficaz y eficiente en cuanto al

control de existencias.

Hombre (Mano de Obra):

En esta variable se aprecia la existencia de la rotación constante del personal encargado del

almacén, lo cual provoca o genera la falta de planificación en las tareas y/o actividades. En

algunos casos la falta de reconocimiento, hace que el personal carezca de sensibilización y

compromiso.

 Reconocer y premiar los esfuerzos e identificación de los colaboradores.

 Desarrollar capacitación constante en temas de interés colectivo.

Entorno (Medio Ambiente):

Debido a los procesos del área se ha detectado la falta de orden y limpieza en las instalaciones del

almacén, la deficiente distribución del espacio y la falta de señalización en el área de trabajo,

estos factores son condicionantes del buen desempeño del responsable del almacén.

37
  Implementar la metodología de las 5’s.

 Realizar un estudio de tiempos y movimientos en el área de trabajo.

Máquinas o Equipos:

Podemos determinar que en el área de estudio no se cuenta con equipos óptimos, lo que origina

costos elevados en su mantenimiento o reparación, generando tiempos improductivos.

 Actualizar el equipo de cómputo a fin de sistematizar las actividades del almacén.

Como se puede observar, respecto a la problemática de la gestión de almacén, según el análisis,

se concentra en cinco puntos: mano de obra, método, maquina, entorno y medición; en ello se

puede observar las diferentes causantes a la situación problemática principal, lo cual permitirá

proponer soluciones sistematizadas en el desarrollo del sistema propuesto.

3.4 Priorización de causas raíces.

Diagrama de Pareto:

Haciendo uso del diagrama de Pareto, podemos identificar las causas, defectos o problemas

que se producen con mayor incidencia (frecuencia). Para el presente caso de estudio, esta

herramienta de calidad nos ha permitido organizar los datos de forma que estos queden en

orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras, permitiéndonos asignar un

orden de prioridades y mostrándonos gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales).

38
DIAGRAMA DE PARETO / CAUSAS EN EL ABASTECIMIENTO DE MATERIALES

39
 Diagrama de Paretto
Fuente: Elaboración propia
Según el grafico para nuestro control y organización del almacén recurrimos a tomar en cuenta

los problemas con mayor frecuencia, para determinar la mejora.

 ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE PARETO

Del análisis del diagrama de Pareto, podemos identificar las causas, defectos o problemas que se

producen con mayor frecuencia. Como se puede apreciar en el diagrama de Pareto, son tres los

problemas de mayor incidencia a los que hay que prestarles atención inmediata, ya que son estos

los que le están afectando la productividad de la empresa.

1. Falta control en los materiales.

2. Retraso en los despachos.

3. Desabastecimiento de materiales.

Con la identificación de estos defectos de mayor incidencia se está determinando realizar o

plantear las medidas correctivas que sean necesarias con la finalidad de aportar con el desarrollo

de la empresa.

40
 CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.

Según el análisis de la problemática que presenta la Empresa, se ha determinado que el factor

crítico y por lo tanto importante para el estudio es la deficiencia en la gestión del almacén de

materiales, el cual de manera constante provoca el desabastecimiento de materiales tanto para las

obras o servicios que se brindan, sino que este malestar repercute a todas las áreas de la empresa

generando confusión y error en la toma de decisiones.

En forma constante presenta una falta de control de entradas y salidas de materiales; ya que este

influye en la determinación de la productividad de la empresa. Con la información obtenida en el

diagnóstico, se propone implementar un plan de gestión integral que involucre un trabajo mucho

más eficiente en el control de inventarios, tanto en excedentes como faltantes, diseñando así una

metodología de trabajo para optimizar los procesos del almacén, con la finalidad que esta sea

utilizada en la empresa donde se ha realizado el estudio; además que pueda servir como modelo

de estudio para futuras investigaciones y aplicaciones concretas en el rubro de servicios de

materiales de construcción.

4.1.1. Diseñar una redistribución de artículos en los estantes:

Para lograr minimizar el desplazamiento del despachador en el almacén se propuso realizar la

redistribución del almacén usando el criterio de mayor número de pedidos y la clasificación

ABC.

41
Contar con una nueva redistribución, contribuye a un mayor orden en el almacén de materiales

dado que los artículos se encuentran ubicados en los estantes por familias, lo que permite un

mejor criterio para el almacenamiento y la ubicación de los mismos.

Clasificación ABC:

El análisis ABC es una sistemática de clasificación muy sencilla usada frecuentemente a la hora

de diseñar la distribución óptima de inventarios en almacenes. Esta metodología es usada sobre

todo en el sector logístico, tiendas y almacenes de stock de todo tipo. Su propósito es optimizar la

organización de los productos de forma que los más solicitados se encuentren al alcance más

rápidamente y de esta forma reducir tiempos y aumentar la eficiencia.

Para realizar un análisis ABC en primer lugar hay que determinar cuáles son los artículos más

importantes que tenemos en el almacén. Posteriormente los diferenciamos en 3 grupos:

Artículos de TIPO A: se refieren a los más importantes (los más usados, más vendidos o más

urgentes). Suelen ser los que más ingresos dan.

Artículos de TIPO B: son aquellos de menor importancia o de una importancia secundaria.

Artículos de TIPO C: Estos son aquellos que carecen de importancia. Muchas veces tenerlos en

el almacén cuesta más dinero que el beneficio que aportan.

Una vez hecha la asignación se procederá a colocar los artículos de TIPO A en las zonas más

alcanzables: en la entrada del almacén, en la parte delantera de las estanterías y en las zonas más

transitadas del almacén. Del mismo modo los artículos TIPO B y C que son los menos solicitados

estarán colocados en las zonas menos accesibles, ya que la necesidad de disponer de ellos es

menor.

42
El método ABC permitirá aumentar la eficiencia del almacén al ahorrar tiempo a los encargados a

la hora de coger y dejar los artículos y materiales, puesto que pueden tener mejor controlados los

ítems más solicitados y requerir menos movimientos para gestionarlos.

4.1.2. Redistribución del Almacén:

Una vez realizada la clasificación ABC, se procederá a distribuir los artículos en el almacén con

el siguiente criterio: “LOS ARTICULOS CON UN MAYOR NUMERO DE PEDIDOS DEBEN

IR CERCA DE LA ZONA DE PREPARACION DE PEDIDOS”, a pesar de ello encontramos

algunas restricciones para aplicar esta teoría, ya que los materiales y herramientas se encuentran

en la parte más alejada de la zona de preparación de pedidos, se ubican en cajas de cartón y otros

en estanterías, poseen la clasificación A. Por lo que deberían ubicarse en los estantes próximos,

los más cercanos a la zona de preparación de pedidos.

4.1.3. Distribución Mejorada del Almacén:

A continuación, se presenta como se distribuiría cada estante en el almacén:

El estante A, se ha propuesto agrupar toda la familia de materiales plásticos (PVC) para

instalación de agua, desagüe, etc. debido a que esta familia es una de las más numerosas en el

almacén y además según la clasificación ABC deben estar cerca de la zona de preparación de

pedidos.

El estante B, se propuso ubicar en este lugar a los accesorios como hojas de sierra, pegamentos,

clavos, tornillos, accesorios eléctricos, y otros por con la finalidad que estén más cerca de la zona

de preparación de pedidos ya que tienes un alto pedido y generan más movimientos.

El estante C, se propuso ubicar todos los accesorios para construcción que más se usan, debido a

que estos son los de más fácil acceso para el despachador. El nivel 1 se usará para almacenar

43
temporalmente los accesorios que lleguen al almacén y los niveles superiores se usarán para

almacenar lo de poco movimiento.

El estante D, se propuso que en el nivel 2 sea para el almacenamiento de accesorios de metal o

fierro, de acuerdo al criterio ABC y al volumen de stocks. El primer nivel se usará para

almacenar temporalmente los accesorios que lleguen al almacén; por último, los niveles

superiores se usarán para almacenarlos según el criterio ABC.

El estante E, Se ubicarán todas las herramientas (palas, picos, llaves, etc.), según el orden de la

clasificación ABC.

4.1.4. Procesos Mejorados en la Preparación de Pedidos:

a) Recepción: los ítems ingresan por la puerta de entrada de la empresa y pasan por una

inspección de calidad, esta operación es realizada por personal con conocimientos de calidad, el

cual, debe ser capacitado constantemente. Después de ser aprobado, dos personas se encargan del

conteo y la verificación de la cantidad según la guía de remisión, si la cantidad no es correcta se

informa al jefe de almacén para hacer el reclamo al proveedor.

b) Almacenamiento: una vez que se termina de contar, el almacenero se encarga de otorgar un

sitio a los artículos dentro del almacén, respetando criterios según ordenes de pedido.

c) Despacho: El despachador tomara de los anaqueles los materiales, accesorios y herramientas

previamente ordenadas y clasificadas. Esto reducirá de manera significativa el tiempo de

ubicación o localización de las solicitudes haciendo más rápido el proceso de despacho.

Con el nuevo sistema propuesto se puede explotar la capacidad máxima del despachador,

dedicándose la mayor parte del tiempo a realizar las tareas productivas de habilitado y

disminuyendo así los tiempos de preparación de una orden.

44
Además, se estará disminuyendo o eliminando las incidencias que han dado como resultado en el

diagrama de Pareto.

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación

de la mejora.

Con los sistemas de gestión del almacén se saca el máximo partido a la clasificación de

mercancías mediante el método ABC:

 Configurar estrategias de desfragmentación: tiene por objetivo compactar al máximo

el espacio de almacenaje redistribuyendo las mercancías en base a su zona de rotación o

acercándolas a la salida para agilizar su expedición.

 Organizar las prioridades en cuanto a la reposición de stock para surtir las zonas de

almacenamiento y de picking y que en ningún momento se produzcan parones en el

proceso de preparación de pedidos.

 Realizar un seguimiento preciso de los movimientos de mercancías: el control del

stock es esencial para asignar clases ABC a los distintos productos. Al final, la

clasificación suele variar y es común encontrar artículos que cambien de categoría. En

consecuencia, convendrá reorganizarlos en el almacén o realizar cambios en la

zonificación del layout.

La clasificación de las mercancías según el método ABC permite ahorrar tiempo y esfuerzo en las

operaciones ligadas a la logística de almacenamiento.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

45
De la misma forma que hemos hecho un análisis ABC para el costo de nuestro stock, esta

fórmula nos sirve para realizar muchos estudios por ejemplo entre ellos.

La Organización del Almacén

En este caso la variable será los productos que tengan más rotación y de la clasificación obtenida,

podremos organizar nuestro almacén de tal manera que los productos que más se venden se

coloque en la parte más accesible del almacén o estante, y aquellos que tengan menos demanda

colocarse en zonas más alejadas o intransitables.

Estudio Ventas Cliente

 Permite conocer las necesidades de los clientes.

 Dedicar los recursos específicos a cada tipo de cliente.

 Determinar cuál es la estrategia de venta más adecuada a cada uno.

 Un control de cada cliente.

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la

situación mejorada.

46
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Diagrama No.Hoja No. OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Revision de RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA
Operación 7
Proceso analizado: Transporte 2
Espera 1
Metodo: Inspección 2
Actual Propuesto Almacenamiento 1
Localización: Almacen y tienda Distancia (m)
Tiempo (hr/hombre) 43 minutos S/.0.065
Operario: Trabajador Costo 0.065
Total 111.8 111.8
Elaborado por:Fecha: Se realizan un promedio de 40 movimientos al dia.
William 28/09/2021 Comentarios
Aprobado por: Fecha:
Símbolo
Observaciones
Descripción Cantidad Distancia Tiempo

Recepcion de mercaderias 1 10 min

mercaderia ubicada en el almacen
inspeccion de los productos
reubicacion de los productos para
su exibicion
inspeccion de los productos
Toma de pedidos
verifi car pedidos a entregar
preparar pedidos o piking
Redactar comprobante de pago
Entregar el producto al cliente
Descargar de base de datos
Recepcion del dinero
TOTAL MOVIMIENTOS
1 5 min realizar inventario
1 3 min
4 min
1
1 3 min
1 2 min
1 2 min
1 5 min Usar medidor
1 3 min Uso de base de datos
1 2 min
1 2 min
1 2 min
12

140.4 - 111.8 28.60 * 30 858.00 * 12

10296

47
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.

 DIAGRAMA DE GANTT

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA

ELABORACION DEL PLAN Y PUESTA EN MARCHA DE LA
ACCION DE MEJORA

Fecha de
Nombre de la tarea Fecha de
finalización
Asignado Estado

01.08.2021

05.08.2021

10.08.2021

17.08.2021

20.08.2021

15.09.2021

18.10.2021

19.10.2021

20.10.2021

28.10.2021

29.10.2021

31.10.2021

02.11.2021

05.11.2021

06.11.2021

12.11.2021

13.11.2021

25.11.2021

05.01.2022

31.01.2022
06.08.2021

08.08.2021

16.09.2021

15.10.2021

25.10.2021

26.10.2021

03.11.2021

04.11.2021

15.11.2021

15.11.2021
inicio

Evaluacion de la accion a mejorar 01.08.2021 05.08.2021 Cerrado

Planteamiento del problema 06.08.2021 08.08.2021 Cerrado

Elaboracion de objetivos 10.08.2021 17.08.2021 Cerrado

Elaboracion del Marco teorico 20.08.2021 15.09.2021 Cerrado

Elaboracionde las herramientas de calidad 16.09.2021 15.10.2021 Cerrado

cotizacion de accesorios 18.10.2021 19.10.2021 Terminado

Elaboracionde propuesta de mejora 20.10.2021 25.10.2021 Terminado

Elaboracion de propuesta economica 26.10.2021 28.10.2021 Terminado

Elaboracion de beneficio costo 29.10.2021 31.10.2021 Terminado

Elaborar conclusiones y recomendaciones 02.11.2021 03.11.2021 Terminado

Elaboracion de bibliografia 04.11.2021 05.11.2021 Terminado

Revision y configuracion de informe 06.11.2021 12.11.2021 Abierto

Presentacion a la Empresa 13.11.2021 15.11.2021 Abierto

Sustentacion del Proyecto 15.11.2021 25.11.2021 Abierto

Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

Para el desarrollo del presente proyecto de mejora, podemos mencionar haber encontrado las

siguientes limitaciones:

A. La ausencia de una base de datos en el área de almacén conteniendo información sobre el

tipo de mercadería.

B. El periodo de tiempo para llevar a cabo la recolección de información acerca de los

despachos, de los reportes de tiempos de espera, de tiempos de picking.

48
C. Falta de cooperación de parte de los auxiliares para llenar con veracidad las encuestas

realizadas para identificar los posibles puntos de mejora.

E. Disposición por parte de los auxiliares de almacén para cambiar la forma de realizar sus

actividades o para aceptar nuevas responsabilidades (resistencia al cambio).

49
 CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Materiales:

Los materiales requeridos serán empleados para:

 Codificación de andamios y estructuras.

 Codificación y orden de artículos / materiales.

 Limpieza y acondicionamiento del almacén.

DETALLE / CONCEPTO CANTIDAD COSTO COSTO

UNIT. S/. TOTAL
Andamios de ángulos ranurados 3 X 0.50 02 Unid. 180.00 360.00
Gavetas metálicas de 5 cajones 02 Unid. 220.00 440.00
Estructuras base de madera 1.10 X 1.50 m. 05 Unid. 30.00 150.00
Etiquetas adhesivas 5 X 3 cm. 1 Millar. 10.00 10.00
Hojas bond (paquete de ½ millar) 01 Unid. 13.00 13.00
Tintas para impresora (envase de ½ litro) 01 Unid. 20.00 20.00
Útiles de oficina varios (grapas, reglas, etc.) ----- 30.00 30.00
Escobas / escobones 02 Unid. 10.00 20.00
Recogedores 03 Unid. 6.00 18.00
Trapeadores 06 Unid. 2.00 12.00
Desinfectantes (envase de 1 galón) 01 Unid. 10.00 10.00
Plumeros 03 Unid. 3.00 9.00
Trapos multiusos 06 Unid. 1.00 6.00
Señalizaciones adhesivas 06 Unid. 4.00 24.00
Soquetes de loza 05 Unid. 2.00 10.00
Focos ahorradores 05 Unid. 8.00 40.00
TOTAL IMPLEMENTACIÓN S/. ----- ----- 1,172.00

50
Mano de Obra:

Para la implementación del proyecto en cuanto a la mano de obra, se ha determinado la necesidad

de tres ayudantes más un supervisor y el tiempo promedio de trabajo es de dos semanas. Por lo

tanto, se presenta los costos referidos a este elemento:

REMUN. REMUN. DÍAS TOTAL

PERSONAL CANT.
MENSUAL DIARIA IMPLEM. IMPLEM.
Ayudantes 3 930.00 31.00 14 1,302.00
Supervisor 1 1,200.00 40.00 14 560.00

TOTAL, S/. 1,862.00

 COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA

DESCRIPCION IMPORTE
Materiales 1,172.00
Mano de Obra 1,862.00
TOTAL S/. 3,034.00

51
 CAPITULO VI

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1. Beneficios de la Implementación:

Los beneficios de la implementación se han determinado en tres momentos:

 Reubicación de los productos para su exhibición.

 Preparar pedidos o picking.

Se considera el valor por minuto de S/.0.065, para una remuneración de S/.930.00 por 08 horas

diarias en 30 días.

6.1.1. Reubicación de los productos para su exhibición.

Consiste en la reubicación de los productos que provienen de los proveedores, esta actividad se

realiza 04 veces en el día, considerando que se procede a actualizar las hojas de control de cada

estante.

DAP DAP VALOR N° TOTAL

AHORRO AHORRO TOTAL TOTAL
DESCRIPCION ACTUAL MEJORADO MIN MOVIM S/.
MIN S/. MES AÑO
MIN MIN S/. DIA DIA

Reubicació
n de los
productos 8 4 4 0.065 0.26 4 1.04 31.20 374.4
para su
exhibición.

52
6.1.2. Preparar pedidos o picking.

Consiste en preparar los pedidos de acuerdo a la orden de pedido presentado por cada

cliente, se considera un promedio de 30 pedidos por día.

DAP DAP VALOR N° TOTAL

AHORRO AHORRO TOTAL TOTAL
DESCRIPCION ACTUAL MEJORADO MIN MOVIM S/.
MIN S/. MES AÑO
MIN MIN S/. DIA DIA

Preparar
pedidos o 10 5 5 0.065 0.325 30 9.75 292.50 3,510.0
picking.

6.1.3. Resumen del beneficio económico de la implementación.

ACTIVIDADES TOTAL S/.

Recepción de artículos y materiales 374.40
Despacho de artículos y materiales 3,510.00

TOTAL BENEFICIOS S/. – AÑO 3,884.40

 Como se puede apreciar el ahorro es mayor o más significado en el proceso de

despacho ya que el proceso demanda de mucho tiempo, justamente por el desorden y

las condiciones que presenta el almacén (ver fotos del anexo).

53
 DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS CON LA IMPLEMENTACIÓN

PROPUESTA:

6.2 Relación Beneficio/Costo.

PROPUESTA:

Para determinar la relación beneficio – costo, se ha considerado el VAI (Beneficio

Económico en S/. al año) entre el VAC valor actual de C. (inversión de la propuesta),

siendo el resultado el siguiente:

3,884.40

(3,034.00)

3,884.40
B/C= = 1.28
3,034.00 / (1+0.10)

54
Según la Evaluación a nivel de B/C, el Proyecto es rentable, ya que por cada S/1.00

que la Empresa invierta lo estará recuperando y a la ves estará ganado S/ 0.28.

RETORNO DE LA INVERSION

Formula Beneficio / Costo

3,034.00
C /B= = 0.78107301
3,884.40

El resultado de costo beneficio es de 0.78107301, para ver en qué tiempo se

recuperará la inversión, el resultado se multiplicará por los 12 meses del año, lo cual

obtendremos la cantidad de meses en que se recuperará.

0.78107301 x 12 = 9.37287612 = 9

Para sacar los días de recuperación, se multiplicarán los decimales del resultado

anterior que es 0.37287612 por los 30 días del mes, el resultado sería:

0.37287612 x 30 = 11.1862836 =
11

Finalmente tenemos que la inversión de la implementación retornará

en 9 meses y 11 días.

55
 CAPITULO VII

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o

Mejora.

1. Después de haber desarrollado la investigación y/o propuesta, queda claro que el área en

estudio necesita de manera urgente ejecutar las medidas de carácter correctivas que se

plantean.

2. El almacén se tendrá más ordenado, limpio, seguro y sin inconvenientes al momento de

almacenar y buscar artículos y materiales.

3. El proceso de toma de inventario será más fácil y rápido ya que todo estará ordenado y

clasificado.

4. Con la elaboración del Diagrama Causa – Efecto fue viable conocer las posibles causas

que originan los problemas en el almacén.

5. El diagrama de flujo de proceso actual, ayudó a determinar más claramente los cursos de

acción a seguir para la mejora del problema. Al mismo tiempo, que ofrece un nivel de

detalle mayor que un procedimiento general.

6. Se realizó un análisis a través del uso de herramientas de mejora continua en cuanto a los

procedimientos que se llevarían a cabo, con esto se logra transmitir de forma sencilla y

explícita, la forma en que se desempeñarían las actividades.

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 CAPITULO VIII

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora.

1. Aplicación de la metodología de las 5’S, lo que permitirá:

 Reducción de tiempos en la recepción de artículos y materiales.

 Mayor disponibilidad de los recursos.

 Mejor clima laboral.

 Conocimiento detallado de la ubicación, estado, y orden en que se encuentra los

elementos en custodia por almacén.

 Consideración por el trabajador ante un ambiente más óptimo.

 Fácil distribución y ubicación para el almacenamiento de la mercadería

2. Implementar los procedimientos y normas, de forma que se estandarice la rutina de

trabajo en el área de estudio.

3. Realizar revisiones y controles periódicos para mantener el mejor desempeño y

rendimiento del almacén.

4. Que el personal de almacén esté debidamente capacitado y conozca los cuidados que se

debe tener en cuanto a la manipulación de artículos y materiales.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Gestión de Inventarios. Obtenido en:

http://catarina.udlap.mx/u_dla/tales/documentos/lat/angel_l_lk/capitulo1.pdf

http://www.investigacionoperaciones.com/Problemas%20inventario_archivos/Inventarios

2. SALDARRIAGA, Diego Restrepo. Medición del desempeño en Logística: Indicadores de

Gestión. Colombia: Ediciones Logísticas, 2008.

3. "Gestión de stocks y organización de almacenes". Mc Graw — HillBook company

4. Marthans Cesar A. "Enciclopedia de Logística Empresarial". Ediciones Búho

5. SENATI, Herramientas de la Calidad Total, Lima 2014

6. Dr. Marroquín Peña, Roberto, Planteamiento del Problema, Lima 2014

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Tesis/Human/Landa_M_L/cap2.htm

7. Diagrama de flujo

http://www.areatecnologia.com/diagramas-de-flujo.htm

8. La Mejora Continua en Empresas y Organizaciones – Guía de la Calidad

http://www.guiadelacalidad.com/modelo-efqm/mejora-continua

9. Cómo Hacer un Diagrama de Ishikawa – Parte 1 – 2

https://www.youtube.com/watch?v=KyzmXSEhlM8

https://www.youtube.com/watch?v=PcSBR9AdXac

10. Proceso de Mejora Continua

http://www.keisen.com/portal/wp-content/uploads/2009/12/Manual-de-Control-y-mejora-

continua-de-los-procesos.pdf.

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 ANEXOS

Calculos en excel (Producion, beneficio/costo, etc.)

Graficos, cuadros, diagramas, etc.

………………………………………………………………………………………………

PRESENTACION IMPRESA:

Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA

(Fuente: Times New Roman, Tamaño: 12 pts.)

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