“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERU: 200 AÑOS DE INDEPENDENCIA”

DIRECCION ZONAL ICA - CHINCHA

“OPTIMIZACIÓN DE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN APLICANDO LA

METODOLOGÍA ABC PARA MEJORAR EL ABASTECIMENTO DE

MATERIALES EN LA EMPRESA CORPERHER A & A SAC”

PARA OPTAR EL TÍTULO DE ADMINISTRADOR INDUSTRIAL

EMPRESA: CORPERHER A & A SAC

APRENDIZ: PINEDA LEANDRO, GERALDINE STEFFANY

CARRERA: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

INSTRUCTOR: CASTILLA LEVANO, RICHARD

SEDE: SENATI - CFP CHINCHA

Lima – Perú

2021

1
EPÍGRAFE:

“Elaborar un plan y asegurar el éxito, es una de las mayores

satisfacciones que un hombre inteligente puede experimentar”

Henry Fayol

2
DEDICATORIA:

Este Proyecto lo he Realizado con mucho esfuerzo y dedicación, cruzando barreras y

poniendo en práctica los consejos impartidos en mi vida estudiantil y profesional, así como

cada uno de los valores y principios inculcados por parte de mis padres, y los que he

adquirido junto a mis instructores. Por eso quiero dedicar este trabajo con todo el amor y

cariño sincero a todos ellos y a Dios, los cuales han sido la base de todos mis proyectos

cumplidos hasta el día de hoy; y sé que por ellos he culminado otro reto más en mi vida,

asiéndose este proyecto realidad.

3
AGRADECIMIENTO:

Agradezco a Dios y a mis padres por la fortaleza que me han brindado cada día de

mi vida, dándome la fuerzas para alcanzar mis metas trazadas.

Agradezco a mi pareja Pedro Mora, por su valioso y gran apoyo, siendo este

momento para mi muy importante en mi vida.

Agradezco a SENATI por ser parte de mi vida profesional y a mis instructores por

inculcarme los mejores conocimientos.

4
 RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El presente trabajo denominado “OPTIMIZACIÓN DE LA GESTIÓN DEL ALMACÉN

APLICANDO LA METODOLOGIA ABC PARA MEJORAR EL ABASTECIMENTO DE

MATERIALES EN LA EMPRESA CORPERHER A & A SAC. Dicha Empresa actualmente

tiene los siguientes problemas:

 No existe un orden para la clasificación de los productos en el área del almacén.

 Retraso en la entrega de productos hacia el cliente.

 Demora para la realización del registro de inventarios de los productos.

 Inadecuado control de entrada y de salida de mercaderías e insumos.

Dicho proyecto de mejora tiene como objetivo generar propuestas para el desempeño de las

actividades en el área de almacén, aplicando la metodología de las 5S para tener un debido

orden de los productos y la metodología ABC para la clasificación de los productos, del

mismo modo para evitar el retraso de la entrega de los productos se aplicará la optimización

de la gestión del área de almacén.

La metodología para el estudio de dichos procesos emplea, en primer término, un diagnóstico

de la situación original de la empresa para identificar los problemas ocurridos dentro del área

de almacén utilizando las herramientas de Calidad: Ishikawa, diagrama de Pareto, diagrama

de flujo, diagrama de Gantt la cual ayudará a realizar procesos de mejora dirigidos a la

empresa.

5
 ÍNDICE

CAPITULO I .................................................................................................................... 8
1.1 Razón social. ............................................................................................................ 9
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa. .................................................. 12
1.3 Productos, mercado, clientes. ................................................................................. 13
1.4 Estructura de la Organización. ................................................................................ 14
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto. ............. 14
CAPÍTULO II ................................................................................................................. 15
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa. ................................................. 15
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ................................................ 115
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas). 19
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ............................................. 21
2.5 Marco Teórico y Conceptual. ................................................................................. 22
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora……………......…...22

2.5.2 Conceptos y términos utilizados. …………………………………………….....22

CAPÍTULO III ............................................................................................................... 23

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual. .. 24
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. ......... 25
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. ........................................... 28
3.4 Priorización de causas raíces. ................................................................................. 30
CAPITULO IV ............................................................................................................... 32
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta. ................................................................... 32
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora. .......................................................................................................................... 39
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta. ....................................... 44
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada. ....................................................................................................... 45
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora. .................................................................. 46
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora. ...................................... 47

6
CAPITULO V ................................................................................................................. 48
5.1 Costo de materiales. ............................................................................................... 48
5.2 Costo de mano de obra. .......................................................................................... 48
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos. ........................................................... 48
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora. ........................................................ 49
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora. ...................................................... 49
CAPITULO VI ............................................................................................................... 50
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora. ........................................ 51
6.2 Relación Beneficio/Costo. ...................................................................................... 53
CAPITULO VII .............................................................................................................. 55
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora. ....... 56
CAPITULO VIII ............................................................................................................ 57
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora. .. 58
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................................. 59
ANEXOS ......................................................................................................................... 60

7
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social.

CORPERHER A & A SAC

1.1.2 NÚMERO DE RUC: 20605294783

1.1.3 GERENTE GENERAL: Quevedo Jiménez, Cesar Augusto.

1.1.4 DOMICILIO FISCAL: SEC. SAN ANTONIO PREDIO SN CAL.

SATÉLITE 133 - GROCIO PRADO- CHINCHA - ICA

1.1.5 TIPO DE CONTRIBUYENTE: Sociedad Anónima

1.1.6 FECHA DE INSCRIPCIÓN: 23 / 09 /2019

1.1.7 ESTADO Y CONDICIÓN: Activo/Habido

1.1.8 ACTIVIDAD ECONÓMICA: 4663 Venta al por Mayor de Materiales

de Construcción, Artículos de Ferretería y Equipo y Materiales de Fontanería

y Calefacción.

8
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1 MISION

Nos dedicamos a la comercialización y distribución de materiales para la construcción

y artículos de ferretería en general enfocados a satisfacer las necesidades de nuestros

clientes con productos que excedan sus expectativas de calidad y al mejor precio.

1.2.2 VISION

Ser la empresa líder en el mercado de materiales para la construcción y artículos de

ferretería en general, brindando soluciones integrales que permitan superar las

expectativas de nuestros clientes con un alto grado de responsabilidad social que nos

conduzcan al beneficio compartido.

1.2.3 VALORES

 LEALTAD

Somos leales a nuestra organización y nos sentimos orgullosos y dispuestos a

respetarla, defenderla y representarla en todo momento.

 HONESTIDAD Y TRANSPARENCIA

Este valor nos es indispensable para que nuestras relaciones laborales y

personales se desenvuelvan en un ambiente de confianza y armonía, pues

garantiza respaldo, seguridad y credibilidad en nuestra organización.

9
  RESPETO

Escuchamos, comprendemos y valoramos las diferentes ideas y formas de

actuar de las demás personas. El respeto fomenta la cooperación y nos facilita

el logro de nuestras metas.

 RESPONSABILIDAD

Cumplimos con las obligaciones y compromisos adquiridos dentro de nuestra

organización y con nuestros clientes, con la mejor disposición, eficiencia y

calidad en el plazo establecido. Hacemos uso adecuado y óptimo de nuestros

recursos.

 COMUNICACIÓN EFECTIVA

El intercambio de ideas y de información es vital para Santo Domingo en todos

los niveles, nos aseguramos de que nuestra comunicación sea comprendida por

quien nos escucha, buscando permanentemente la mejora continua.

1.1.3. POLÍTICAS

● –Formación continua, colaboradores altamente capacitados y entrenados para

el mejor desempeño de sus actividades.

10
 ● –Atención al cliente, brindar trato justo y esmerado a todos los clientes,

atendiendo a sus consultas, solicitudes y reclamos, considerando que el fin de la

empresa es el servicio a la comunidad.

● –Responsabilidad social, respeto y aplicación de las normas legales vigentes

y otros aspectos normativos referidos a la seguridad y salud de los trabajadores,

así como el pago a los proveedores.

● –Responsabilidad medioambiental, somos estrictos en el cumplimiento de la

legislación ambiental con énfasis en el manejo de materia orgánica, residuos

sólidos y educación ambiental de manera interna y externa, involucrando a

nuestros colaboradores y la comunidad.

1.3 Productos, mercado, clientes.

1.3.1 PRODUCTOS Y/O SERVICIOS OFRECIDOS

Venta al por Mayor de Materiales de Construcción, Artículos de Ferretería y

Equipo y Materiales de Fontanería y Calefacción.

Venta al por menor de artículos de ferretería, pinturas y productos de vidrio

en comercios especializados.

11
1.4 Estructura de la Organización.

FUENTE: Elaboración Propia

12
1.1.4. EQUIPO DE TRABAJO :

CARGO CANTIDAD
JEFE DE ALMACÉN 1

AUXILIAR DE ALMACÉN 1

COLABORADORES DE ALMACÉN 2

PRACTICANTE 1

TOTAL 5

FUENTE: Elaboración Propia

13
 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

Para la determinación del problema técnico de la empresa, se realizó una

reunión con el encargado y auxiliar de almacén el cual se aplicó la técnica de

lluvia de ideas para determinar cuáles son las problemáticas en dicha área y se

obtuvo la siguiente información:

 No existe un orden para la clasificación de los productos en el área del

almacén.

 Retraso en la entrega de productos hacia el cliente.

 Demora para la realización del registro de inventarios de los productos.

 Inadecuado control de entrada y de salida de mercaderías e insumos.

Para la realización de la solución se plantean las siguientes propuestas:

1. Para el desempeño de las actividades en el área de almacén, se aplicará la

metodología de las 5S para tener un debido orden de los productos.

2. Aplicar la metodología ABC para la clasificación de los productos.

3. Para evitar el retraso de la entrega de los productos se aplicará la

optimización de la gestión de los productos en el área de almacén.

14
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

OBJETIVO GENERAL:

OPTIMIZAR LA GESTIÓN DEL ALMACÉN APLICANDO LA

METODOLOGÍA ABC PARA MEJORAR EL ABASTECIMIENTO DE

MATERIALES EN LA EMPRESA CORPERHER A & A SAC.

OBJETIVO ESPECIFICO:

 Diseñar un layout del almacén, el mismo que permitirá mejorar el ordenamiento

de materiales en la empresa CORPERHER A & A SAC

 Aplicar la metodología 5'S en el almacén de la empresa CORPERHER A & A

SAC

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

(Investigaciones realizadas).

Urbina, C. (2016), en su tesis tomada como referencia, pone como ejemplo su

enfoque de los altos costos operacionales debido a la mala gestión logistica de

inventarios y problemas de almacén Este estudio tuvo como objetivo general reducir

los costos operacionales por medio de una propuesta de gestión logística de

inventarios de la empresa Factoría Industrial S.A.C. Utiliza para ello técnicas como

Sistema ABC, codificación 5S, procedimientos, determinación del stock, la

adquisición de un ERP, la evaluación de proveedores y la capacitación. Como

15
resultado, se logró reducir los costos operacionales debido que hubo una reducción

de un 50% del número de demoras en las entregas hechas por parte de los

proveedores, 35% del tiempo por despacho de materiales del almacén y por último

se redujo en un 50% de los despachos no atendidos por falta de stock. Adicional a

ello, se logró aumentar las ventas al reducir en un 50% el monto por demanda

insatisfecha, generando mayores ventas anuales por un total de S/. 36,550.00. Este

concluye que se encontró los principales problemas que incrementan la logística y

almacén, se logró reducir el monto total de las multas impuestas por incumplimiento

de plazos de entrega de los productos a sus clientes generando un ahorro de

S/36.550.00 y se hizo una evaluación económica de la cual es rentable. Debido a

esto se procedió a la aplicación de gestión de inventarios en la cual obtuvo el ahorro

de un sueldo de 1 persona del almacén (S/1400 menos) por la reducción de tiempos

por despacho.

Páez, T. y Alandette, Y. (2013) Presentaron ante la Universidad José Antonio Páez

de Venezuela, la investigación de título "Propuesta de un plan de mejora para el

almacén de materia prima de la empresa StanHome Panamericana con la finalidad

de aumentar la confiabilidad de la información de inventario", el mismo que tuvo

como objetivo principal proponer un plan de mejora que aumente la confiabilidad

del flujo de Inventario Lógico vs Físico en el almacén de materia prima de la

empresa StanHome Panamericana; realizado el trabajo se concluyó con las

deficiencia en el control de inventario y el funcionamiento del almacén,

recomendándose realizar por parte de la gerencia del área cursos de capacitación y

adiestramiento relacionados con las funciones del departamento así como también

16
 asignar a cada trabajador del departamento actividades específicas de las cuales se

debe hacer responsable sin perder de vista el trabajo en equipo.

Por su parte Cabrejos, J. (2012) en su trabajo de posgrado titulado "Contribución

al mejoramiento de la gestión logística en el almacén del área de mantenimiento de

maquinaria pesada en la empresa CYOMIN SAC, en el departamento de

Cajamarca", presentado ante la Universidad Nacional del Callao. Propone una

metodología que contribuya al mejoramiento de la gestión logística del almacén del

área de mantenimiento de máquinas pesadas, teniendo como principal

recomendación proponer un plan estratégico en el almacén, lo que ·permitirá

incrementar las existencias de repuestos y controlar los inventarios con sistemas

computarizados, mejorando el tiempo de repuesta de los pedidos.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

JUSTIFICACION TEORICA:

La presente propuesta de mejora es importante debido a la necesidad de clasificar y

organizar los productos en el área de almacén y de esa manera poder brindarle al

cliente una debida atención optimizando el tiempo para le entrega de productos,

permitiendo a dicha área tener una mejor clasificación y organización de los

productos para su respectiva venta al cliente.

Por tal razón la presente propuesta se justifica ya que optimizará las actividades y

procedimientos en el almacén de la empresa CORPERHER A & A SAC.

17
 JUSTIFICACION PRACTICA:

Para poder lograr los objetivos de la presente investigación la empresa requiere

implementar un sistema de metodología ABC para identificar con claridad a la gestión

de almacén el cual le permitirá mejorar el control de entrada y de salida de

mercaderías e insumos, con un acceso sencillo, más fácil de medir, con alcance a

todos los integrantes del área.

JUSTIFICACIÓN ECONOMICA:

La ejecución del presente proyecto en el factor económico propone evitar sobre costos

relacionados con tiempos muertos e improductivos, la perdida de costos por

materiales, así mismo mejora la eficiencia y la calidad del servicio dado que la

aplicación de estandarización y optimización del proceso permitirá proporcionar

mejoras en el área de almacén

2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

Gestión de Almacenes:

Todos los esfuerzos realizados en la Logística para una reducción drástica de los

stocks, no tan solo han desvirtuado la necesidad de tener una organización eficaz de

los almacenes, muy por el contrario, la han potenciado al máximo, constituyendo

18
hoy en día, uno de los puntos más importantes para una adecuada política de

distribución.

La gestión de almacén se divide en tres parámetros: disponibilidad, rapidez de

entrega y fiabilidad. Se puede decir que la disponibilidad es responsabilidad directa

del gestor de stocks, mientras que los otros dos parámetros dependen esencialmente

de la correcta gestión de almacenes. En otras palabras, eficacia de la gestión consiste

en lograr los objetivos de servicio establecidos por los departamentos comerciales

con un nivel de costos aceptables para la empresa. (Anaya Tajero, 2008).

2.1.2. Ciclo de Almacenamiento:

El ciclo de almacenamiento se muestra a través de los siguientes procesos:

a) Recepción: el almacén es el encargado de recibir los artículos que se compran o

adquieren (Smith & Tompkins, 1988). Su labor se divide en: descarga, desembalaje,

inspección, verificación, chequeo, ingreso o entrega a los depósitos, informando su

llegada y elaborando su parte o informe de recepción e ingreso.

Descarga: es el proceso que se encarga de trasladar los bu1tos desde el medio en

que han sido transportados hasta el lugar que han sido recepcionados. Esto se puede

realizar manual o mecánicamente, para ello es importante que la persona que recibe

los artículos, sepa cómo llega su peso y cualquier otro detalle de la mercadería.

Desembalaje: labor que consiste en quitar a los artículos el embalaje respectivo.

Inspección, verificación, chequeo: consiste en determinar si se trata

verdaderamente de los artículos solicitados, si la cantidad concuerda con lo

solicitado y la calidad de los requisitos técnicos exigidos en el pedido. Para llevar a

cabo una buena verificación o control de artículos que llegan al almacén es necesario

dictar normas o pautas que ayuden al recepcionista y faciliten su labor.

19
Esto se refiere a igualdad de terminología y clasificación entre compras, almacenes

y los usuarios, modalidad de entrega por los proveedores, lotes, formas que deben

llegar, guías

de remisión que se debe enviar, etc. Así mismo se debe establecer la modalidad de

recepción para cada tipo de material, estableciendo lo siguiente:

Criterios de comprobación cuantitativa.

Criterios de estibaje antes del control.

Registros a efectuar.

Métodos y medios a usar en el transporte interno.

Responsabilidad en cuanto a recepción (control de calidad, condiciones técnicas,

etc.).

Ingreso o entrega a los depósitos, informes.

Se debe establecer como norma el no pagar ninguna factura si no tiene conformidad

del almacén, que comprueba haber recibido los artículos de acuerdo a las

especificaciones y las cantidades que fueron solicitadas y que se han recibido de

acuerdo a la orden de compra y la guía de remisión del proveedor. (Smith &

Tompkins, 1988)

b) Almacenamiento: consiste en guardar los artículos ubicándolos y cuidándolos de

manera que puedan entregarse en condiciones de ser utilizados, para ello se debe

contemplar aspectos relacionados con el espacio de que se dispone y los artículos

que se deben almacenar de manera de llegar a utilizar dicho espacio en la forma más

adecuada posible, permitiendo que todos los artículos puedan ser alcanzados por el

personal de almacén (despachadores). Es función del personal de almacén ubicar los

materiales de acuerdo a lo establecido (Smith & Tompkins, 1988)

20
 Despacho o entrega: consiste en entregar los artículos que se guardan en almacén

a cambio de una orden o vale de salida o también denominada nota de entrega y

constituye un comprobante del movimiento efectuado.

2.1.3. Características de los Productos:

a) Características Físicas:

Volumen y peso del producto.

Fragilidad y resistencia de apilacion.

Identificación física.

Peligrosidad.

Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración, cámara isotérmica,

etc.

Standard de empaquetado.

b) Características de Durabilidad:

Productos perecederos.

Productos de caducidad fija.

Alto riesgo de obsolescencia empaquetado.

c) Características de Técnicas:

Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.

Sistema de codificación existente.

Unidad de manipulación.

Unidad mínima de venta.

Seguimiento del sistema UFO, FTFO o indiferente.

Necesidad de reacondicionamiento del producto.

Medios de contención utilizados.

21
En cuanto a las características de su demanda, es mejor distinguir si se trata de:

Artículos de alta o baja rotación.

Artículos estacionales.

En caso que haya una gama de artículos con una gran variedad de características,

sería conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los

productos rápidamente en función a las características anteriormente mencionadas.

(Anaya Tejero, 2008).

2.1.4. El Layout de Almacenes:

El concepto de layout alude a la disposición física de las diferentes áreas del almacén,

así como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda

alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el layout

condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. (Anaya Tejero,

2008).

En primer lugar, en todo almacén hemos de distinguir necesariamente las siguientes

áreas de trabajo:

a) Áreas de almacenaje: esta área representa el espacio físico ocupado por las

mercaderías almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier

otro medio de almacenamiento empleado.

En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán

fundamentalmente de los siguientes factores:

Técnicas de almacenamiento empleados.

Niveles de ubicación (alturas).

Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función a la técnica de

almacenamiento empleada.

22
Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte

de los recursos de capital empleados en él.

b) Áreas de manipulación de producto: esta área representa el espacio reservado

para la clasificación y preparación de pedidos, empaquetado, etiquetado,

plastificado, control de pesaje, retractilado de pallets, etc. Su diseño está en función

del proceso establecido.

c) Áreas de carga y descarga: estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de

rampas y muelles, que constituyen unos de los elementos esenciales para un buen

funcionamiento de la instalación. Deberán ser lo suficientemente amplias para

conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la congestión de

productos que se traduciría en retrasos de reparto.

d) Área de servicio: hemos de distinguir entre servicios internos, tales como

oficinas de almacén, zona para cargas de baterías, botiquín, etc., de los llamados

servicios externos, tales como aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.

(Anaya Tejero, 2008).

23
 ATENCION AL CLIENTE
OFICINA

ARTICULO
DE CLASE A:
FUERTE
ROTACION

ESPACIO DE TRANSITO
ESPACIO DE TRANSITO

ARTICULO DE
CLASE B:
MEDIA
ROTACION

ARTICULO
DE CLASE C:
BAJA
ROTACION

ESPACIO DE TRANSITO

Fuente: Elaboración Propia

LAYOUT

2.5.2 Conceptos y términos utilizados.

Técnicas de Clasificación ABC:

La clasificación ABC es utilizada para el control de Inventarios. Se trata de clasificar

los materiales en tipo A, B o C según un criterio y un porcentaje establecido. Se

pueden clasificar los materiales por valor de inventario, por valor de venta, por valor

de consumo, por cantidad consumida o por el criterio que se elija, lo que se trata es

que los materiales tipo A sean los más importantes según el criterio seguido, los tipo

B los intermedio y los tipo C los menos importantes. Por lo general un pequeño

porcentaje representa a los materiales tipo A, que a su vez pesan en un amplio

24
porcentaje sobre el criterio definido. Por ejemplo, si se realiza un ABC se define de

la siguiente manera:

Productos de Categoría A

Según el sistema ABC, las referencias de la categoría A son los más importantes

para la empresa. Son solo en torno a un 20% del inventario, pero suponen la mayoría

del movimiento habitual de un almacén o bodega, con mayor rotación y también los

que aportan en torno al 80% de los ingresos de la empresa.

Al ser la categoría de referencias prioritaria, la empresa deberá destinarle más

recursos para llevar a cabo controles de stock más exhaustivos y complejos, y

realizados de forma periódica y frecuente.

Cualquier problema en el inventario de los productos de la Categoría A, como

escasez o ruptura de stock, supondrá importantes pérdidas a la empresa.

La ubicación de la mercancía categorizada como A en el modelo ABC deberá

situarse en zonas de fácil acceso y cercanas a la zona de expedición, para agilizar el

proceso de preparación de pedidos. Es muy importante tener claro esto para definir

el layout del almacén y organizar correctamente todo nuestro stock.

Los productos de esta categoría se pueden almacenar en sistemas de almacenaje con

acceso rápido y directo las unidades de carga, o en su caso en sistemas de

almacenamiento automatizados para optimizar los tiempos de carga y descarga de la

mercancía.

25
 Productos de Categoría B

Las referencias de producto categorizadas como B en la clasificación ABC son las

que tienen una importancia y rotación moderada para la empresa. Generalmente

suponen en torno al 30% del total de productos del almacén, y por norma, no suelen

generar más del 20% de los ingresos de la empresa.

Al ser una categoría intermedia entre la A y la C se debe revisar periódicamente su

estatus, valorando la posibilidad de que se convierta en una referencia de categoría

A o C en el futuro.

El control de stock de esta categoría de productos también debe realizarse

periódicamente, pero en menor frecuencia que los de categoría A que absorberán el

grueso de la carga de trabajo en almacén.

Su localización en la bodega será en los lugares más accesibles y directos disponibles

una vez hayamos organizado y reservado las mejores ubicaciones para las

referencias A. Generalmente, los productos de categoría B se almacenan en niveles

intermedios en los que el acceso es rápido pero no siempre directo a todas las

unidades de carga.

Productos de Categoría C

Según el principio de Pareto que sigue el modelo ABC, las referencias de la categoría

C serán las más numerosas, pero también las que menos ingresos aportan a la

26
empresa. Pueden suponer más del 50% de las referencias de productos pero en

términos de ingresos no alcanzar ni el 5% del total.

Su rotación en el almacén será muy baja, al ser referencias menos demandadas y por

lo tanto son productos en los que se debe intentar reducir al máximo los recursos

destinados a ellos.

El control de inventarios puede ser esporádico y con métodos simples, lo suficiente

para evitar problemas de obsolescencia o caducidad, y su ubicación en el almacén

será la de los puntos alejados de la zona de expedición, y en los niveles superiores o

con peor accesibilidad.

Con las referencias de categoría C se debe realizar una valoración para estudiar si

merece la pena destinar recursos de la empresa a su almacenaje y stock, ya que puede

darse la situación de que los costes derivados de su almacenaje sean superiores a la

rentabilidad obtenida con su comercialización. Artículos

Principales Indicadores de un Almacén:

La gestión de almacenes encuentra su eficacia y eficiencia en aspectos relacionados

con la minimización de los costos directos asociados a los subprocesos y la

optimización del espacio disponible en las instalaciones de almacén.

Para ello, una buena gestión de almacenes debe establecer objetivos, planificar

acciones y controlar y realizar el seguimiento de los siguientes indicadores:

27
 Costo de almacenamiento por unidad: consiste en relacionar el costo del

almacenamiento y el número de unidades almacenadas en un período determinado.

Se calcula de la siguiente manera:

Costo de almacenamiento
Número de unidades almacenadas

Sirve para comparar el costo por unidad almacenada y así decidir si es más rentable

subcontratar el servicio de almacenamiento o tenerlo propiamente.

Nivel de cumplimiento del despacho: consiste en conocer el nivel de efectividad

de los despachos de mercancías a los clientes en cuanto a los pedidos enviados en un

período determinado. Se calcula de la siguiente manera:

Número de despachos cumplidos * 100

Número Total de despachos requeridos

Sirve para medir el nivel de cumplimiento de los pedidos solicitados al centro de

distribución y conocer el nivel de agotados que maneja el almacén.

Costo por metro cuadrado: consiste en conocer el valor de mantener un metro

cuadrado del almacén. Se calcula de la siguiente manera:

Costo total operativo del almacén * 100

Área de almacenamiento

Sirve para costear el valor unitario de metro cuadrado y así poder negociar valores

de arrendamiento y comparar con otras cifras de almacenes similares.

Filosofía de las 5’S:

La filosofía 5’S es uno de los pilares del modelo industrial que se aplica en Japón y

en la actualidad en empresas occidentales. Esta filosofía no es exclusiva de la cultura

japonesa ya que todos en algún momento la aplicamos de manera inconsciente, por

28
ejemplo: cuando organizamos y mantenemos en orden nuestra habitación o nuestra

oficina, estamos poniendo en práctica Seiri y Seiton.

Una falta de la 5'S indica ineficiencia, muda (desperdicio), baja moral o bajo estado

anímico, mala calidad, altos costos y una incapacidad para cumplir los plazos de

entrega. (Tmai, 2005)

No se trata de una moda o de implantar un modelo de cultura japonés, sino que es

un principio básico para mejorar nuestra calidad de vida y hacer que nuestro puesto

de trabajo sea un lugar donde valga la pena pasar muchas horas de nuestras vidas.

(Rey, 2005)

Las 5'S tienen el siguiente ciclo:

Seiri (Clasificar)

Seiton (Ordenar)

Seiso (Limpiar)

Seiketsu (Estandarizar)

Shitsuke (Disciplina)

Diagrama de Flujo:

El diagrama de flujo o flujograma es un diagrama que expresa gráficamente las

distintas operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo

su secuencia lógica. Según su formato o propósito, puede contener información

adicional sobre el método de ejecución de las operaciones, el itinerario de las

personas, las formas, la distancia recorrida, el tiempo empleado, etc. (Gómez Cejas,

1997)

29
 Simbología de Diagrama de Flujo

Diagrama de Causa – Efecto:

Un diagrama de causa - efecto es un método gráfico y sencillo para presentar una

cadena de causas y efectos, así como clasificar las causas y organizar las relaciones

entre variables. (James R. Evans, Administración y Control de la Calidad, 2010)

El diagrama de causa - efecto no es precisamente una técnica estadística, se le

conoce también como “diagrama de espina de pescado” o “diagrama de Ishikawa”.

Por medio de este, se analizan las causas que originan los problemas. Las causas

se determinan a partir de una lluvia de ideas que puede conducir a encontrar las

causas más probables que originan los problemas.

30
 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
Diagrama de Pareto:
Es una gráfica que organiza los elementos en orden descendente de frecuencias, en esta

se aplica el principio de pocos vitales, muchos triviales, o ley del 80-20 que sirve para

analizar las causas más importantes que originan un problema. El diagrama de Pareto es

una forma especial de gráfica de barras que ayuda a determinar cuáles problemas hay

que resolver y en qué orden. (Münch, 2005).

DIAGRAMA DE PARETO

31
Seguridad Industrial:

“Es el conjunto de normas técnicas, destinadas a proteger la vida, salud e integridad física

de las personas y a conservar los equipos e instalaciones en las mejores condiciones de

productividad” (Henao 2010:37)

La seguridad industrial es el área de la ingeniería que abarca desde el estudio, diseño,

selección y capacitación en cuanto a medidas de protección y control; en base a

investigaciones realizadas de las condiciones de trabajo. Su finalidad es la lucha contra los

accidentes de trabajo, constituyendo una tecnología para la protección tanto de los recursos

humanos como materiales. Por medio de la seguridad se busca evitar las lesiones y muerte

por accidente, a la vez que se desea reducir los costos operativos; de esta forma se puede

dar un aumento de la productividad y una maximización de beneficios.

2.3.2. Higiene Industrial:

La higiene del trabajo o higiene industrial es definida por la American Industrial Higienist

Association (AIHA) como: “La ciencia y el arte dedicada al reconocimiento, evaluación

y control, de aquellos factores ambientales originados en o por el lugar de trabajo, que

pueden ocasionar enfermedades, menoscabo de la salud, o malestar e ineficiencia entre los

trabajadores o entre los ciudadanos de una comunidad”. (Cortés 2005).

Accidente de Trabajo:

Suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo que interrumpe un

proceso normal de trabajo y que produce pérdidas tales como lesiones personales, daños

y pérdidas de materiales, impacto al medio ambiente e imagen y con respecto al trabajador

le puede ocasionar una lesión orgánica, perturbación funcional, invalidez o la muerte. Los

32
accidentes se producen por condiciones inseguras y por actos inseguros, inherentes a

factores humanos. (Ramírez 2008)

Tanto el orden como la limpieza de la empresa son responsabilidad de la gerencia, que es

la que debe hacer que todas las operaciones industriales sean ordenadas, suministrar

lugares de almacenamiento apropiados y cerciorarse diariamente de que la limpieza y el

orden se mantiene en todo lo que se hace en la fábrica.

Riesgos de Trabajo:

Son las eventualidades dañosas a que está sujeto el trabajador con ocasión o por

consecuencia de su actividad. Para los efectos de la responsabilidad del empleador se

consideran riesgos del trabajo, las enfermedades profesionales y los accidentes.

La norma OHSAS 18001:2007, en el capítulo 4 Requisitos del sistema de gestión del SST,

cláusula 4.3.1 identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de

controles considera: “La organización debe establecer, implementar y mantener uno o

varios procedimientos para la identificación continua de los peligros, evaluación de

riesgos y la determinación de controles necesarios”.

El procedimiento o procedimientos para la identificación de peligros y evaluación de

riesgos deben tener en cuenta a las actividades rutinarias y no rutinarias.

Enfermedad Profesional:

Se considera enfermedad profesional todo estado patológico crónico que sufra el

trabajador y que sobrevenga como consecuencia de la clase de trabajo que desempeña o

hubiese desempeñado o del medio de trabajo causada por agentes físicos, químicos o

33
biológicos. Además, serán enfermedades profesionales las que se reconozcan como tales

por Resolución Suprema refrendado por los Ministros de Salud y Trabajo.

Primeros Auxilios:

Son los procedimientos y técnicas de carácter inmediato que dispensan a las personas que

han sido víctimas de un accidente o de una enfermedad repentina. Estos auxilios anteceden

a otros más complejos y exhaustivos, que suelen llevarse a cabo en lugares especializados,

como un hospital o una clínica.

Equipos de Protección Personal (EPP):

Son dispositivos, materiales e indumentaria personal destinados a cada trabajador para

protegerlo de uno o varios riesgos presentes en el trabajo y que puedan amenazar su

seguridad y salud. Los EPP son una alternativa temporal y complementaria a las medidas

preventivas de carácter colectivo.

Acción Correctiva – Acción Preventiva:

Una acción correctiva es aquella que llevamos a cabo con la finalidad de eliminar la causa

de un problema o situación no deseada. Las acciones preventivas son aquellas que se

desarrollan con la finalidad de anticipar o evitar las causas de un problema o situación no

deseada, eliminándola antes de su existencia. Evitan los problemas identificando los

riesgos.

Condición Insegura:

“Son las instalaciones, equipos de trabajo, maquinaria y herramientas que NO están en

condiciones de ser usados y de realizar el trabajo para el cual fueron diseñadas o creadas

34
y que ponen en riesgo de sufrir un accidente a la o las personas que las ocupan”. Ejemplos:

suciedad y desorden en el área de trabajo.

Acto Inseguro:

Es toda actividad voluntaria, por acción u omisión, que conlleva la violación de un

procedimiento, norma, reglamento o práctica segura establecida tanto por el Estado como

por el empleador, que puede producir un accidente de trabajo o una enfermedad

ocupacional. Son errores u omisiones que comete el trabajador al realizar su trabajo y que

lo ponen en riesgo.

Conceptos de Calidad Aplicados y Normas Técnicas Relacionadas:

Norma ISO 9001-15 el Sistema de Gestión de la Calidad

Norma internacional que especifica los requisitos para la implementación de un Sistema

de Gestión de la Calidad en una organización. Se basa en 3 aspectos fundamentales:

Enfoque basado en procesos, Orientación al cliente y la Mejora Continua.

Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo N° 29783

En ella se establecen los principios, la política nacional, el sistema nacional y el sistema

de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Así mismo los derechos y obligaciones, la

información de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, la inspección de

trabajo en seguridad y salud en el trabajo.

Decreto Supremo N° 005-2012-TR

Es el reglamento de la Ley N°29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, donde se

regulan la política, organización, planificación y aplicación del sistema de gestión de la

35
seguridad y salud en el trabajo, el reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo,

los derechos y obligaciones tanto de los empleadores como de los trabajadores, la

notificación de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, la investigación de

accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales e incidentes peligrosos.

Norma Técnica Peruana – NTP 900.065:2012 Gestión Ambiental Norma peruana que

establece y regula las siguientes actividades:

- Gestión de residuos.

- Manejo de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos.

- Generación, recolección interna, clasificación y almacenamiento.

- Centros de acopio.

Norma Técnica Peruana – NTP 350.043:2011 Extintores Portátiles: Selección,

distribución, inspección, mantenimiento, recarga y prueba hidrostática

Norma peruana que establece los requisitos y procedimientos para la selección,

distribución, instalación, señalización, inspección, mantenimiento, recarga y prueba

hidrostática de los extintores portátiles, excepto los de agentes de extinción halogenados.

Norma Técnica Peruana – NTP IEC 60598-2-22 Especificaciones y requisitos de

las luces de emergencia

Norma peruana–internacional que establece las especificaciones de carácter técnico, así

como los requisitos y procedimientos para la instalación, señalización, inspección, y

mantenimiento de luces de emergencia.

36
 Norma OHSAS 18001:2007. British Standards Institute (BSI)

Esta norma es un estándar voluntario que fue publicado inicialmente en el año 1999 por el

British Standard Institute (BSI) y modificada en el 2007. Su finalidad es proporcionar a

las organizaciones un modelo de sistema para la gestión de seguridad y salud en el trabajo.

Este estándar determina las exigencias que deben implantarse y, por lo tanto, justificarse

en las auditorias de certificación que se realicen.

37
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor

 ORDEN DE UBICACIÓN (HERRAMIENTAS, MATERIALES,

OTROS)

38
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE GESTION EN
ALMACEN

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Diagrama No. Hoja No. OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Revision de RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA
Operación 7
Proceso analizado: Transporte 2
Espera 1
Metodo: Inspección 4
Actual Propuesto Almacenamiento 1
Localización: Almacen y tienda Distancia (m)
Tiempo (hr/hombre) 54 minutos
Operario: Trabajador Costo 0.07
Total 140.4
Elaborado por: Fecha: Se realiza un promedio de 40 movimientos al dia
William 28/09/2021
Comentarios
Aprobado por: Fecha:

Descripción
Recepcion de mercaderias
mercaderia ubicada en el almacen
inspeccion de los productos
reubicacion de los productos para
su exibicion
inspeccion de los productos
Toma de pedidos
verificar pedidos a entregar
preparar pedidos o piking
Redactar comprobante de pago
Entregar el producto al cliente
Descargar de base de datos
Recepcion del dinero
Símbolo
Observaciones
Cantidad Distancia Tiempo
1 10 min
1 5 min realizar inventario
1 3 min
8 min medir con ayuda de balanza
1
1 3 min
1 2 min revisar en monitor asignado
1 3 min
1 10 min usar medidor
1 3 min Uso de base de datos
1 2 min
1 2 min
1 2min

TOTAL 12

39
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la

empresa.

La propuesta de mejora del presente proyecto se implementará en el almacén tienda

de materiales en la Empresa, este cuenta con un área de 60 m2 aproximadamente,

donde se reciben y almacenan productos químicos, productos de limpieza, materiales

de ferretería, materiales de construcción, materiales de PVC, etc., para ello se tendrán

en cuenta los distintos elementos del área, los mismos que presentan diversos

problemas en el desarrollo de sus actividades.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

 DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DIAGRAMA CAUSA – EFECTO):

A través del diagrama de Ishikawa, se muestran las principales causas que originan el

problema, determinando así las posibles soluciones a todas las causas identificadas, y

así eliminar definitivamente el problema identificado.

40
41
  ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Haciendo uso del diagrama de Ishikawa se analizarán las causas que influyen o

afectan en la adecuada gestión del almacén, deficiencias en el abastecimiento de

materiales.

 INTERPRETACIÓN:

Métodos: Con respecto a los métodos de trabajo se puede advertir la falta de control de

materiales, provocando en algunos casos el desabastecimiento de materiales por parte del

almacén.

 Diseñar normas y procedimientos que coadyuven al trabajo eficaz y eficiente en

cuanto al control de existencias.

Hombre (Mano de Obra):

En esta variable se aprecia la existencia de la rotación constante del personal encargado

del almacén, lo cual provoca o genera la falta de planificación en las tareas y/o

actividades. En algunos casos la falta de reconocimiento, hace que el personal carezca de

sensibilización y compromiso.

 Reconocer y premiar los esfuerzos e identificación de los colaboradores.

 Desarrollar capacitación constante en temas de interés colectivo.

42
Entorno (Medio Ambiente):

Debido a los procesos del área se ha detectado la falta de orden y limpieza en las

instalaciones del almacén, la deficiente distribución del espacio y la falta de señalización

en el área de trabajo, estos factores son condicionantes del buen desempeño del

responsable del almacén.

 Implementar la metodología de las 5’s.

 Realizar un estudio de tiempos y movimientos en el área de trabajo.

Máquinas o Equipos:

Podemos determinar que en el área de estudio no se cuenta con equipos óptimos, lo que

origina costos elevados en su mantenimiento o reparación, generando tiempos

improductivos.

 Actualizar el equipo de cómputo a fin de sistematizar las actividades del

almacén.

Como se puede observar, respecto a la problemática de la gestión de almacén, según el

análisis, se concentra en cinco puntos: mano de obra, método, maquina, entorno y

medición; en ello se puede observar las diferentes causantes a la situación problemática

principal, lo cual permitirá proponer soluciones sistematizadas en el desarrollo del sistema

propuesto.

43
 3.4 Priorización de causas raíces.

Diagrama de Pareto:

Haciendo uso del diagrama de Pareto, podemos identificar las causas, defectos o

problemas que se producen con mayor incidencia (frecuencia). Para el presente caso de

estudio, esta herramienta de calidad nos ha permitido organizar los datos de forma que

estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras,

permitiéndonos asignar un orden de prioridades y mostrándonos gráficamente el

principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales).

DIAGRAMA DE PARETO / CAUSAS EN EL ABASTECIMIENTO DE

MATERIALES

FERRETERIA COPERHER
% FRECUENCIA %
N° CAUSAS FRECUENCIA
INDIVIDUAL ACUMULADA ACUMULADO
FALTA DE CONTROL EN LOS
1° MATERIALES 29 39% 29 39%
2° RETRASO EN LOS DESPACHOS 22 29% 51 68%
3° DESABASTECIMIENTO DE MATERIALES 10 13% 61 81%
4° CONSTANTE ROTACION DEL PERSONAL 9 12% 70 93%
5° FALTA DE LIMPIEZA Y ORDEN 5 7% 75 100%
75 100%

44
 Diagrama de Paretto
Fuente: Elaboración Propia
Según el grafico para nuestro control y organización del almacén recurrimos a tomar en

cuenta los problemas con mayor frecuencia, para determinar la mejora.

45
  ANÁLISIS DEL DIAGRAMA DE PARETO

Del análisis del diagrama de Pareto, podemos identificar las causas, defectos o problemas

que se producen con mayor frecuencia. Como se puede apreciar en el diagrama de Pareto,

son tres los problemas de mayor incidencia a los que hay que prestarles atención

inmediata, ya que son estos los que le están afectando la productividad de la empresa.

1. Falta control en los materiales.

2. Retraso en los despachos.

3. Desabastecimiento de materiales.

Con la identificación de estos defectos de mayor incidencia se está determinando realizar

o plantear las medidas correctivas que sean necesarias con la finalidad de aportar con el

desarrollo de la empresa.

46
 CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.

Según el análisis de la problemática que presenta la Empresa, se ha determinado que el factor

crítico y por lo tanto importante para el estudio es la deficiencia en la gestión del almacén de

materiales, el cual de manera constante provoca el desabastecimiento de materiales tanto para

las obras o servicios que se brindan, sino que este malestar repercute a todas las áreas de la

empresa generando confusión y error en la toma de decisiones.

En forma constante presenta una falta de control de entradas y salidas de materiales; ya que

este influye en la determinación de la productividad de la empresa. Con la información

obtenida en el diagnóstico, se propone implementar un plan de gestión integral que involucre

un trabajo mucho más eficiente en el control de inventarios, tanto en excedentes como

faltantes, diseñando así una metodología de trabajo para optimizar los procesos del almacén,

con la finalidad que esta sea utilizada en la empresa donde se ha realizado el estudio; además

que pueda servir como modelo de estudio para futuras investigaciones y aplicaciones

concretas en el rubro de servicios de materiales de construcción.

4.1.1. Diseñar una redistribución de artículos en los estantes:

Para lograr minimizar el desplazamiento del despachador en el almacén se propuso realizar

la redistribución del almacén usando el criterio de mayor número de pedidos y la clasificación

ABC.

47
Contar con una nueva redistribución, contribuye a un mayor orden en el almacén de

materiales dado que los artículos se encuentran ubicados en los estantes por familias, lo que

permite un mejor criterio para el almacenamiento y la ubicación de los mismos.

Clasificación ABC:

El análisis ABC es una sistemática de clasificación muy sencilla usada frecuentemente a la

hora de diseñar la distribución óptima de inventarios en almacenes. Esta metodología es usada

sobre todo en el sector logístico, tiendas y almacenes de stock de todo tipo. Su propósito es

optimizar la organización de los productos de forma que los más solicitados se encuentren al

alcance más rápidamente y de esta forma reducir tiempos y aumentar la eficiencia.

Para realizar un análisis ABC en primer lugar hay que determinar cuáles son los artículos

más importantes que tenemos en el almacén. Posteriormente los diferenciamos en 3 grupos:

Artículos de TIPO A: se refieren a los más importantes (los más usados, más vendidos o

más urgentes). Suelen ser los que más ingresos dan.

Artículos de TIPO B: son aquellos de menor importancia o de una importancia secundaria.

Artículos de TIPO C: Estos son aquellos que carecen de importancia. Muchas veces tenerlos

en el almacén cuesta más dinero que el beneficio que aportan.

Una vez hecha la asignación se procederá a colocar los artículos de TIPO A en las zonas más

alcanzables: en la entrada del almacén, en la parte delantera de las estanterías y en las zonas

más transitadas del almacén. Del mismo modo los artículos TIPO B y C que son los menos

solicitados estarán colocados en las zonas menos accesibles, ya que la necesidad de disponer

de ellos es menor.

48
El método ABC permitirá aumentar la eficiencia del almacén al ahorrar tiempo a los

encargados a la hora de coger y dejar los artículos y materiales, puesto que pueden tener

mejor controlados los ítems más solicitados y requerir menos movimientos para gestionarlos.

4.1.2. Redistribución del Almacén:

Una vez realizada la clasificación ABC, se procederá a distribuir los artículos en el almacén

con el siguiente criterio: “LOS ARTICULOS CON UN MAYOR NUMERO DE PEDIDOS

DEBEN IR CERCA DE LA ZONA DE PREPARACION DE PEDIDOS”, a pesar de ello

encontramos algunas restricciones para aplicar esta teoría, ya que los materiales y

herramientas se encuentran en la parte más alejada de la zona de preparación de pedidos, se

ubican en cajas de cartón y otros en estanterías, poseen la clasificación A. Por lo que deberían

ubicarse en los estantes próximos, los más cercanos a la zona de preparación de pedidos.

4.1.3. Distribución Mejorada del Almacén:

A continuación, se presenta como se distribuiría cada estante en el almacén:

El estante A, se ha propuesto agrupar toda la familia de materiales plásticos (PVC) para

instalación de agua, desagüe, etc. debido a que esta familia es una de las más numerosas en

el almacén y además según la clasificación ABC deben estar cerca de la zona de preparación

de pedidos.

El estante B, se propuso ubicar en este lugar a los accesorios como hojas de sierra,

pegamentos, clavos, tornillos, accesorios eléctricos, y otros por con la finalidad que estén

más cerca de la zona de preparación de pedidos ya que tienes un alto pedido y generan más

movimientos.

49
El estante C, se propuso ubicar todos los accesorios para construcción que más se usan,

debido a que estos son los de más fácil acceso para el despachador. El nivel 1 se usará para

almacenar temporalmente los accesorios que lleguen al almacén y los niveles superiores se

usarán para almacenar lo de poco movimiento.

El estante D, se propuso que en el nivel 2 sea para el almacenamiento de accesorios de metal

o fierro, de acuerdo al criterio ABC y al volumen de stocks. El primer nivel se usará para

almacenar temporalmente los accesorios que lleguen al almacén; por último, los niveles

superiores se usarán para almacenarlos según el criterio ABC.

El estante E, Se ubicarán todas las herramientas (palas, picos, llaves, etc.), según el orden de

la clasificación ABC.

4.1.4. Procesos Mejorados en la Preparación de Pedidos:

a) Recepción: los ítems ingresan por la puerta de entrada de la empresa y pasan por una

inspección de calidad, esta operación es realizada por personal con conocimientos de calidad,

el cual, debe ser capacitado constantemente. Después de ser aprobado, dos personas se

encargan del conteo y la verificación de la cantidad según la guía de remisión, si la cantidad

no es correcta se informa al jefe de almacén para hacer el reclamo al proveedor.

b) Almacenamiento: una vez que se termina de contar, el almacenero se encarga de otorgar

un sitio a los artículos dentro del almacén, respetando criterios según ordenes de pedido.

c) Despacho: El despachador tomara de los anaqueles los materiales, accesorios y

herramientas previamente ordenadas y clasificadas. Esto reducirá de manera significativa el

tiempo de ubicación o localización de las solicitudes haciendo más rápido el proceso de

despacho.

50
Con el nuevo sistema propuesto se puede explotar la capacidad máxima del despachador,

dedicándose la mayor parte del tiempo a realizar las tareas productivas de habilitado y

disminuyendo así los tiempos de preparación de una orden.

Además, se estará disminuyendo o eliminando las incidencias que han dado como resultado

en el diagrama de Pareto.

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora.

Con los sistemas de gestión del almacén se saca el máximo partido a la clasificación de

mercancías mediante el método ABC:

 Configurar estrategias de desfragmentación: tiene por objetivo compactar al

máximo el espacio de almacenaje redistribuyendo las mercancías en base a su zona

de rotación o acercándolas a la salida para agilizar su expedición.

 Organizar las prioridades en cuanto a la reposición de stock para surtir las zonas

de almacenamiento y de picking y que en ningún momento se produzcan parones en

el proceso de preparación de pedidos.

 Realizar un seguimiento preciso de los movimientos de mercancías: el control del

stock es esencial para asignar clases ABC a los distintos productos. Al final, la

clasificación suele variar y es común encontrar artículos que cambien de categoría.

En consecuencia, convendrá reorganizarlos en el almacén o realizar cambios en la

zonificación del layout.

51
La clasificación de las mercancías según el método ABC permite ahorrar tiempo y esfuerzo

en las operaciones ligadas a la logística de almacenamiento.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

De la misma forma que hemos hecho un análisis ABC para el costo de nuestro stock, esta

fórmula nos sirve para realizar muchos estudios por ejemplo entre ellos.

La Organización del Almacén

En este caso la variable será los productos que tengan más rotación y de la clasificación

obtenida, podremos organizar nuestro almacén de tal manera que los productos que más se

venden se coloque en la parte más accesible del almacén o estante, y aquellos que tengan

menos demanda colocarse en zonas más alejadas o intransitables.

Estudio Ventas Cliente

 Permite conocer las necesidades de los clientes.

 Dedicar los recursos específicos a cada tipo de cliente.

 Determinar cuál es la estrategia de venta más adecuada a cada uno.

 Un control de cada cliente.

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la

situación mejorada.

52
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Diagrama No.Hoja No. OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Revision de RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA
Operación 7
Proceso analizado: Transporte 2
Espera 1
Metodo: Inspección 2
Actual Propuesto Almacenamiento 1
Localización: Almacen y tienda Distancia (m)
Tiempo (hr/hombre) 43 minutos S/.0.065
Operario: Trabajador Costo 0.065
Total 111.8 111.8
Elaborado por:Fecha: Se realizan un promedio de 40 movimientos al dia.
William 28/09/2021 Comentarios
Aprobado por: Fecha:
Símbolo
Observaciones
Descripción Cantidad Distancia Tiempo
Recepcion de mercaderias 1 10 min
mercaderia ubicada en el almacen 1 5 min realizar inventario
inspeccion de los productos 1 3 min
reubicacion de los productos para 4 min
1
su exibicion
inspeccion de los productos 1 3 min
Toma de pedidos 1 2 min
verificar pedidos a entregar 1 2 min
preparar pedidos o piking 1 5 min Usar medidor
Redactar comprobante de pago 1 3 min Uso de base de datos
Entregar el producto al cliente 1 2 min
Descargar de base de datos 1 2 min
Recepcion del dinero 1 2 min
TOTAL MOVIMIENTOS 12

140.4 - 111.8 28.60 * 30 858.00 * 12

10296

53
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.

 DIAGRAMA DE GANTT

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LA

ELABORACION DEL PLAN Y PUESTA EN MARCHA DE LA
ACCION DE MEJORA

08.08.2021

17.08.2021

15.09.2021

26.10.2021

29.10.2021

12.11.2021

15.11.2021
01.08.2021

05.08.2021

06.08.2021

10.08.2021

20.08.2021

16.09.2021

15.10.2021

18.10.2021

19.10.2021

20.10.2021

25.10.2021

28.10.2021

31.10.2021

02.11.2021

03.11.2021

04.11.2021

05.11.2021

06.11.2021

13.11.2021

15.11.2021

25.11.2021

05.01.2022

31.01.2022
Fecha de
Nombre de la tarea Fecha de
finalización
Asignado Estado
inicio

Evaluacion de la accion a mejorar 01.08.2021 05.08.2021 Cerrado

Planteamiento del problema 06.08.2021 08.08.2021 Cerrado

Elaboracion de objetivos 10.08.2021 17.08.2021 Cerrado

Elaboracion del Marco teorico 20.08.2021 15.09.2021 Cerrado

Elaboracionde las herramientas de calidad 16.09.2021 15.10.2021 Cerrado

cotizacion de accesorios 18.10.2021 19.10.2021 Terminado

Elaboracionde propuesta de mejora 20.10.2021 25.10.2021 Terminado

Elaboracion de propuesta economica 26.10.2021 28.10.2021 Terminado

Elaboracion de beneficio costo 29.10.2021 31.10.2021 Terminado

Elaborar conclusiones y recomendaciones 02.11.2021 03.11.2021 Terminado

Elaboracion de bibliografia 04.11.2021 05.11.2021 Terminado

Revision y configuracion de informe 06.11.2021 12.11.2021 Abierto

Presentacion a la Empresa 13.11.2021 15.11.2021 Abierto

Sustentacion del Proyecto 15.11.2021 25.11.2021 Abierto

54
Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.
Para el desarrollo del presente proyecto de mejora, podemos mencionar haber encontrado

las siguientes limitaciones:

A. La ausencia de una base de datos en el área de almacén conteniendo información

sobre el tipo de mercadería.

B. El periodo de tiempo para llevar a cabo la recolección de información acerca de los

despachos, de los reportes de tiempos de espera, de tiempos de picking.

C. Falta de cooperación de parte de los auxiliares para llenar con veracidad las encuestas

realizadas para identificar los posibles puntos de mejora.

E. Disposición por parte de los auxiliares de almacén para cambiar la forma de realizar

sus actividades o para aceptar nuevas responsabilidades (resistencia al cambio).

55
 CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Materiales:

Los materiales requeridos serán empleados para:

 Codificación de andamios y estructuras.

 Codificación y orden de artículos / materiales.

 Limpieza y acondicionamiento del almacén.

DETALLE / CONCEPTO CANTIDAD COSTO COSTO

UNIT. S/. TOTAL
Andamios de ángulos ranurados 3 X 0.50 02 Unid. 180.00 360.00
Gavetas metálicas de 5 cajones 02 Unid. 220.00 440.00
Estructuras base de madera 1.10 X 1.50 m. 05 Unid. 30.00 150.00
Etiquetas adhesivas 5 X 3 cm. 1 Millar. 10.00 10.00
Hojas bond (paquete de ½ millar) 01 Unid. 13.00 13.00
Tintas para impresora (envase de ½ litro) 01 Unid. 20.00 20.00
Útiles de oficina varios (grapas, reglas, etc.) ----- 30.00 30.00
Escobas / escobones 02 Unid. 10.00 20.00
Recogedores 03 Unid. 6.00 18.00
Trapeadores 06 Unid. 2.00 12.00
Desinfectantes (envase de 1 galón) 01 Unid. 10.00 10.00
Plumeros 03 Unid. 3.00 9.00
Trapos multiusos 06 Unid. 1.00 6.00
Señalizaciones adhesivas 06 Unid. 4.00 24.00
Soquetes de loza 05 Unid. 2.00 10.00
Focos ahorradores 05 Unid. 8.00 40.00
TOTAL IMPLEMENTACIÓN S/. ----- ----- 1,172.00

56
Mano de Obra:

Para la implementación del proyecto en cuanto a la mano de obra, se ha determinado la

necesidad de tres ayudantes más un supervisor y el tiempo promedio de trabajo es de dos

semanas. Por lo tanto, se presenta los costos referidos a este elemento:

REMUN. REMUN. DÍAS TOTAL

PERSONAL CANT.
MENSUAL DIARIA IMPLEM. IMPLEM.
Ayudantes 3 930.00 31.00 14 1,302.00
Supervisor 1 1,200.00 40.00 14 560.00

TOTAL, S/. 1,862.00

 COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA

DESCRIPCION IMPORTE
Materiales 1,172.00
Mano de Obra 1,862.00
TOTAL S/. 3,034.00

57
 CAPITULO VI

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1. Beneficios de la Implementación:

Los beneficios de la implementación se han determinado en tres momentos:

 Reubicación de los productos para su exhibición.

 Preparar pedidos o picking.

Se considera el valor por minuto de S/.0.065, para una remuneración de S/.930.00 por 08

horas diarias en 30 días.

6.1.1. Reubicación de los productos para su exhibición.

Consiste en la reubicación de los productos que provienen de los proveedores, esta actividad

se realiza 04 veces en el día, considerando que se procede a actualizar las hojas de control de

cada estante.

DAP DAP VALOR N° TOTAL

AHORRO AHORRO TOTAL TOTAL
DESCRIPCION ACTUAL MEJORADO MIN MOVIM S/.
MIN S/. MES AÑO
MIN MIN S/. DIA DIA

Reubicación
de los
productos 8 4 4 0.065 0.26 4 1.04 31.20 374.4

para su
exhibición.

58
6.1.2. Preparar pedidos o picking.

Consiste en preparar los pedidos de acuerdo a la orden de pedido presentado por cada

cliente, se considera un promedio de 30 pedidos por día.

DAP DAP VALOR N° TOTAL

AHORRO AHORRO TOTAL TOTAL
DESCRIPCION ACTUAL MEJORADO MIN MOVIM S/.
MIN S/. MES AÑO
MIN MIN S/. DIA DIA

Preparar
pedidos o 10 5 5 0.065 0.325 30 9.75 292.50 3,510.0
picking.

6.1.3. Resumen del beneficio económico de la implementación.

ACTIVIDADES TOTAL S/.

Recepción de artículos y materiales 374.40
Despacho de artículos y materiales 3,510.00

TOTAL BENEFICIOS S/. – AÑO 3,884.40

 Como se puede apreciar el ahorro es mayor o más significado en el proceso de

despacho ya que el proceso demanda de mucho tiempo, justamente por el desorden

y las condiciones que presenta el almacén (ver fotos del anexo).

59
 DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS CON LA IMPLEMENTACIÓN

PROPUESTA:

6.2 Relación Beneficio/Costo.

PROPUESTA:

Para determinar la relación beneficio – costo, se ha considerado el VAI (Beneficio

Económico en S/. al año) entre el VAC valor actual de C. (inversión de la

propuesta), siendo el resultado el siguiente:

3,884.40

(3,034.00)

3,884.40
B/C= = 1.28
3,034.00 / (1+0.10)

Según la Evaluación a nivel de B/C, el Proyecto es rentable, ya que por cada S/1.00

que la Empresa invierta lo estará recuperando y a la ves estará ganado S/ 0.28.

RETORNO DE LA INVERSION

Formula Beneficio / Costo

3,034.00
𝐶/𝐵 = = 0.78107301
3,884.40

60
El resultado de costo beneficio es de 0.78107301, para ver en qué tiempo se

recuperará la inversión, el resultado se multiplicará por los 12 meses del año, lo

cual obtendremos la cantidad de meses en que se recuperará.

0.78107301 x 12 = 9.37287612 = 9

Para sacar los días de recuperación, se multiplicarán los decimales del resultado

anterior que es 0.37287612 por los 30 días del mes, el resultado sería:

0.37287612 x 30 = 11.1862836 = 11

Finalmente tenemos que la inversión de la implementación retornará

en 9 meses y 11 días.

61
 CAPITULO VII

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación

y/o Mejora.

1. Después de haber desarrollado la investigación y/o propuesta, queda claro que el área

en estudio necesita de manera urgente ejecutar las medidas de carácter correctivas

que se plantean.

2. El almacén se tendrá más ordenado, limpio, seguro y sin inconvenientes al momento

de almacenar y buscar artículos y materiales.

3. El proceso de toma de inventario será más fácil y rápido ya que todo estará ordenado

y clasificado.

4. Con la elaboración del Diagrama Causa – Efecto fue viable conocer las posibles

causas que originan los problemas en el almacén.

5. El diagrama de flujo de proceso actual, ayudó a determinar más claramente los cursos

de acción a seguir para la mejora del problema. Al mismo tiempo, que ofrece un nivel

de detalle mayor que un procedimiento general.

6. Se realizó un análisis a través del uso de herramientas de mejora continua en cuanto

a los procedimientos que se llevarían a cabo, con esto se logra transmitir de forma

sencilla y explícita, la forma en que se desempeñarían las actividades.

62
 CAPITULO VIII

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora.

1. Aplicación de la metodología de las 5’S, lo que permitirá:

 Reducción de tiempos en la recepción de artículos y materiales.

 Mayor disponibilidad de los recursos.

 Mejor clima laboral.

 Conocimiento detallado de la ubicación, estado, y orden en que se encuentra

los elementos en custodia por almacén.

 Consideración por el trabajador ante un ambiente más óptimo.

 Fácil distribución y ubicación para el almacenamiento de la mercadería

2. Implementar los procedimientos y normas, de forma que se estandarice la rutina de

trabajo en el área de estudio.

3. Realizar revisiones y controles periódicos para mantener el mejor desempeño y

rendimiento del almacén.

4. Que el personal de almacén esté debidamente capacitado y conozca los cuidados que

se debe tener en cuanto a la manipulación de artículos y materiales.

63
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Gestión de Inventarios. Obtenido en:

http://catarina.udlap.mx/u_dla/tales/documentos/lat/angel_l_lk/capitulo1.pdf

http://www.investigacionoperaciones.com/Problemas%20inventario_archivos/Inven

tarios

2. SALDARRIAGA, Diego Restrepo. Medición del desempeño en Logística:

Indicadores de Gestión. Colombia: Ediciones Logísticas, 2008.

3. "Gestión de stocks y organización de almacenes". Mc Graw — HillBook company

4. Marthans Cesar A. "Enciclopedia de Logística Empresarial". Ediciones Búho

5. SENATI, Herramientas de la Calidad Total, Lima 2014

6. Dr. Marroquín Peña, Roberto, Planteamiento del Problema, Lima 2014

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Tesis/Human/Landa_M_L/cap2.htm

7. Diagrama de flujo

http://www.areatecnologia.com/diagramas-de-flujo.htm

8. La Mejora Continua en Empresas y Organizaciones – Guía de la Calidad

http://www.guiadelacalidad.com/modelo-efqm/mejora-continua

9. Cómo Hacer un Diagrama de Ishikawa – Parte 1 – 2

https://www.youtube.com/watch?v=KyzmXSEhlM8

https://www.youtube.com/watch?v=PcSBR9AdXac

10. Proceso de Mejora Continua

http://www.keisen.com/portal/wp-content/uploads/2009/12/Manual-de-Control-y-

mejora-continua-de-los-procesos.pdf.

64
 ANEXOS

Calculos en excel (Producion, beneficio/costo, etc.)

Graficos, cuadros, diagramas, etc.
………………………………………………………………………………………………

PRESENTACION IMPRESA:

Citas, tablas, gráficos, anexos y referencias bibliográficas: formato APA

(Fuente: Times New Roman, Tamaño: 12 pts.)

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