FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

“DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE ENSAYO DE FATIGA CON CARGA DE

PRUEBA MÁXIMA DE 70 KG PARA LA ESCUELA DE INGENIERÍA
MECÁNICA ELÉCTRICA EN LA UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO”

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

MECANICO ELECTRICISTA

AUTOR:

CASTILLO GELDRES, Dennis Gerson

ASESOR:

PhD. OLORTEGUI YUME, Jorge

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Modelamiento y Simulación de Sistemas Electromecánicos

Trujillo – Perú

2017
 LISTA DE JURADO PARA LA EVALUACIÓN DE TESIS

“Diseño de una máquina de ensayo de fatiga con carga de prueba

máxima de 70 Kg para la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica en la
Universidad Cesar Vallejo.”

…………………………………………………..

Autor: Castillo Geldres, Dennis Gerson

…………………………………………………..

Presidente: Ing. Jorge Adrián Salas Ruiz

…………………………………………………..

Secretario: Ing. Felipe Eduardo de la Rosa Bocanegra

…………………………………………………..

Vocal: Ing. Jorge Antonio Olortegui Yume

1
 DEDICATORIA

A Dios, mi Señor y
Guardador, cuyo amor
me sostiene en el
camino desde ahora y
siempre.

A mis padres Julio y Nely

por haberme apoyado e
incentivado en cada
paso de mi vida
profesional.

A mis abuelitos y toda mi

familia, por siempre
haberse preocupado por
mí y tener el tiempo de
brindarme un consejo.

A Elisabet por su amistad

y amor. Gracias por
motivarme y empujarme
a cumplir mis sueños y
metas, “Ad maiora”.

2
 AGRADECIMIENTO

El reconocimiento a mi asesor de tesis, el Dr. Jorge Antonio Olortegui Yume por

ser un maestro y excelente mentor a lo largo de la investigación y realización del
presente trabajo.

Al docente, Ing. Felipe Eduardo de la Rosa Bocanegra por su paciencia,

tolerancia y orientación durante los cursos que demando este proyecto de
investigación.

Mi gratitud infinita y mención honrosa a mi padre Julio Elías Castillo Díaz por
haberme permitido trabajar junto a él y enseñado mucho sobre el rubro de la
Metal Mecánica; lo cual me permitió conocer, adquirir la experiencia y
conocimientos sobre la Mecánica.

3
 DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD

Yo, DENNIS GERSON CASTILLO GELDRES, con DNI Nº 48104045, a efecto

de cumplir con las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de
Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela
de Ingeniería Mecánica, declaro bajo juramento que toda la documentación que
acompaño es veraz y auténtica. Así mismo, declaro también bajo juramento que
todos los datos e información que se presenta en la presente tesis son auténticos
y veraces.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier

falsedad, ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información
aportada por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la
Universidad César Vallejo.

Trujillo, 13 de Diciembre del 2017

Dennis Gerson Castillo Geldres

4
 PRESENTACIÓN

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la

Universidad César Vallejo para obtener el Título Profesional de Ingeniero
Mecánico Electricista, presentó ante ustedes la Tesis titulada: “DISEÑO DE UNA
MÁQUINA DE ENSAYO DE FATIGA CON CARGA DE PRUEBA MÁXIMA DE
70 KG PARA LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA EN LA
UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO”

Esperando cumplir con los requisitos de aprobación.

5
 CONTENIDO
DEDICATORIA ........................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO .................................................................................................................. 3
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD ................................................................................. 4
PRESENTACIÓN ....................................................................................................................... 5
RESUMEN ................................................................................................................................... 9
ABSTRACT ............................................................................................................................... 10
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 12
1.1. Realidad Problemática ............................................................................................. 12
1.2. Trabajos previos ........................................................................................................ 16
1.3. Teorías relacionadas al tema ................................................................................. 25
1.3.1. Fatiga de materiales .............................................................................................. 25
1.3.1.1. Concepto ........................................................................................................... 25
1.3.1.2. Resistencia a la fatiga.................................................................................... 25
1.3.2. Fases del fallo por fatiga ...................................................................................... 25
1.3.2.1. Fase de Iniciación ........................................................................................... 26
1.3.2.2. Fase de Propagación ..................................................................................... 26
1.3.2.3. Fase de Rotura ................................................................................................ 27
1.3.3. Tipos de falla por fatiga ........................................................................................ 27
1.3.4. Máquinas de ensayo para fatiga. ....................................................................... 28
1.3.4.1. Principales Componentes ............................................................................ 28
1.3.4.2. Clasificación..................................................................................................... 29
1.3.5. Máquinas por Flexión Rotativa ........................................................................... 30
1.3.6. Ensayo de fatiga ..................................................................................................... 30
1.3.6.1. Norma ASTM E466 .......................................................................................... 30
1.3.6.2. Probetas de Ensayo de Fatiga ................................................................... 31
1.3.7. Máquina de Ensayo de Fatiga Tipo R.R. Moore. ............................................ 32
1.3.7.1. Parámetros funcionales ................................................................................ 33
1.3.7.2. Parámetros geométricos .............................................................................. 33
1.3.8. Método de esfuerzo-vida ...................................................................................... 34
1.3.9. Diseño de Máquinas de Ensayo de Fatiga. ..................................................... 35
1.3.9.1. Diseño de ejes de transmisión .................................................................... 35
1.3.9.2. Cálculo de soportes (chumaceras) con rodamientos ........................... 37
1.3.9.3. Cálculo de potencia de motor ..................................................................... 38
1.3.9.4. Diseño de la Chaveta ..................................................................................... 39

6
 1.3.9.5. Cálculo y selección de acople flexible ...................................................... 40
1.3.9.6. Diseño de barra de carga.............................................................................. 41
1.3.9.7. Diseño de placas ............................................................................................. 41
1.3.9.8. Diseño de estructura...................................................................................... 43
1.3.9.9. Diseño de uniones empernadas ................................................................. 43
1.3.9.10. Diseño de juntas soldadas ......................................................................... 43
1.3.9.11. Selección del sistema de control ............................................................. 44
1.4. Formulación del problema ...................................................................................... 45
1.5. Justificación del estudio ......................................................................................... 45
1.6. Objetivos ...................................................................................................................... 46
1.6.1. Objetivo General..................................................................................................... 46
1.6.2. Objetivos Específicos ........................................................................................... 46
II. MÉTODO ........................................................................................................................... 48
2.1. Diseño de investigación .......................................................................................... 48
2.2. Variables y operacionalización de variables..................................................... 48
2.2.1. Variables ................................................................................................................... 48
2.2.1.1. Ejes de transmisión........................................................................................ 48
2.2.2. Operacionalización de variables ........................................................................ 52
2.3. Población y muestra ................................................................................................. 54
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos........................................... 54
2.5. Métodos de análisis de datos ................................................................................ 54
III. RESULTADOS ............................................................................................................. 56
3.1. Necesidades de la Empresa .................................................................................... 56
3.2. Especificaciones Ingenieriles ................................................................................. 60
3.3. Métodos de Diseño y Normas ................................................................................. 61
3.4. Diseño Conceptual ..................................................................................................... 62
3.5. Selección de Alternativa ........................................................................................... 66
3.6. Diseño de Configuración .......................................................................................... 68
3.6.1. Alternativas de Configuración ............................................................................. 68
3.6.1.1. Configuración “A” ........................................................................................... 68
3.6.1.2. Configuración “B” ........................................................................................... 69
3.6.1.3. Configuración “C” ........................................................................................... 69
3.6.2. Selección de bocetos ............................................................................................. 70
3.7. Dimensionamiento de la estructura de la Máquina ........................................... 71
3.8. Selección de Materiales para los Ejes del Sistema de Transmisión ............ 72

7
 3.9. Cargas de Diseño ....................................................................................................... 74
3.9. Diseño Paramétrico.................................................................................................... 75
3.9.1. Diseño Paramétrico mediante GUI MATLAB®................................................. 75
3.9.2. Diseño Paramétrico mediante Simulaciones a través de ANSYS .............. 83
3.10. Simulaciones de los Componentes del Sistema de Transmisión ............... 89
3.11. Selección de Componentes Estándar................................................................. 92
3.11.1. Rodamientos .......................................................................................................... 92
3.11.2. Potencia del Motor ................................................................................................ 94
3.11.9. Contador de ciclos y switch ............................................................................... 95
3.12. Análisis económico ................................................................................................. 95
IV. DISCUSIONES ................................................................................................................. 100
V. CONCLUSIONES .............................................................................................................. 105
VI. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 108
VII. REFERENCIAS ............................................................................................................... 110
ANEXOS ................................................................................................................................ 113

8
 RESUMEN
En este trabajo se diseñó una Máquina de Ensayos de Fatiga con una carga
máxima de 70 Kg para la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica de la
Universidad Cesar Vallejo-Trujillo.

Las necesidades de la institución se determinaron mediante inspección visual,

entrevistas al personal docente y revisión de normativa. Luego, se generaron 5
conceptos que en potencia podían satisfacer las necesidades de la institución,
los cuales fueron evaluados en una matriz de selección de criterios ponderados
para brindar un concepto ganador. A continuación, se aplicó el diseño de
configuración al concepto seleccionado para luego brindar las dimensiones
generales del equipo en base a la configuración óptima. El siguiente paso fue
analizar paramétricamente con ayuda de una GUI-MATLAB los ejes de
transmisión considerando 5 materiales, 3 distancias entre soportes y el diámetro
para optimizar el factor de seguridad. Mediante el software comercial ANSYS se
parametrizo el material de las probetas y las cargas de prueba para analizar los
esfuerzos máximos de Von Mises, el factor de seguridad en fatiga, la
deformación máxima y los ciclos hasta la fractura de la probeta. Finalmente se
realizó la selección de componentes estándar y la elaboración de los planos.

Las dimensiones se establecieron como 1.20-1.50 m largo, 1.00- 1.20 m de

altura y 0.70-1.00 m de ancho. Resultaron ganadores el concepto basado en la
máquina de Moore de viga rotativa con soportes y la configuración con pivotes.
La parametrización GUI-MATLAB arrojo como resultados adecuados al material
VCN, 350 mm de distancia entre soportes y un factor de seguridad (FS) de 10.20.
ANSYS permitió observar que los máximos esfuerzos y deformaciones se ubican
al centro de la probeta con valores de falla cercanos a los valores de falla por
fatiga de la literatura Se observó que esta entre FS = 10-15 en los ejes
garantizando que la probeta sea el elemento crítico. Los indicadores TIR, VAN,
y ROI tuvieron valores de 28%,93783.69 al 12% de interés y 4.45.

El diseño paramétrico mostro ser una excelente herramienta en la toma de

decisiones al analizar partes críticas. El uso de una metodología formal de diseño
en ingeniería permitió un flujo claro en el proceso de obtención del diseño final
pues se facilitó la toma de decisiones. Del análisis económico se desprende que
esta máquina es rentable para el propósito planteado.
9
 ABSTRACT
In this work a Fatigue Testing Machine with a maximum load of 70 Kg was
designed for the School of Mechanical Electrical Engineering of the Cesar
Vallejo-Trujillo University.

The needs of the institution were determined through visual inspection,

interviews with the teaching staff and review of regulations. Then, 5 concepts
were generated that could potentially meet the needs of the institution, which
were evaluated in a matrix of selection of weighted criteria to provide a winning
concept. Next, the configuration design was applied to the selected concept to
then provide the overall dimensions of the equipment based on the optimal
configuration. The next step was to analyze parametrically with the help of a GUI-
MATLAB the transmission axes considering 5 materials, 3 distances between
supports and the diameter to optimize the safety factor. Using the ANSYS
commercial software, the material of the specimens and the test loads were
parameterized to analyze the maximum forces of Von Mises, the fatigue safety
factor, the maximum deformation and the cycles until the fracture of the
specimen. Finally, the selection of standard components and the preparation of
the plans were made.

The dimensions were established as 1.20-1.50 m long, 1.00-120 m high and

0.70-1.00 m wide. Winners were the concept based on the Moore rotary beam
machine with supports and pivot configuration. The GUI-MATLAB
parameterization gave the VCN material adequate results, 350 mm distance
between supports and a safety factor (FS) of 10.20. ANSYS allowed us to
observe that the maximum stresses and deformations are located at the center
of the specimen with values of failure close to the fatigue failure values of the
literature. It was observed that it is between FS = 10-15 in the axes, guaranteeing
that the specimen is the critical element. The TIR, VAN, and ROI indicators had
values of 28%, 93783.69 at 12% interest and 4.45.

The parametric design showed to be an excellent tool in the decision making

when analyzing critical parts. The use of a formal design methodology in
engineering allowed a clear flow in the process of obtaining the final design as
decision making was facilitated. From the economic analysis it is clear that this
machine is profitable for the proposed purpose.
10
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

11
I. INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad Problemática

En la actualidad, al menos el 90% de todas las fallas mecánicas son

debido a deficiencias por fatiga (George, 1984); y por esto, es un tema de
mucha importancia dentro de la Ingeniería Mecánica. Según
investigaciones en relación a los fallos de máquinas sobre un total de 242
casos, el 77% son debido a fallas por fatiga como se muestra en las Figura
1. (Nishida, 1992). Un reciente caso reportado, indicaba que en el 2013 la
empresa Toyota Motor Corp reviso 113550 autos Prius en Japón y 81570
en EEUU debido a una falla de diseño mecánico en los frenos. Se detectó
que el acumulador de presión podría fallar por fatiga y filtrar gas nitrógeno
al líquido de frenos lo cual es muy peligroso (Diario Gestión, 2013).

Figura 1: Modos de Fallo en Máquinas

Fuente: Análisis de Fallas en Aplicaciones de Ingeniería (1992)

En el entorno nacional, las fallas por fatiga tienen las mismas

características que en otros lados del mundo. Por ejemplo, se reportó
recientemente en la ciudad de Pucallpa un incidente grave con la aeronave
CESSNA 402 B, matrícula OB-1121. Luego de realizar vuelos de
instrucción de despegues y aterrizajes esta aeronave fallo repentinamente.
El accidente del OB-1121 fue a consecuencia de la fractura de un
componente del mecanismo de extensión y retracción del tren principal
12
izquierdo (ver Figura 2). Mediante un análisis metalográfico se determinó
que el dispositivo presentaba fisuras transcristalinas ocasionados por fatiga
del material por acción de esfuerzos fluctuantes de flexión unilaterales
(Comisión de investigacion de accidentes de aviacion, 2014)

Figura 2: Brazo de articulación de extensión y retracción del Tren Principal

Fuente: Comisión de investigación de accidentes de aviación (2014)

El comportamiento de mecánico de los materiales es de suma

importancia cuando se desea diseñar elementos de máquinas. Debido a
las diversas formas en que un elemento de maquina puede fallar el
ingeniero mecánico eléctrico debe estar al tanto de estos modos de falla
tanto en condiciones de su ocurrencia, predicción de sus efectos y medición
de las propiedades mecánicas de los materiales que se opongan a o limiten
estas posibilidades de falla (Dowling, 2007; Dieter, 1986). El fenómeno de
fatiga es de extrema importancia en el comportamiento de los elementos
de máquinas por varias razones. Primero, más del 70% de fallas que se
producen en elementos e maquinas son producto de la fatiga mecánica.
Segundo, los componentes que fallan por fatiga lo hacen con niveles de
esfuerzo muy por debajo de la resistencia última del material. Tercero,
generalmente las fallas por fatiga son catastróficas y muchas veces con
perjuicio de la vida humana (Budynas y otros, 2008). Es de gran
importancia, por tanto, el conocimiento teórico y especial experimental de
la ocurrencia de falla por fatiga en materiales de ingeniería expresados en
los ensayos normados del fenómeno. El estudiante de ingeniería se
beneficiaría grandemente con la existencia de una maquina estándar de
ensayos de fatiga.

13
 La Universidad Cesar Vallejo (UCV) fue fundada hace 25 años y a la
fecha tiene 12 campus ubicados en Lima, Trujillo Chepén, Chiclayo, Piura,
Tarapoto, Moyobamba, Huaraz y Chimbote; 8 facultades, 27 carreras
profesionales; y más de 100 mil estudiantes a nivel nacional, manteniendo
su espíritu emprendedor. La UCV tiene en alta estima la calidad como un
elemento esencial en todos los ámbitos de la vida universitaria, por lo que
orienta sus actividades al desarrollo perenne de los procesos con la
finalidad de satisfacer las necesidades de sus clientes, exigencias legales
y del sistema de gestión de la calidad, basándose en las competencias de
su personal académico y administrativo.

En los últimos 2 años la Universidad Cesar Vallejo, sede de Trujillo

se ha interesado en adaptarse a los nuevos estatutos de la Ley
Universitaria vigente (Ley N° 30220), siendo la adquisición de equipos de
laboratorio un punto importante en este proceso. Coincidentemente, se ha
planteado una metodología de trabajo que propone el uso de equipos
fabricados con recursos y tecnología propia para mejorar la enseñanza y
promocionar la investigación científica a bajo costo (Olortegui Yume, 2016).
Esta filosofía de trabajo ya viene tomando importancia mundial en el ámbito
académico debido al considerable ahorro en equipos de laboratorios y la
promoción de investigación científica a nivel de pregrado y postgrado. (Abu-
Mulawh, 2007; Pearce, 2014).

La escuela de Ingeniería Mecánica-Eléctrica dentro de sus líneas de

investigación, interés por la ciencia y la tecnología considera la
implementación de laboratorios de sistemas de ingeniera de vital
importancias. En el área de Diseño Mecánico que comprende materias
longitudinales del currículo, tales como Ingeniería de Materiales, Estática,
Dinámica, Resistencia de Materiales, Procesos de Manufactura, Elementos
de Máquinas y Diseño de Maquinas, se requieren equipos de instrucción
para determinación de propiedades mecánicas. Un laboratorio mínimo del
área mencionada comprendería máquinas de ensayo de: Tracción
universal, Fatiga, Dureza e Impacto en orden de prioridad. Dado que una
14
versión de la Maquina de Tracción de bajo tonelaje ya existe en el
Laboratorio de Ingeniería mecánica- Eléctrica la siguiente prioridad, la
máquina de ensayo de fatiga, queda como una posibilidad abierta para su
diseño e implementación siguiendo la filosofía planteada líneas arriba.

En este trabajo se diseñará una máquina de ensayo universal de

fatiga de viga rotativa con una de carga de prueba máxima de 70 kg para
la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica en la Universidad Cesar
Vallejo, para determinar experimentalmente las propiedades mecánicas a
la fatiga de materiales ferrosos y no ferrosos.

15
1.2. Trabajos previos

Son investigaciones que anteceden al presente proyecto las que se

describe a continuación:

Tapia (2017), diseño una máquina para realizar ensayos de fatiga de

flexión rotativa para la carrera de Ingeniería Mecánica de la Facultad de
Ciencias de la Ingeniería de la Universidad Estatal de Quevedo (Ríos-
Ecuador) debido a la ausencia de equipos en sus laboratorios. Se
evaluaron 3 alternativas disponibles mediante el método ordinal corregido
de criterios. Luego, se seleccionó el material para la aplicación. Con esta
información se diseñaron los ejes de la máquina. Se continuo son la
selección del motor considerando las fuerzas de rozamiento en los
rodamientos Se seleccionó como alternativa optima la máquina de flexión
rotativa con sistema de sujeción con soportes, para realizar ensayos con
dos probetas de dimensiones distintas reguladas por la norma ASTM. Se
seleccionó el acero ASSAB 705 (SAE 4340), debido por su alta resistencia
a la fatiga (70kg/mm2). Se obtuvo un diámetro de 25,4 mm con un factor
de seguridad dinámico de 6 para ambos ejes. Se determinó que un motor
de 1 HP era adecuado. Se concluye que los valores obtenidos con este
diseño están dentro de los valores permisibles y su funcionamiento no
afectará el rendimiento de la máquina.

Chauhan, y otros, (2016), diseño y fabrico de una máquina de ensayos

de fatiga por flexión rotativa como proyecto de laboratorio. Se definió la
carga máxima de la máquina. En función a ello se diseñaron los ejes de
transmisión y se determinó el material. Luego se seleccionó el motor y
realizaron una simulación en SolidWorks para hallar la deformación de los
ejes y de la muestra. La carga máxima se estableció en 90 kg. Para los
ejes escogieron un acero de aleación de alto carbono EN8 de 1” de
diámetro. Utilizaron un motor eléctrico monofásico de ½ caballo de
potencia. En la simulación se obtuvo una deformación máxima en el punto
medio de la muestra de 0.2853 mm. Los resultados experimentales fueron

16
comparados con los cálculos teóricos y hallaron una mínima variación,
estableciendo que la máquina tiene el potencial de generar datos
confiables.

En la tesis de Lescano Vigo, Fidel (2015), de la Universidad Nacional de

Trujillo (Perú), investigo sobre la Influencia de los parámetros de
maquinado por torneado, en la microdureza, rugosidad superficial y fatiga
por flexión rotativa del acero AISI/ ASTM 4330. Para ello se determinó las
variables de monitoreo, la velocidad y profundidad de corte. Las
rugosidades y durezas de los ensayos después del mecanizado fueron
medidas. Determinaron un avance en los siguientes niveles 0,1; 0,2 y 0,3
mm/rev y un radio de filo de la herramienta Rε en los niveles: 0,2; 0,4; 0,8
mm a una velocidad de corte constante de 80 mm/min y la profundidad de
corte a 0,5. La microdureza encontrada en el intervalo de profundidad fue
de [25-200 μm]. La mínima rugosidad se encuentra con el mínimo avance
(0,1 mm/rev) y el mayor radio de filo de corte (0,8 mm) y la máxima con el
mayor avance (0,3mm/rev) y el menor radio de filo cortante (0,2 mm). Se
concluye que las condiciones de maquinado generan los menores
gradientes de microdureza y menor rugosidad que proporcionan los más
altos límites de fatiga y que el incremento del avance, reduce el límite de
resistencia.

Sepahpour, Bijan (2014), publicó un Paper titulado una máquina práctica

y educacional de ensayos de fatiga. Se tiene como objetivo general
construir una versión asequible y totalmente funcional de una máquina para
ensayos de fatiga, Tipo R.R. Moore, teniendo cuenta diversos criterios. A
continuación, los materiales de los componentes y subsistemas fueron
determinados. La seguridad, simplicidad, fácil fabricación, bajo costo,
durabilidad, estética y factor tiempo en la realización de ensayos fueron los
criterios de diseño. Se seleccionó el aluminio 6061-T6 de 0.5 para la base,
por ser suficientemente fuerte. La investigación condujo a la selección de
un motor de ¼” Hp con alimentación de CA. Para la sujeción de las
muestras, diseñaron un sistema de accionamiento de engranajes.
17
Emplearon un mecanismo de palanca para crear deflexión por la facilidad
de generar grandes fuerzas. Se adquirió un contador digital con un nivel de
sensibilidad alto de la marca McMater-Carr. Al finalizar el proyecto, la
propuesta de la versión educativa de la máquina de ensayos de fatiga R.R.
Moore fue asequible y totalmente funcional obteniendo resultados
confiables para su adaptación. El costo refleja un valor conservador y
atractivo a comparación con las máquinas típicas de pruebas de fatiga que
se ofrecen en el mercado a un rango de precio elevado.

Siza Simbaña, Roberto (2012), en su tesis para la obtención del grado

de ingeniero en electromecánica de la escuela Politécnica del Ejército
(Latacunga-Ecuador), diseñaron y construyeron una máquina para realizar
ensayos de fatiga por flexión rotativa utilizando PC. Los componentes
mecánicos fueron diseñados y se seleccionaron los materiales según el
caso en función de las características propias de la máquina y el análisis
de equipos similares. Para este fin se determinó que la máquina de Moore
es la más empleada y apropiada y utilizaron probetas estandarizadas bajo
la norma ASTM E466. Para los ejes eligieron un acero AISI 1018,
calculando un diámetro de una 1” con un factor de seguridad de 4.034. La
potencia para vencer las fuerzas de rozamiento de los rodamientos es de
0.25 HP. El diámetro de la barra de carga fue de 16 mm con un factor de
seguridad 6 y se obtiene una placa de espesor de 8 mm; ambas de acero
ASTM A-36 con un factor de seguridad 9. Implementaron el sistema de
control que se comunica mediante el estándar RS 232. Al periodo de
término se consiguió una máquina controlada por Pc que permite realizar
ensayos de fatiga en los metales.

En la tesis de Alaneme (2011), diseñaron una máquina de prueba de

fatiga por flexión giratoria Tipo Cantilever. La investigación se centra en el
bosquejo de la máquina y la selección de los componentes/materiales en
base a la funcionalidad, durabilidad, costo y disponibilidad. Se eligió un
acero de baja aleación de carbono medio para ejes. Para el sistema de
sujeción de la probeta, optaron por el uso de mandriles de taladro de tres
18
mandíbulas. Definieron un motor eléctrico de 0.75 KW que está diseñado
para girar a 2920 revoluciones por minuto y a 50 Hz. Para el marco del
motor se empleó barra de ángulo de dimensiones de 2” x 2” de aleación de
acero de buena fuerza, dureza y soldable, y se asentó sobre una plancha
metálica flexible. Al término, se ensamblan las diferentes partes fabricadas
y compradas de acuerdo a la configuración de la máquina. El rendimiento
de la máquina fue evaluado obteniendo resultados confiables. El
mecanismo tiene las ventajas de la facilidad de operación, mantenimiento,
y es segura para el uso.

En la tesis de Polanco, Christian (2011) construyeron un banco de

pruebas experimentales de ensayo de fatiga normalizado por la ASTM
E466, por el método Esfuerzo-Vida para Acero AISI-SAE 1018 en flexión
rotativa. Se tomó en cuenta el diseño de una máquina de Ensayos Moore
ya existente en una tesis de la facultad, con las siguientes
especificaciones: Potencia del Motor=1HP, RPM=1800, carga máxima=40
kg, momento máximo=43 N.m, largo=1m, ancho=1m, ancho total=0.5m y
mandriles de sujeción de 5/8”. Seguidamente, diseñaron y seleccionaron
los materiales de los ejes, estructura y placas. Luego realizaron una base
de datos para las curvas S-N-P a temperatura ambiente para el acero en
estudio. Los ejes fueron hechos en acero AISI-1018 siendo las dimensiones
de Ø25.4x300mm. Para la estructura metálica adquirieron dos perfiles
estructurales de acero A36 tipo L. Se usó un acero A36 de 4mm de espesor
para las placas soporte, fuerza y porte pesas. La varilla de carga fue
fabricada del acero perfil redondo AISI 1018 de Ø12x650mm. Realizaron el
montaje de la máquina y fue puesta a punto, con su determinado sistema
de control. Al término realizo exitosamente los ensayos y se definió un
número de ciclos tecnológicos de 1x106 ciclos para el acero AISI 1018, ya
que el tiempo de vida útil del banco de pruebas está condicionado por la
duración del elemento más propenso al desgaste.

En la tesis de Córdova, Jhon y Loayza, Hermán (2010) de la

Universidad del Azuay, para la obtención del título de ingeniero mecánico
19
automotriz, diseñaron y construyeron un banco para realizar ensayos de
fatiga por flexión para los diferentes aceros bajo la norma ASTM E606-04.
Se analizaron tres alternativas de diseño. Establecieron el valor de carga
de diseño para calcular la deformación de la viga. Después fijaron los
materiales para el diseño de los ejes y luego se selecciona el motor.
Realizaron 10 ensayos para los aceros plata, aceros de transmisión y acero
bonificado 705 para comparar resultados. Escogieron a la máquina de
ensayo de fatiga tipo Moore como la alternativa más óptima para su
fabricación. El valor de la carga máxima es de 90.04 N y el valor de
deformación en la viga es de -1.48 mm. Para el material de los ejes
seleccionaron un acero AISI 1018 y se calcula un diámetro de 3.8 cm con
un factor seguridad de 2. La potencia de trabajo de la máquina encontrada
es de 0.5 HP. En la obtención de los resultados de los ensayos, hubo un
margen de error entre el método analítico y experimental, puesto que los
datos obtenidos por experimentación son valores particulares que están
sujetos a condiciones definidas por sus características: fallas propias del
material, errores en la preparación de la probeta y fallas en la realización
del ensayo.

En la tesis de Molina Arce, Cesar (2010) titulada “Adaptación tecnológica

de una Maquina Moore” en la Escuela Superior Politécnica del Litoral para
obtener el título de ingeniero mecánico, se realizó el diseño de una máquina
de Ensayos Moore de acuerdo a las especificaciones y requerimientos
establecidos por la Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción. Se determina la carga máxima de la máquina y con esta
información procedieron a la selección los materiales de los ejes y placas
para su diseño. La potencia requerida del motor es calcula. La máxima
carga que soporta la máquina es de 40 kg. Con este dato se selecciona un
acero AISI 1018 para los ejes. Se calcula un valor de diámetro de 25mm
para ambos ejes. La placa porta pesas y placa soporte se diseñaron por
medio del criterio de fatiga calculando un espesor de 6.35 mm y para las
placas de fuerza se obtiene un espesor de 5mm. La potencia requerida del
motor es de 0.25 HP. Se concluye con un análisis de rentabilidad del

20
proyecto; determinando que maquina es útil y beneficiosa por las siguientes
razones: ahorra espacio físico, precio económico, cubre las exigencias de
prácticas de laboratorio, las característica que posee son similares a
maquinas existentes.

En la tesis de Calarco y otros, (2008) de la Universidad Nacional de

Comahue (Argentina), diseñaron y construyeron una máquina de fatiga por
flexión rotativa para probetas normalizadas según la ASTM E466, partiendo
de una maquina desechada del Laboratorio de Propiedades Mecánicas.
Conservaron la geometría original y establecieron los parámetros
definitivos de la máquina. Se seleccionó el motor eléctrico, variador de
frecuencia, los mandriles y componentes electrónicos. Los parámetros de
diseño, fueron establecidos en base a la comparación de otras máquinas,
siendo los valores: Momento máximo = 429 kg.cm, Tensión máxima = 900
MPa. Para ello, utilizaron un motor AC de 0.75 HP, 380V, de 50 Hz y 2800
rpm. El sistema de sujeción de la probeta comprendía mandriles de 16 mm.
Se dispone de un contador de ciclos y un interruptor de parada por rotura
de la probeta. El trabajo se realizó dentro de los plazos estipulados,
logrando construir una maquina íntegramente en el Laboratorio con el
material disponible. Los resultados obtenidos de las pruebas fueron
satisfactorios y se verifico los correctos funcionamientos de los
mecanismos mecánicos y electrónicos de la máquina.

En el artículo de Sakai, Tatsuo (2009) de la universidad de Ritsumeikan

de Japón, denominado revisión y perspectivas de estudios actuales sobre
fatiga de materiales metálicos de muy alto ciclo para el uso estructural de
máquinas. La investigación se centra en la fatiga bajo ciclos muy altos de
materiales ferrosos; las propiedades de la fatiga en ciclos muy altos
examinadas por la prueba de Ultrasonido y los efectos de diversos factores
en las propiedades de fatiga en ciclos altos. Las perspectivas para los
futuros estudios sobre la fatiga de ciclo muy alto se deben realizar ensayos
de fatiga con frecuencias habituales bajo el régimen mencionado y se
requiere de tipos de máquinas de ensayos de fatiga de alta eficiencia. Se
21
recomienda que se debería introducirse un cierto procedimiento estándar
en los respectivos métodos de ensayo de fatiga y los métodos analíticos
estándar de los datos de ensayo de fatiga para una comparación objetiva
de los datos de ensayo respectivos. Finalmente concluye que las pruebas
de fatiga por ultrasonidos son una técnica de prueba útil para examinar las
propiedades de fatiga como la curva S-N y el comportamiento de
propagación de grietas de materiales metálicos bajo las condiciones reales
de carga con altas frecuencias ultrasónicas.

En la tesis de García Lazo, Pierre (2009) titulada análisis de fatiga en

piezas mecánicas a través del método de elementos finitos, para obtener
el título de ingeniero mecánico eléctrico de la Universidad de Piura (Perú),
realizaron una introducción al análisis de fatiga sobre elementos
mecánicos, con enfoque especial al diseño de ejes, acompañando los
métodos analíticos con los estudios de software basado en el método de
elemento finitos. Ejemplificaron los conceptos vertidos en el desarrollo de
la tesis con un caso de estudio real, para determinan los esfuerzos y la
resistencia a la fatiga del modelo para rediseñar los ejes de acuerdo al
criterio ASME. Con el software Cosmos del SolidWorks se hizo una guía de
análisis de fatiga. Se obtiene un momento alternante de 26525.823 N.mm;
y para el cojinete y la brida, un Se de 182.6152 MPa y 407.8857 MPa
respectivamente y también un esfuerzo alternante de 8.45 MPA y 3.7181
MPa. De acuerdo a estos valores, resulta un diámetro de 250 mm para la
brida y 114.25 mm para el cojinete con factores de seguridad de 48.02 y
4.422 respectivamente. Se concluye que el Software Cosmos proporciona
una herramienta útil para el análisis de casos con geometría y condiciones
complejas de trabajo.

Moreno R., Salazar C.; Y, Sáenz P. (2005), en la revista de Ingeniería

UC. Vol. 12, N° 1, 40-45 de la Universidad de Carabobo (Venezuela)
realizaron la publicación sobre el comportamiento mecánico a la fatiga en
aceros AISI 4340 y AISI 4140 tratados térmicamente. Se estudió el
comportamiento a la fatiga de los aceros al carbono citados anteriormente.
22
Los ensayos de fatiga se realizaron en condiciones de flexión rotativa para
determinar la relación de los esfuerzos número de ciclos. Se utilizaron
barras calibradas de 1/2” diámetro de acuerdo a la norma ASTM-E-606.
Los requisitos de ensayo son: estado original y condiciones tratadas
térmicamente por recocido y normalizado. El nexo entre el esfuerzo
alternante y el número de ciclos de vida del material se expresan bajo la ley
de Basquin. Además, se llevó a cabo el estudio de algunas superficies de
fractura de las muestras rotas, a través de la técnica de microscopia
electrónica de barrido (MEB). Los resultados muestran que los dos aceros
elevaron su resistencia a la fatiga con el tratamiento térmico normalizado al
ser comparados con su estado original.

Este, Pedro y Sáenz, Laura (2004), en la revista de Ingeniería UC. Vol.

11, N° 1, 69-75 de la Universidad de Carabobo hicieron una evaluación de
los aceros de medio y bajo carbono en relación a la resistencia de fatiga
Los ensayos de fatiga se realizaron en condiciones de flexión rotativa de
acuerdo a la norma ASTM E-606. Al término de los ensayos se evaluaron
las superficies de fractura de las probetas rotas. Se determinaron las
propiedades mecánicas del material, el límite y resistencia de la fatiga para
los aceros: AISI: 1020, AISI 1030 y AISI 1045. Al término de la evaluación,
se determina que los comportamientos mecánicos de los Aceros AISI,
incrementan a medida que aumentan el porcentaje de carbono. Se
determinó por la técnica de microscopia electrónica de barrido, que el
mecanismo de fractura es variado por coalescencia de cavidades con
presencia de hoyuelos y facetas de ciclaje; además, se observó una alta
cantidad de porosidades originadas por el deficiente proceso de
desgasificación mediante el cual fueron producidos los metales, lo cual
determinaron que las propiedades mecánicas experimentales estén por
debajo de las establecidas por el fabricante.

Bejarano Gutiérrez, Oscar (1991), en la revista de la Universidad Costa

Rica realizó la publicación de su tesis en Ingeniería Mecánica, titulada:
diseño y construcción de una máquina RR MOORE de fatiga, donde se
23
detalla que el trabajo tuvo como objetivo el diseño y construcción de una
máquina de fatiga de flexión invertida, de acuerdo con una modificación de
la RR Moore. La máquina construida fue diseñada para fallar probetas de
una amplia gama de aceros, permitiendo la aplicación de momentos
flectores puros de entre 9.1 y 83.6 N-m. La fuente motriz es un motor
universal de 10000 rpm con un control electrónico de velocidad. El conteo
de los ciclos se hace por medio de un sensor fotoeléctrico. La carga se
aplica por el principio de brazo de palanca con pesas. Los ejes principales
se alojan en cajas de cojinetes lubricados con grasa, mejorando la
seguridad y mantenimiento de la máquina. Durante la etapa de prueba la
maquina presento un problema de vibración, el cual se atribuyó a
deficiencias en la precisión del maquinado de los ejes y sus mordazas. Para
efectos prácticos se considera que el grado de ruido y vibración es tolerable
y que no afecta los fines para los cuales la máquina fue construida. Se
realizó un ensayo completo de fatiga, que dio como resultado un buen
funcionamiento general de la máquina.

24
1.3. Teorías relacionadas al tema

1.3.1. Fatiga de materiales

1.3.1.1. Concepto

Cuando un metal es sometido a ciclos de esfuerzo o deformación

repetidos, esto hace que su estructura colapse y se fracture. Este
fenómeno se llama falla por fatiga, y generalmente es causa de un gran
porcentaje de fallas en bielas, cigüeñales de máquinas, conexiones o
soportes de puentes, álabes de turbinas de gas o de vapor, ruedas y
ejes de ferrocarril, así como otras partes sometidas a cargas cíclicas
(Hibbeler, 2006).

La ASTM International (Sociedad Americana para el Ensayo y

Materiales) define a la fatiga como el proceso de cambio estructural
progresivo y localizado que ocurre en un material sujeto a esfuerzos y
deformaciones variables en algún punto o puntos y que produce grietas
o finalmente la fractura tras un número suficiente de fluctuaciones. (Gil
Soto, s/a)

De los diversos conceptos sobre la fatiga, podemos decir que la falla

de fatiga se debe a la formación y propagación de grietas, que se
generan en una discontinuidad del material donde el esfuerzo cíclico es
desgarrador.

1.3.1.2. Resistencia a la fatiga

La capacidad de resistir distintos tipos cargas, se le conoce como

resistencia a la fatiga de un material. En general, es el resultado entre
el esfuerzo que puede soportar un material durante una cantidad de
ciclos de carga (Mott, 2006).

1.3.2. Fases del fallo por fatiga

Un componente sometido a fatiga tiene típicamente tres etapas (Figura

3): iniciación, propagación estable y finalmente una propagación

25
 acelerada que conduce a la falla del componente. (ALVARADO, 2011).
Las etapas de la fatiga son (Budynas y otros, 2008).

1.3.2.1. Fase de Iniciación

Es el comienzo de una o más micro grietas producidas por la

deformación plástica cíclica, continuada de una propagación
cristalográfica que se disparan de dos a cinco granos alrededor del
origen.

Una o más grietas se generan en el material. Las grietas pueden

aparecer en cualquier punto del material y por lo general aparecen
alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la
superficie exterior donde las fluctuaciones de tensión son más altas.

Las grietas pueden aparecer por muchos factores: imperfecciones

en la estructura microscópica del material, rayaduras, arañazos,
muescas y entallas causados por las herramientas de fabricación o
medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio de grieta puede
generarse por imperfecciones del material y discontinuidades
geométricas.

1.3.2.2. Fase de Propagación

Las microgrietas se transforman en macro grietas y forman

superficies paralelas en aspecto de mesetas separadas por crestas
longitudinales. Durante las cargas cíclicas, estas superficies con grietas
se abren y cierran, friccionándose entre sí, y el surgimiento de las
marcas de playa necesitan de los cambios en el nivel de la frecuencia
de carga y la naturaleza corrosiva del entorno.

Alguna o todas las grietas aumentan por las cargas. Además, las
grietas usualmente son finas y de difícil detección, aun cuando se
encuentren cercanas a producir el colapso de la pieza.

26
1.3.2.3. Fase de Rotura

Se producen durante el ciclo de esfuerzo final cuando el material

sobrante no es capaz de soportar las cargas, lo que produce una
fractura repentina y rápida. La pieza sigue deteriorándose por el
aumento de la grieta quedando tan pequeña la sección neta de la pieza
que es incapaz de resistir la carga desde un punto de vista estático
produciéndose la rotura por fatiga.

Figura 3: Rotura de un material sometido a fatiga

Fuente: MOORE, y otros (1927)

1.3.3. Tipos de falla por fatiga

Las fallas por fatiga son un desarrollo de transformación y

degeneración de un material sujeto a cargas, que pueden ser:

 Axiales.
 Transversales.
 Flexión rotativa.
 Torsión.
 Combinadas.

27
1.3.4. Máquinas de ensayo para fatiga.

Actualmente existen varias máquinas usadas para realizar ensayos de

fatiga en el mundo; desde sus inicios los investigadores desarrollaban sus
equipos y sus probetas para realizar los ensayos y por un largo tiempo los
resultados obtenidos no eran totalmente confiables debido a que no
existía ningún patrón de referencia al cual comparar los valores obtenidos
(Siza Simbaña, y otros, 2012).

1.3.4.1. Principales Componentes

Los elementos que integran una máquina de ensayo de fatiga (ver

Figura 4), son:

Figura 4: (1) Motor, (2) Acople, (3) Sujeción, (4) Chumaceras, (5) Ejes, (6)
Estructura, (7) Sistema de control, (8) Pesas, (9) Contador.
Fuente: Polanco Pacheco (2011)

28
1.3.4.2. Clasificación

Según Shawki (1990), las máquinas de ensayo de fatiga pueden

clasificarse de varias maneras pendientes de la característica
seleccionada, de acuerdo:

A. Propósito
o General
o Especial
o Para piezas de pequeña escala
o Para estructuras de tamaño completo y ensambles.

B. Tipo de carga
o Carga Axial.
o Flexión Rotativa.
o Torsión.
o Combinadas.
o Biaxial.
o Multiaxiales.

C. Aplicación de carga
o Fuerza de resortes y pesos muertos.
o Fuerzas Centrifugas.
o Fuerzas Hidráulicas.
o Fuerzas Neumáticas.
o Fuerzas de dilatación térmica.
o Fuerzas electromagnéticas.

29
1.3.5. Máquinas por Flexión Rotativa

Según Polanco Pacheco (2011), las máquinas de flexión rotativa son

utilizadas desde hace 150 años, desde que Wöhler en 1847 construyó el
primer equipo para ensayo de materiales, utilizando tan solo rieles de
locomotora hasta el dispositivo R.R. Moore, el cual es el más utilizada por
su comodidad, fácil operación y construcción. A continuación se describen
las máquinas que sirven para realizar ensayo de fatiga:

 Máquina Sondericker.
 Máquina Schenk.
 Máquina de flexión en ménsula.
 Máquina por Viga rotativa en voladizo.
 Máquina por Viga rotativa con soportes.

1.3.6. Ensayo de fatiga

Los ensayos de fatiga se emplean para aplicaciones de prueba y

mejora de materiales como metales y polímeros; para verificar las
propiedades de los materiales, esto permite determinar y evaluar los
defectos que pueden surgir en la industria (SGS- Industrial, 2016).

El ensayo de fatiga es de carácter destructivo ya que se somete la

probeta a cargas repetitivas durante un tiempo determinado. Una de las
pruebas de fatiga más importantes es la de flexión rotativa que se realiza
normalmente con la maquina tipo Moore, donde las probetas de este tipo
de ensayos están bajos las normas de la ASTM E 466 (Lucchesi, 1973).

1.3.6.1. Norma ASTM E466

Esta normativa ha sido realizada por la American Society for Testing

and Materials (Sociedad Americana para el Ensayo Materiales), como
estándar para la realización de ensayos de materiales por su uso
extendido a nivel internacional estableciendo las condiciones y
procedimientos más adecuados para la obtención de resultados
(ASTM, 2002). Cabe resaltar que no es la única norma empleada para

30
 realizar ensayos de fatiga, existiendo muchas otras como por ejemplo;
British Standards.

La prueba de fatiga de alto ciclo a ASTM E466 se realiza en una

máquina de ensayo de fatiga axial con un sistema de control de fuerza.

Las pruebas continúan hasta que falla la muestra o hasta que se

alcanza un número predeterminado de ciclos. Si se desea una curva S-
N, el elemento prueba múltiples muestras con diferentes fuerzas
aplicadas para crear suficientes puntos de datos para la curva.

1.3.6.2. Probetas de Ensayo de Fatiga

A. Dimensiones

Las dimensiones específicas según ASTM (2002), de las probetas

dependen del objetivo experimental de la máquina en que va a ser
utilizada y del material.

- El diámetro de la sección de prueba debe ser preferente entre

0.2 pulgadas (5.08 mm) y 1 pulgadas (25.4 mm).

- Para garantizar la falla en la sección de prueba, el área

transversal de agarre debe ser al menos 1.5 veces; pero es
recomendable que para la mayoría de materiales y probetas, al
menos cuatro veces el área transversal de la sección de prueba.

- El radio de curvatura no debe ser menor a ocho veces el

diámetro mínimo de la sección de prueba.

Figura 5: Probeta de Ensayo de Fatiga

Fuente: ASTM (2002)

31
 B. Condiciones de ensayo

La ASTM (2002) establece las técnicas de preparación, los detalles

y reportes técnicos. La elaboración de la superficie es sumamente
crítica en todos los especímenes de fatiga.

Para la carga axial, la ASTM E466 tiene en cuenta el mecanizado

y pulido de la probeta; la última remoción de viruta debe estar en
una trayectoria aproximadamente paralela al eje longitudinal del
espécimen. Los métodos de la preparación inadecuados pueden
adulterar los resultados en forma considerable.

Por lo tanto, los métodos de preparación de las probetas deben ser

cuidadosas y si hay un cambio en dicha técnica, tiene que ser
probado que no introduce ningún inconveniente en los resultados.

1.3.7. Máquina de Ensayo de Fatiga Tipo R.R. Moore.

Consiste en una máquina de flexión rotativa con soporte la probeta es

sometida a flexión pura debido a que no existe un esfuerzo constante
transversal, con dimensiones puntuales y una superficie lisa. Si la probeta
durante el ensayo llega al punto de falla (ruptura) en parte iguales, la
prueba indica la resistencia a la fatiga del material; pero si la probeta falla
en partes desiguales, un material o una imperfección en la superficie de
la probeta varían los resultados (Figura 6).

Para calcular la resistencia a la fatiga de un metal es imprescindible

efectuar varios ensayos debido a que el ensayo de fatiga es de naturaleza
estadística. El ensayo utiliza una carga constante de flexión y con un
contador de ciclos (revoluciones del motor) que registra los esfuerzos
necesarios que se necesitan para alcanzar la ruptura y falla (MOORE, y
otros, 1927).

32
 Figura 6: Máquina de Ensayo de fatiga Tipo R.R. Moore

Fuente: Tapia Gualpa (2017)

Para el diseño de la máquina se tienen en cuenta los siguientes

parámetros:

1.3.7.1. Parámetros funcionales

El planteamiento de la máquina en el proyecto está dada en función

de la carga máxima capaz de soportar, este valor depende del tipo de
materiales que se van a utilizar para realizar los ensayos. Se empieza
de un estudio de los límites de resistencia a la rotura de los diferentes
aceros para fijar el valor de la carga máxima capaz de resistir la
máquina para poder ejecutar las pruebas a las probetas de este tipo de
materiales.

1.3.7.2. Parámetros geométricos

La máquina debe mostrar una estructura de soporte metálica, con

un sistema directo para la transmisión de potencia o un acople flexible,
cuatro rodamientos para los ejes, un sistema de agarre de la probeta
tipo mordaza, un sistema de carga de prueba mediante placa de fuerza,
varillas de carga y un sistema de control de adquisición de datos.

33
1.3.8. Método de esfuerzo-vida

Para el diseño y análisis mecánico (Budynas y otros, 2008) se utiliza el

enfoque más importante y tradicional de método esfuerzo-vida, para
predecir cuándo una parte de la máquina cargado cíclicamente fallará por
fatiga durante un periodo específico. En el estudio del ensayo con viga
rotativa, se usa una carga constante de flexión y se apunta el número de
revoluciones de la viga hasta que falle. El primer ensayo se aplica un
esfuerzo que es menor que la resistencia última del material. El segundo
ensayo se ejecuta con un esfuerzo menor que el primero. Este proceso
se continua y los resultados se grafican y plasman con un diagrama S-N
(Figura 7). El instrumento de ensayo a la fatiga que se emplea usualmente
con mayor frecuencia es la máquina de viga rotativa tipo R. R. Moore.

Figura 7: Diagrama S-N

Fuente: Budynas, y otros (2008)

Las ordenadas del diagrama S-N se llama resistencia a la fatiga “Sf”,

cuyo enunciado siempre se debe asociar con su número de ciclos
respectivo “N”. La resistencia correspondiente al cambio en la gráfica se
denomina límite de resistencia “Se” o esfuerzo al límite de fatiga.

34
1.3.9. Diseño de Máquinas de Ensayo de Fatiga.

1.3.9.1. Diseño de ejes de transmisión

Para la deducción de las fuerzas y esfuerzos que se ejecutan sobre

el eje, primero se deben hacer un diagrama de cuerpo libre del sistema
en equilibrio, en función a la carga máxima que soporta el sistema. Por
lo tanto la sumatoria de los esfuerzos y momentos es igual a 0
(HIBBELER, 2006).

∑ 𝐹𝑦 = 0 .... (1)

∑ 𝑀𝐴 = 0 .... (2)

De esta manera se determina las reacciones en los rodamientos,

luego se realiza la construcción de los diagramas de esfuerzos cortante
y momento flector para conseguir los valores del cortante máximo y del
momento flector máximo, respectivamente. Luego se determina el
material a utilizar teniendo en cuenta sus propiedades mecánicas.

Para el diseño de los ejes de transmisión se consideran dos clases

de diseño: por cargas estáticas y dinámicas. Las fórmulas que se
emplearan se encuentran detalladas en libro de Diseño de Ingeniería
Mecánica de Shigley de BUDYNAS y otros, (2008).

A. Diseño por cargas estáticas

Se determinan los esfuerzos a los que están sometidos los ejes; de

flexión y de torsión, dados por las siguientes ecuaciones:

32𝑀
𝜎𝑥 = …(3)
𝜋𝑑 3

16𝑇
𝜏𝑥𝑦 = ...(4)
𝜋𝑑 3

35
Donde,

𝜎𝑥 : Esfuerzo por flexión (kpsi)

𝜏𝑥𝑦 : Esfuerzo por torsión (kpsi)

𝑑 : Diámetro del eje (mm)

𝑀𝑚𝑎𝑥 : Momento flector Máximo (kg.mm).

𝑇 : Momento Torsos en la sección crítica (kg.mm).

Dado que se trata de una flexión pura, el momento torsor se vuelve

despreciable (𝑇 = 0) para el diseño de ejes.

De la teoría de falla del esfuerzo cortante máximo, se tiene que:

𝜎𝑥 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 𝜏 2 𝑥𝑦 …(5)
2

𝑆𝑦
𝜏𝑚𝑎𝑥 = …(6)
2𝐹𝑆

Donde,

𝑆𝑦 : Resistencia a la fluencia (Kg.mm2)

𝐹𝑆 : Factor seguridad (Adimensional)

Con el valor máximo de momento flector y la teoría de falla, se

reemplaza las ecuaciones (2) y (3) en la ecuación (4), obteniendo
la siguiente expresión (Ec. 5), que permite calcular el diámetro del
eje sometido a cargas:
1
32 𝐹𝑆 ∗ 𝑀 3
𝑑 = [( )]
𝜋 𝑆𝑦 ...(7)

36
 B. Diseño por fatiga

El análisis se realiza debido a que los ejes de las máquinas están

sometidos a esfuerzos variables, en función al valor de la
resistencia a la fatiga, determinada por la ecuación (6):

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆´𝑒 ...(8)

Donde,

𝑆𝑒 : Resistencia a la fatiga de fatiga corregida (kg.mm2).

𝑆´𝑒 : Límite de resistencia a fatiga (kg.mm2).

𝑘𝑎 : Factor de acabado superficial (Adimensional)

𝑘𝑏 : Factor de tamaño (Adimensional)

𝑘𝑐 : Factor de carga (Adimensional)

𝑘𝑑 : Factor de temperatura (Adimensional)

𝑘𝑒 : Factor de confiabilidad (Adimensional)

𝑘𝑓 : Factor efectos varios (Adimensional)

Luego se procede a reemplazar el valor de la resistencia a la fatiga,

en la Ecuación (5), y se obtiene:
1
32 𝐹𝑆 ∗ 𝑀 3
𝑑 = [( )]
𝜋 𝑆𝑒 ...(9)

1.3.9.2. Cálculo de soportes (chumaceras) con rodamientos

La selección de un rodamiento esta dado en base a la carga

dinámica, duración, velocidad máxima y la lubricación (BUDYNAS y
otros, 2008).

 Los parámetros necesarios para su selección son:

 Determinar el diámetro del eje donde actuara el rodamiento.

37
  Especificación a la duración del diseño del rodamiento en función a
tablas, donde se expone el tipo de máquina a diseñar.

Para el cálculo de la determinación de horas de servicio de un

rodamiento se determina por:

𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝐿10ℎ = ...(10)
2

La capacidad de carga dinámica se obtiene mediante la ecuación:

1
𝐿10ℎ ∗ 60 ∗ 𝑛 𝑝
𝐶 = 𝑃𝑑 ( )
106 ...(11)

Donde,

𝐶 : Capacidad de carga dinámica (N)

𝑃𝑑 : Carga radial de diseño (N)

𝑛 : Velocidad de giro (RPM)

𝑝 : 3 para rodamientos de bolas y 10/3 para rodamientos de rodillo

Luego se procede a seleccionar el rodamiento de acuerdo a

catálogos, que tenga las dimensiones adecuadas, considerando la
capacidad de carga básica y el tamaño del diámetro interior restringido
por eje. Además se debe cumplir que Cr > C, donde Cr = capacidad
de carga dinámica obtenida de datos de tablas.

1.3.9.3. Cálculo de potencia de motor

Para la potencia requerida del motor (Fortet y otros ,1921),

primeramente es necesario calcular el momento de torsión mínimo que
es necesario para vencer la fuerza de fricción, la ecuación a utilizar es:

38
 𝜇∗𝐹∗𝑑
𝑇=
2 ...(12)
Donde,

𝑇 : Momento de Torsión (N.m)

𝜇 : Coeficiente de rozamiento del rodamiento

𝑑 : Diámetro del eje (mm)

𝐹 : Carga que soporta un rodamiento (kg)

Con el valor de transmisión de transmisión se calcula la potencia requerida (H)

para vencer la fuerza de fricción en los rodamientos.
𝑇∗𝑛
𝐻=
63000 ...(13)

1.3.9.4. Diseño de la Chaveta

Para el análisis se idealiza las fuerzas que actúan sobre la chaveta,

dado que no se sabe con precisión la posición real de las fuerzas,
donde (ver figura 8):

Figura 8: Chaveta
Fuente: Tapia Gualpa (2017)

39
 Donde:

Lc: Longitud de la chaveta (mm).

h : Altura de la chaveta (mm).

w : Ancho de la chaveta (mm).

La longitud de la chaveta está dada por los modos de falla que

transmite los momentos torsionales en una chaveta, (BUDYNAS y
otros, 2008) que son:

A. Falla de corte máximo

2 ∗ 𝑇 ∗ 𝐹𝑆
𝐿𝑐 =
0.5 ∗ 𝑆𝑦 ∗ 𝑑 ∗ 𝑤 ...(14)

B. Falla de comprensión y cizallamiento

4 ∗ 𝑇 ∗ 𝐹𝑆
𝐿𝑐 =
𝑑 ∗ ℎ ∗ 𝑆𝑦 ...(15)

Donde:

𝐹𝑆: Factor seguridad (3 para aplicaciones industriales).

𝑇 : Momento Torsor (kg.mm).

1.3.9.5. Cálculo y selección de acople flexible

Para determinar el par nominal efecto del acoplamiento (Ce), se

hace mediante la siguiente ecuación (Jopia, 2008):

𝐶𝑒 = 𝑘 ∗ 𝐶 ...(16)
Donde:

𝑘 : Coeficiente de seguridad

𝐶 : Par nominal

40
 La par nominal en función de la potencia a transmitir es:

7160 ∗ 𝐻
𝐶= ...(17)
𝑛
El coeficiente de seguridad en la utilización de un acople flexible está
en función de la variación del par debidas a las diferentes clases de
máquinas motrices y receptoras (k1), las frecuencias de arranque (k2) y
el número de horas de funcionamiento por día (k3).

1.3.9.6. Diseño de barra de carga

Con el esfuerzo que soporta la varilla y la teoría de falla del esfuerzo

cortante máximo se obtiene un enunciado para calcular el diámetro de
la varilla (BUDYNAS y otros, 2008):

4 ∗ 𝐹 ∗ 𝐹𝑆
𝑑=√
𝜋 ∗ 𝑆𝑦 ...(18)

1.3.9.7. Diseño de placas

Para el cálculo de las placas que intervienen en la máquina, es

importante idealizarlas como si fueran vigas de sección constante. Y se
debe cálculo el peso propio de los mismos, mediante la fórmula.

𝑚 =𝜌∗𝑒∗𝑏∗𝑙
...(19)
Donde:

𝑚 : Masa del componente (kg).

𝜌 : Densidad del acero (kg/mm3).

𝑒 : Espesor de la palca (mm)

𝑏 : Ancho de la placa (mm).

𝑙 : Longitud de la placa (mm).

41
 Para determinar el peso de los ejes, se calcula mediante la
expresión:

𝑑2
𝑚 =𝜌∗𝜋∗ ∗𝑙 ...(20)
4
Se realiza un análisis de las placas, con un diagrama de cuerpo libre
para establecer las fuerzas actuantes y hallar los momentos, esfuerzo
cortante y momento flector.

Para el cálculo del espesor de la placa, se necesita determinar el

esfuerzo admisible que se aplica en la placa por lo que es importante
utilizar lo siguiente:

𝑀𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐶
𝜎𝑥 =
𝐼 ...(21)

Donde:

𝑀𝑚𝑎𝑥: Momento máximo flector (kg.mm)

𝐶: Distancia de la capa neutra de la sección hasta la superficie (mm)

𝐼 : Momento de inercia de la sección (kg.mm2).

Para el dimensionamientos de las placas se utiliza la ecuación de la

teoría de distorsión, para hallar el espesor de la placa, dado por la
expresión (BUDYNAS y otros, 2008):

6 ∗ 𝑀 ∗ 𝐹𝑆
𝜎𝑥 = √
𝑆𝑦 𝑙 …………..Ec.19
...(22)

Con ecuación (19), también de determinan los espesores de las

placas: de fuerza, soporte y porta pesas que forman parte de la
estructura de la máquina.

42
1.3.9.8. Diseño de estructura

Las vigas se diseñan por flexión para obtener el módulo de sección

en flexión (m3), de acuerdo al resultado obtenido se recurre a un
catálogo de perfiles estructurales que cumpla con las condiciones;
mediante la siguiente ecuación (BUDYNAS y otros, 2008):

𝑀𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐹𝑆
𝑊=√
𝑆𝑦 ...(23)

1.3.9.9. Diseño de uniones empernadas

Se usa el criterio de Goodman para conseguir una expresión del

factor de seguridad de la selección de los pernos, por la ecuación
(BUDYNAS y otros, 2008):

𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
𝑁=
𝜎𝑎 𝑆𝑢𝑡 + 𝜎𝑚 𝑆𝑒
...(24)

1.3.9.10. Diseño de juntas soldadas

La ecuación está en función del electrodo que se utilizara,

(BUDYNAS y otros, 2008):

𝑀𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐶
ℎ ≥
0.4242𝑆𝑦 𝐼𝑢 …(25)

Donde:

ℎ : Altura de la garganta de soldadura (m).

𝐶 : Mitad de distancia vertical del cordón. (m)

𝐼𝑢 : Momento de inercia unitario, (7.29x10-5 m3)

43
1.3.9.11. Selección del sistema de control

El sistema de control de la máquina tiene que brindar un correcto

desenvolvimiento, efectividad y seguridad al momento de realizar un
ensayo. Consta de:

A. Contador de ciclos y switch

Radica en la utilización de un contador de revoluciones digital

ubicado cerca del eje conducido que lleve una cuenta de los ciclos
durante la prueba y el switch situado debajo de la placa fuerza de
máquina para que al momento de la rotura de la probeta de ensayo
se active y detenga el giro del motor.

B. Sistema de adquisición de datos

Se hace por medio de sensores que toman los datos del ensayo,
para desarrollar un programa de adquisición de datos.

44
1.4. Formulación del problema

¿Cuál es la configuración geométrica y características técnicas de una

máquina de ensayos de fatiga capaz de soportar cargas de pruebas
máximas de 70 kg, con un factor de seguridad confiable?

1.5. Justificación del estudio

En el aspecto institucional, la ejecución de la investigación y la

aplicación de este proyecto son de suma importancia para la universidad
Cesar Vallejo - Sede Trujillo y en un futuro para ser aplicado a otros
establecimientos educativos que de alguna manera no posean dentro de
su infraestructura un laboratorio de Ingeniería vinculado con el área de
Diseño de Ingeniería. El provecho se verá reflejado primero en los alumnos
de la Universidad Cesar Vallejo – Sede Trujillo, porque tendrán a su
disposición el diseño de una máquina funcional de ensayo con el tema
expuesto lo cual contribuirá con su aprendizaje teórico-práctico de los
estudiantes de la escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica.

En el aspecto científico, esta investigación se orientará a generar

nuevos conocimientos, a constatar aquellos que forman parte del saber y
favorecer el proceso didáctico y el desarrollo de la ciencia y tecnología.

En el aspecto académico y con base en el contexto mencionado

anteriormente, el proyecto generará medios con los cuales facilitaría el
estudios de asignaturas tales como: Ingeniería de materiales, Resistencia
de Materiales, Diseño de Elementos de Máquinas, Diseño de Maquinas.

En el aspecto económico, este diseño será menos costoso y más

asequible en comparación a las maquinas ofrecidas en el mercado y, por
ende representará un ahorro significativo para la universidad.

Para este fin se cuenta con fuentes de información y testimonio; como

tesis realizadas, maquinas diseñadas, etc., conocimiento teórico y práctico
necesario, los recursos humanos y físicos dentro y fuera de la institución.

45
1.6. Objetivos

1.6.1. Objetivo General

Diseñar una máquina de ensayo de fatiga con una capacidad máxima
de 70 kg para la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica en la
universidad Cesar Vallejo, sede Trujillo.

1.6.2. Objetivos Específicos

 Reconocer la necesidad de la universidad.
 Manifestar las especificaciones ingenieriles de la máquina de acuerdo
a las necesidades de la institución.
 Definir los estándares de método de diseño y normas, bajo las cuales
estará sometido la máquina.
 Generar y evaluar 5 conceptos alternativos idóneos que puedan
solucionar el problema planteado.
 Seleccionar la alternativa más apropiada mediante una matriz de
selección.
 Establecer el diseño de configuración del sistema de transmisión de
la máquina.
 Definir las dimensiones generales de la máquina.
 Seleccionar adecuadamente los materiales para los componentes
más importantes de la máquina.
 Estimar las cargas a las cuales estará sometida la máquina.
 Realizar el diseño paramétrico a través de Cálculos en una “GUI” y
simulaciones de las partes claves y críticas de la máquina en base a
la carga y el tipo de material para realizar los ensayos para hallar el
factor de seguridad propicio por esfuerzo y deformaciones requeridas.
 Simular mediante el Software ANSYS el caso más crítico para la
máquina; teniendo en cuenta las cargas y fuerzas.
 Elaborar los planos generales de la máquina.
 Realizar el presupuesto de la máquina y el análisis económico (TIR,
VAN y ROI)

46
CAPÍTULO II
MÉTODO

47
II. MÉTODO

2.1. Diseño de investigación

- Experimental.

En esta sección se proponen los pasos de la metodología que se utilizará

para diseñar la Maquina de Ensayo de Fatiga (ver Figura 13).

2.2. Variables y operacionalización de variables

2.2.1. Variables

Dado que el proyecto contempla un diseño formal, este debe ser de

acuerdo a una metodología de diseño acorde. Para ello se hará uso de un
esquema de variables adaptado a la literatura de diseño aceptada
mundialmente, donde se proponen 4 tipos de variables: Variables de
Diseño, Variables de solución, Parámetro de definición del Problema y
Variables intervinientes (Eggert, 2010; Dieter, 2013).

En el apartado 1.3.4., Se describe a la Maquina de Ensayo de Fatiga,

la cual será diseñada en el presente proyecto de investigación. Asimismo
se indican sus principales componentes. Para el caso, los ejes de
transmisión y el armazón de los ejes será sometido al diseño paramétrico,
dado que los sistemas resaltantes pueden ser simplemente seleccionados
una vez culminado el diseño según la capacidad de carga máxima de la
máquina.

2.2.1.1. Ejes de transmisión

A. Parámetros de definición de problema

- Material límite para ensayos: Acero 1045.

- Carga de prueba máxima (kg): 70

B. Variables independientes de diseño

- Diámetro (milímetros) del eje motriz y conducido sometido a

carga.

48
 - Tipo de material para los ejes (adimensional).

- Tipo de material para probetas (Adim.): ASTM A-36, AISI 1010,

AISI 1020, AISI 1045.

- Cargas de Pruebas (kg): 30, 40, 50 y 70.

C. Variables dependientes

- Momento Máximo (N.mm)

- Factor seguridad global de esfuerzo (Adim).

- Esfuerzos de Von Mises (Mpa)

- Deformaciones del sistema de transmisión (mm).

- Número de Ciclos de Ruptura de la Probeta ∞

D. Variables intervinientes

- Temperatura ambiente (T°).

49
 Definir la necesidad en
Establecer los métodos Diseño de una Máquina de
términos y especificaciones
y normas de Diseño Ensayo de Fatiga
ingenieriles

Identificar necesidad de Generación de conceptos

Selección de alternativa alternativos
la universidad

NO

SI
¿Cumple los
Configuración general
requerimientos
de la máquina
de diseño?

Establecer los límites de

Cálculo analítico
Diseño Paramétrico Selección de materiales funcionamiento de la
mediante GUI
maquina

Simulaciones de los Análisis Final de la Fin

Elaboración de planos
componentes máquina

Figura 9: Diagrama de Flujo de Metodología

Fuente: Propia
50
 PARÁMETROS DE DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Material para ensayo más crítico Carga de Prueba Máxima (kg):

(adim.): Acero 1045 70

VARIABLES DE DISEÑO VARIABLES DE SOLUCIÓN

Diámetro eje (mm.)

Momento Máximo (N.mm)

EJES DE
Tipo de material para ejes (adim.) Factor seguridad global de
esfuerzo “n”. (Adim).

Esfuerzos de Von Mises (Mpa)

TRANSMISIÓN
Tipo de material para probetas
(Adim.): ASTM A-36, AISI 1010,
AISI 1020, AISI 1045. Deformaciones (mm)

Número de Ciclos de Ruptura de la

Cargas de Pruebas (kg): 30, 40, 50
Probeta ∞
y 70.

Temperatura Ambiente (T°)

VARIABLES INTERVINIENTES

Figura 10: Caja Negra de Diseño

Fuente: Propia 51
 2.2.2. Operacionalización de variables

Variables Escala de
Caso Definición conceptual Definición operacional Indicadores
Independientes medición

Distancia de la recta que pasa por el

Diámetro de ejes centro y uno dos puntos opuestos de Espesor o grosor del eje Milímetros Intervalo
una circunferencia

Definir el acero especial

Ejes de transmisión

altamente con una

Tipo de Material para Aleación de hierro con pequeñas Material y
resistencia a la tracción y Nominal
los ejes cantidades de carbono. Composición
esfuerzos de flexión mayor
a la probeta.
Establecer los materiales
Tipo de Material para Aleación de hierro con pequeñas de las probetas que se Material y
Intervalo
las probetas cantidades de carbono. ensayarán en la Máquina Composicion
de Fatiga.

Pesos distintos a los cuales

Fuerzas que actúan sobre un estará sometida la máquina
Cargas de prueba Peso Intervalo
determinado objeto. para realizar ensayos de
fatiga.

52
 Variables Escala de
Caso Definición conceptual Definición operacional Indicadores
Dependientes medición
Magnitud vectorial generada por la
Producto vectorial de posición de
Momento Máximo concentración de una fuerza N.mm Intervalo
punto de aplicación de una fuerza.
respecto a un punto dado.

Razón entre el valor calculado de Se calcula en base a la carga

Factor de seguridad la capacidad máxima de un máxima, módulo de elasticidad, el
Adimensional Intervalo
global por Esfuerzo sistema y el valor del momento de inercia y la longitud del
requerimiento esperado. eje.
Ejes de transmisión

Se determina en base fuerza

Esfuerzos Resistencia que ofrece un Área del
aplicada en el sistema contra la Mpa Intervalo
material para una carga aplicada
resistencia que la misma.

Cambio de tamaño absoluto o
Deformaciones
relativo de un cuerpo producido
por esfuerzos.
Se determina a través de
simulaciones en base a la carga
mm Intervalo
máxima que se usa en la máquina
de fatiga.

Frecuencia de cargas dinámicas

Fases o estados por las que pasa
Ciclos de Ruptura cíclicas generados en la máquina Ciclos
un fenómeno y acontecen en el Intervalo
de fatiga, produciendo la ruptura de ∞
mismo orden, hasta repetirse.
la probeta

53
2.3. Población y muestra

 Población: Máquinas de Ensayo de Fatiga

 Muestra: Máquina de ensayo de fatiga tipo viga rotativa con una
capacidad de carga máxima de 70 kg.

2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Técnica Instrumento

Guía de Observación
Observación

Ficha de entrevista
Entrevista

2.5. Métodos de análisis de datos

Para el análisis de datos del proyecto primero, se selecciona las normas

y códigos referentes a la Máquina de ensayo de fatiga tipo viga rotativa
Moore que sirven como guía para el desarrollo. Segundo, se diseñará los
componentes de la máquina por medio del cálculo analítico, a través de:
diagrama de cuerpo libre, equilibrio mecánico, los esfuerzos por flexión y
torsión, teoría del esfuerzo cortante máximo, teoría de falla de fatiga,
deflexión máxima, determinación de hora de servicios para hallar la
capacidad de carga dinámica de rodamientos, criterio de Goodman, torques
y potencia. Tercero, se seleccionarán mediante catálogos algunos
componentes. Finalmente, se realizarán cálculos matemáticos con la ayuda
del software MATLAB y simulación de los componentes críticos en ANSYS
y se hará los planos de la maquina en SolidWorks.

54
CAPÍTULO III
RESULTADOS

55
III. RESULTADOS
3.1. Necesidades de la Empresa

Las necesidades de la empresa se determinaron mediante un

reconocimiento visual de las instalaciones de la escuela y 5 entrevistas (ver
formato en Anexo N°1) realizadas a distintos docentes de la Escuela de
Ingeniería Mecánica Eléctrica que laboran en la universidad Cesar Vallejo
sede Trujillo, encargados de dictar cursos en dicha institución (Anexo N° 9).

Se hizo un resumen a partir de los resultados de las entrevistas realizadas

que se aprecian en la información resumida de la tabla N° 1.

Fila 2: Modos de fallos en el diseño de máquinas a raíz de causas

mecánicas e importancia del Fenómeno de fatiga

Los modos de fallas más usuales para el diseño de máquinas son la fatiga
y fractura de materiales. La comprensión del estudio y aplicación de fatiga
es muy importante dado que la mayoría de elementos mecánicos están
sometidos a este tipo de falla.

Fila 3: Plan de Acción para la Implementación de Laboratorios de

Ensayos para la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica

Existe un plan de acción enfocado a la inversión para la construcción de

talleres y laboratorios de materiales.

Fila 4: Importancia de la presencia de una Maquina de Ensayos de

Fatiga para la escuela y Provecho Institucional

La existencia de una máquina de dicha magnitud permitirá realizar prácticas

de laboratorios promoviendo el conocimiento y la investigación. El beneficio
inmediato de la institución es el mejoramiento de concepto institucional y
reconocimiento por la sociedad, posteriormente le permitirá la acreditación
de la carrera.

56
Fila 5: Dimensiones ideales de la Maquina de Ensayos de Fatiga para
usos universitarios y Materiales de Ingeniería a ensayar

Las dimensiones ideales promedios de acuerdo a la entrevista son: 1.20

metros de largo, 0.90 metros de altura, y 0.80 metros de ancho.

La Máquina de ensayos de Fatiga debe ser capaz ensayar aceros

comerciales de medio carbono y también aluminio, cobre y bronce.

Fila 6: Criterios de diseño para el diseño de una Maquina de Fatiga

para Ensayos Demostrativos

Los criterios a tener en cuenta son: análisis estático y dinámico,

operatividad, seguridad, estética, automatizada y costo.

Fila 7: Rango de precios para construir una Maquina de Ensayos de

Fatiga con recursos propios

El rango de precio frecuente de acuerdo en las entrevistas es de 3000 a

5000 nuevos soles.

57
Tabla N° 1: Resumen de entrevistas para determinar las necesidades de la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica respecto
ASPECTOS al Diseño de una Máquina de Ensayos de Fatiga de viga rotativa tipo Moore con carga de prueba Máxima de 70 kg.

Entrevistados Felipe Eduardo Luis Miguel

Jorge Inciso Jorge Adrián Mario Olivera
de la Rosa Pajares
Preguntas Vásquez Salas Ruiz Aldana
Bocanegra Huallan

Tipo de material
Fatiga Fractura y fatiga Fractura y fatiga

1.Modos de fallo e Determina el Fractura y fatiga

Comprensión de La mayoría de Formación de
importancia del Fenómeno de buen
ACADEMICA E INSTITUCIONAL

estudio y aplicación elementos están grietas y fractura

Fatiga funcionamiento y Muy importante
de resistencia de sometidos a este violenta del
durabilidad de la
materiales tipo de falla material
máquina
Construcción de
Laboratorios de Inversión en
2.Plan de acción talleres y Inversiones Existe un plan
materiales laboratorios
laboratorios

3.Importancia de la presencia Muy importante Fomentar la

Realizar prácticas Hacer investigación Transmitir
investigación
de una máquina de ensayo de de laboratorio conocimientos
Investigación y
fatiga y provecho Mejoramiento de
servicios a Reconocimiento
institucional Acreditación concepto Capacitaciones
terceros por estudiantes

58
 0.70 * 1.20 *
Básica; como 0.90 metros Largo 1.20m,
1.20 * 0.90 * 0.80, Área de 3 * 3
módulo de ancho 1.00m, alto
4.Dimensiones ideales y metros metros
aprendizaje. Materiales no 1.20m
Materiales de Probetas a
convencionales,
ensayar Acero, cobre, Aceros, cobre,
Todo tipo de de diseño de Aceros
aluminio, etc. Aluminio, etc.
DISEÑO

material. estructuras y comerciales

construcción
Costo,
Fácil aplicación de Seguridad de uso,
Estética, tipo de operatividad,
carga, resultado en
material, análisis visualización del
5.Criterios manipulación, sin Automatizada función de
estático y proceso,
riesgos para el norma,
dinámico seguridad y
estudiante. automatizada
manipulación
ECONOMICO

3000 – 5000, 3000 – 5000, 3000 – 5000, 3000 – 5000, 3000 – 5000,
6.Rango de precios
nuevos soles nuevos soles nuevos soles nuevos soles nuevos soles

Fuente: Propia (Anexo N°8)

59
3.2. Especificaciones Ingenieriles

Una vez determinada la necesidad de la empresa, se expresa de manera

ingenieril los requerimientos del cliente con sus respectivas unidades y
limitaciones, si es que existen, para cada sub función definida por las
conclusiones de las entrevistas realizadas. A continuación, se muestra la tabla
N° 2 con las especificaciones ingenieriles de acuerdo a las necesidades los
clientes y características propuestas por el autor.

Tabla N° 2: Especificaciones ingenieriles

CARACTERISTICAS
SUBFUNCION UNIDADES LIMITES
INGENIERILES

Largo:1.20 ≤ l ≥ 1.50
Tamaño de la
Dimensiones metros Altura: 1.00 ≤ h ≥ 1.20
máquina
Ancho: 0.70 ≤ a ≥ 1

Conteo de ciclos de Giro del eje por

RPS Ruptura
motor por giro de eje segundo

Arranque de motor Tiempo de arranque Segundos ≤5

Encendido del motor Tiempo de apagado Segundos ≤5

Detener el conteo de Tiempo de

ciclos al momento de paralización del Segundos 0<x<1
ruptura de la probeta conteo

Peso aplicado al Newton ≤686.7

Carga de prueba
sistema de carga Kilogramos ≤70

Probetas a ensayar Aceros comerciales Material Acero 1045

Fácil uso, seguridad y

Operatividad
mantenimiento

Fuente: Propia
60
3.3. Métodos de Diseño y Normas

A continuación, se destacan los puntos fundamentales de las normas

consultadas, las cuales rigen y determinan generalidades a tener en cuenta
para los ensayos.

Norma ISO 1143: En esta norma (Anexo N° 2), se brindan indicaciones

sobre la forma y tamaño de la probeta, se especifican datos como así también
las tolerancias geométricas de la misma. Se dan detalles de las probetas,
como la preparación y calibración del diámetro de la probeta con micrómetro
en el área de ensayo, en tres secciones diferentes, para verificar que se
encuentre dentro de tolerancia.

Por otro punto, se recomienda mantener una alineación adecuada entre la

probeta y el eje para evitar vibraciones; la desanilación admisibles en las
secciones de la sujeción de la probeta es de +/- 0.025 mm, así como la
excentricidad máxima admisible a lo largo de la sección de ensayo es de
+/+0.013mm.

Con respecto a la aplicación de la fuerza, esta puede realizarse mediante

distintas configuraciones: directa, brazo de palanca con relación fija y brazo
de palanca con relación variable (con un accionamiento por manivela, por
ejemplo). Para obtener la tensión deseada de ensayo mediante la aplicación
de la carga, según el procedimiento, primero se debe encender la máquina y
esperar que se alcance el régimen nominal de giro. Solo entonces, de manera
incremental, se podrá comenzar a aplicar la carga, evitando impactos.

La frecuencia de ensayo se elegirá de acuerdo al material y a las

especificaciones de las máquinas utilizadas, y debe mantenerse a lo largo de
la serie de ensayos. Los valores recomendados se encuentran entre los 15 y
los 200 Hz (900 a 12000 rpm). En caso de elegir frecuencias al límite superior;
se debe tener cuidado ya que la probeta puede calentarse. Al momento de
presentar los resultados del ensayo se deben incluir datos de la probeta
(material, dimensiones y propiedades metalúrgicas), tipo de máquina, forma
de aplicar la carga, además de los datos del ambiente: temperatura, humedad
relativa, etc.

61
 Norma ASTM E466: Los estándares de esta norma (ver Anexo N°3) da
indicaciones sobres las probetas de ensayo por fatiga. Aquí se especifican y
enumeran varios tipos de configuraciones muestra y dimensiones de acuerdo
el uso y prueba de fatiga axial de amplitud constante. Se describen como
realizar el análisis de fatiga y pruebas de equipo.

Así también establece que deformación máxima de flexión no debe exceder

el 5% del rango mínimo de deformación axial impuesta. Por otro lado, en las
curvas S-N, se deben incluir designación del material, especificación, tensión
de rotura, condición de superficie, tipo de ensayo de fatiga, frecuencia de
ensayo, concentración de tensiones por entalladura (si correspondiese).

3.4. Diseño Conceptual

Se generan 5 posibles alternativas capaces de brindar una solución a la

necesidad de la institución. Cada modelo o alternativa tiene características
mecánicas propias del sistema que se juntan para obtener un buen ensayo de
fatiga de flexión rotativa. Las alternativas disponibles son:

Concepto 1: Máquina Tipo Sondericker.

Es una versión modificada del diseño de Wöhler (MOORE y otros, 1927),

donde la probeta está asegurada en la parte media y sus extremos descansan
sobre dos apoyos (Figura 11). Entre sus ventajas tenemos que la carga se
aplica semejante a una y otra parte de la sección central por medio del estribo,
como se observa en la Figura 8. Realiza ensayos de flexión rotativa que
permite el acople directo, el sistema de sujeción es más preciso, tienen fácil
aplicación de carga y fácil operación. Un aspecto negativo de este concepto
de la máquina es su estructura robusta, alto costo de fabricación, cálculo de
diseño complicado.

62
 Figura 11: Máquina Sondericker
Fuente: Adaptado de MOORE y otros (1927)

Concepto 2: Máquina Tipo Schenk.

El diseño de concepto se obtuvo a partir de la máquina ideada por Schenk

(NORTON, 2009), como se ve en la Figura 12. La probeta gira mediante
un motor eléctrico que está montado sobre una estructura, y es colocada
a través de un dispositivo que tiene la forma de una balanza
dinamométrica, que posibilita medir el par y la potencia generada. Dentro
sus ventajas que presenta tenemos: variación de la carga durante el
ensayo, exactitud en los ensayos y permite variar la velocidad. Sus
desventajas son el elevado costo de fabricación, difícil de operar, maquina
grande, complejidad en el diseño y construcción de algunos elementos.

Figura 12: Máquina Schenk

Fuente: Adaptado de NORTON (2009)
63
Concepto 3: Máquina Tipo flexión en ménsula.

Este concepto se obtuvo como una variante de Tobar Chicaiza y otros

(2010). En esta máquina se realizan ensayos dobles por flexión rotativa,
el esfuerzo está dado por la tensión de un resorte, el momento de flexión
varía linealmente con la distancia considerada desde el eje de aplicación
de la carga. Está formada por una robusta bancada con un puente sobre
el que va un soporte con un manguito unido a la polea accionada por el
motor eléctrico a través de fajas, permitiendo la fácil operación y variar la
velocidad (Figura 13). Sus desventajas de dicha máquina es que se
necesitan doble probetas y de mayor tamaño, elevado costo de
fabricación, calibración compleja, dimensiones grandes, mayor tiempo de
montaje.

Figura 13: Máquina Tipo flexión en ménsula

Fuente: Adaptado de TOBAR CHICAIZA y otros (2010)

Concepto 4: Máquina Tipo viga rotativa en voladizo.

Este equipo es el más simple de todos. Un extremo de la probeta circular

se acopla y se sujeta en un mandril que son accionadas por un motor. En
el otro extremo se suspende un peso, la cual hace que la probeta sufra
cargas cíclicas hasta su fractura (Figura 14). La utilización de esta
máquina mide la resistencia a la fatiga permitiendo la fácil aplicación de
carga, desconmutacion automática, bajo costo de fabricación y facilidad
de montaje y operación. Una de sus desventajas de este tipo de maquina

64
es que solo permite realizar ensayos de flexión rotativa con fines
didácticos mas no experimentales.

Figura 14: Máquina de Ensayo de Fatiga tipo viga rotativa en voladizo.

Fuente: Adaptado de SIZA SIMBAÑA y otros (2012)

Concepto 5: Máquina Tipo Moore de viga rotativa con soportes.

La alternativa de concepto (Figura 15) se consiguió de la máquina ideada

por Moore (1927). Entre sus aspectos positivos tenemos que permite una
flexión rotativa de la probeta con momento constante en la parte central,
la cual es flexada por una carga. Entre sus ventajas tenemos: bajo costo
de fabricación, fácil y rápida de construir, fácil montaje y operación,
apagado automático, fácil calibración y determinar ensayos exactos. Sus
desventajas son que algunas partes no existen en el mercado y el cálculo
de diseño es complicado.

Figura 15: Máquina de Ensayo de Fatiga tipo viga rotativa con soportes.

Fuente: Adaptado de COPYRIGHT (2001)

65
 Se escogió la alternativa óptima mediante una matriz de selección
ponderada de la teoría de Eggert (ver Tabla N°2), bajo los criterios de
evaluación: construcción, mantenimiento, diseño, ergonomía y costo. La
matriz de selección ponderada muestra en la primera columna izquierda los
criterios de evaluación, los cuales determinaran la alternativa de diseño más
óptima. A los criterios se le fue asignando una ponderación según la
importancia de cada uno, la puntuación que se asignó a cada alternativa de
diseño fue dada de la siguiente manera: Insatisfecho (1); Satisfecho (3); Muy
Complacido (5), y la puntuación ponderada se obtuvo multiplicando el
porcentaje (%) por la puntuación.

Grado de Satisfacción Puntuación

Complacido 5

Muy Satisfecho 4

Satisfecho 3

Poco satisfecho 2

Insatisfecho 1

Tabla N° 3: Puntuación del Grado de Satisfacción para la Matriz de Selección

Fuente: Propia

3.5. Selección de Alternativa

Se seleccionó la Máquina de viga rotativa con soportes en base a los

criterios y resultados obtenidos mediante la matriz de selección que se
muestra a continuación en la Tabla N° 4 (ir a la página siguiente).

66
 Tabla N° 4: Matriz de Selección Ponderada de Conceptos Alternativos

MAQUINAS POR
Concepto 1 Concepto 2 Concepto 3 Concepto 4 Concepto 5
FLEXION ROTATIVA

Puntuación

Ponderada
Puntuación

Puntuación

Ponderada
Puntuación

Puntuación

Ponderada
Puntuación

Puntuación

Ponderada
Puntuación

Puntuación

Ponderada
Puntuación
Importancia
CRITERIO
(%)

15 2 0.30 2 0.30 2 0.30 2 0.30 3 0.45

CONSTRUCCIÓN

20 2 0.40 3 0.60 2 0.40 3 0.60 4 0.80

MANTENIMIENTO

30 3 0.90 3 0.9 3 0.9 3 0.90 3 0.90

DISEÑO

15 2 0.30 2 0.3 2 0.30 3 0.45 3 0.45

ERGONOMIA

20 2 0.40 2 0.40 2 0.40 3 0.60 3 0.60

COSTO

TOTAL 100 - 2.20 - 2.40 - 2.30 - 2.85 - 3.20

Fuente: Propia

67
3.6. Diseño de Configuración

Se elaboró una serie de bocetos con la finalidad de encontrar la mejor opción

para cumplir con el objetivo de soportar las cargas y esfuerzos a los cuales se
encuentran sometidos todos los componentes de la máquina. Para este fin se
realizó el diseño de configuración general de la máquina de ensayo de fatiga
del sistema de transmisión mediante: las diversas ubicaciones y tipos de
rodamientos, y la aplicación de carga. Posteriormente a través de una matriz
de selección ponderada se escogió la alternativa que cumpla con los
requisitos mencionados (ver Tabla N°5).

3.6.1. Alternativas de Configuración

3.6.1.1. Configuración “A”
En la figura 16 se muestra el diseño de la configuración “A” que cuenta
con cuatro componentes mecánicos de soporte (chumaceras de pie) y la
aplicación de carga está directamente fijada a la probeta.

Figura 16: Diseño de configuración “A”

Fuente: Propia

68
3.6.1.2. Configuración “B”
A continuación, se observa en la Figura 17, el diseño de la configuración
“B”. Cuenta con cuatro rodamientos de rodillos que se están ensamblados
entre el eje y una carcasa cilíndrica donde se aplica la carga a través de una
estructura de juntas y pines que dispersan los esfuerzos en los ejes.

Figura 17: Diseño de configuración “B”

Fuente: Propia
3.6.1.3. Configuración “C”
Se muestra la Figura 18 de la tercera configuración del sistema de
transmisión con cuatro soportes de pared (2 fijos a la base y los restantes
están flotantes). La aplicación de carga se hace directa a través de una placa
conectada entre la estructura de los rodamientos flotantes.

Figura 18: Diseño de configuración “C”

Fuente: Propia
69
3.6.2. Selección de bocetos
Tabla N°5: Matriz de Selección Ponderada de Configuración
Configuraciones
Peso de
Alternativa A Alternativa B Alternativa C
CRITERIO importancia
(%) Puntuación Puntuación Puntuación
Puntuación Puntuación Puntuación
ponderada ponderada ponderada

FUNCIÓN 20 3 0.6 5 1 3 0.6

30 5 1.5 5 1.5 5 1.5

DISPONIBILIDAD

20 3 0.6 3 0.6 3 0.6

MANUFACTURA

30 2 0.6 4 1.2 3 0.9

ENSAMBLE

TOTAL 100 - 3.3 - 4.3 - 3.6

Fuente: Propia

70
 Se selecciona la configuración “B” bajo los criterios: función (transmitir los
esfuerzos generados por la carga a la zona de la probeta), disponibilidad (fácil
adquisición), manufactura (fabricación) y ensamble (fácil montaje). Los
resultados obtenidos de la Tabla N°5, donde se aprecia una matriz de
selección ponderada y la apuntación que se asigna a cada alternativa bajo el
grado de satisfacción de acuerdo a la Tabla N°3, según Eggert (2005).

3.7. Dimensionamiento de la estructura de la Máquina

Después de elegir el diseño conceptual idóneo para la Máquina de Ensayo

de Fatiga (Moore con soportes) y el diseño de configuración del sistema de
transmisión, se estableció las medidas generales del equipo. Para este
dimensionamiento se consideraron las tesis relacionadas al tema, normas de
diseño y el uso del juicio ingenieril (ver Figura 19).

Se tuvieron también en cuenta las siguientes especificaciones:

La máquina a diseñar no requiere soportar una elevada temperatura de

operación debido a que el área de trabajo se encuentra a temperatura
ambiente (20 a 30 °C). La estructura debe trabajar en un lugar de superficie
plana y en forma estacionaria; en cuanto al aspecto estético debe ser atractivo
y adecuado para su aplicación con una excelente ergonomía. Las probetas a
ensayar se encuentran estandarizadas para estos tipos de ensayos (ASTM,
2002).

La altura límite de la estructura de la máquina deber ser 1 metro, para tener

mayor facilidad de operación, montaje y desmontaje de las probetas a
ensayar. Por otro lado, el ancho es de 0.7 metros y una longitud de 1.5 metros;
ideal para ubicar todos los componentes de la máquina (SIZA SIMBAÑA y
otros, 2012)

La máquina no debe estar construida para realizar ensayos frecuentes, dado

que su utilización es solo para fines de estudio. Finalmente, el diseño debe
estar orientado al fácil ensamble, mantenimiento y operación (MOLINA A. y
otros, 2010).

71
 Figura 19: Dimensiones Generales de la Máquina de Fatiga tipo Moore

Fuente: Propia

3.8. Selección de Materiales para los Ejes del Sistema de Transmisión

Para la elección del material conveniente y propicio para la construcción de

los ejes del sistema transmisión se tienen en cuenta diversos tipos de
materiales, Aceros AISI: 1020, 1045, 1060, 3215 y 4340. Las alternativas
fueron evaluadas bajo criterios de: Propiedades Mecánicas (Limite de
Fluencia y Resistencia a la Tracción), Aplicaciones (Usos en la Metal
Mecánica), Disponibilidad (Facilidad de adquision en el mercado de nuestra
localidad), Costos (Precio asequibles para el cliente)

A los criterios se le fue asignando una ponderación según la importancia de

cada uno. La puntuación que se asignó a cada alternativa de diseño en base
a la Tabla N°3. De los resultados obtenidos de la Matriz de la Selección (Tabla
N°6) se determina que los materiales AISI: 1045, 1060, 3215 y 4340 serán
sometidos a materia de estudio en la “GUI”, por no poder seleccionar uno
exclusivamente.

72
 Tabla N°6: Matriz de Selección Ponderada de Selección de Material

MATERIALES

Importancia (%)
CRITERIO

AISI 1020 AISI 1045 AISI 1060 AISI 3215 AISI 4340

Rango Ponderado Rango Ponderado Rango Ponderado Rango Ponderado Rango Ponderado

PROPIEDADES
25 1 0.25 3 0.75 4 1 5 1.25 5 1.25
MECÁNICAS

APLICACIÓN 25 1 0.25 3 0.75 4 1 4 1 5 1.25

DISPONIBILIDAD 25 5 1.25 5 1.25 4 1 5 1.25 5 1.25

COSTO 25 5 1.25 5 1.25 4 1 2 0.5 2 0.5

Total 100 - 3.00 - 4.00 - 4.00 - 4.00 - 4.25

Fuente: Propia

73
3.9. Cargas de Diseño

Se consideró que la máquina de ensayos debería ser capaz de evaluar la

resistencia a la fatiga de una variedad importante de materiales (Cobre, broce,
aluminio, aceros de medio y bajo carbono). Por tanto, en base a
recomendaciones técnicas (TAPIA GUALPA, 2017 ; POLANCO PACHECO,
2011 ; SIZA SIMBAÑA y otros, 2012) se asumió que la maquina debería
soportar una carga máxima de 70 Kg de peso muerto. Estos 70 kg producen
una resistencia a rotura no mayor los 686.7 MPa (Ver Figura 20 y Figura 21)

R1

R2
70 Kg
Figura 20: Carga de Diseño en el Sistema

Fuente: Propia

FB=35 Kg FC=35 Kg

Figura 21: Carga de Diseño en los Ejes de Transmisión

RA RD
Fuente: Propia

74
3.9. Diseño Paramétrico

Luego de determinar las cargas de Diseño y examinar la influencia de las

Variables de Diseño en relación a las Variables de Solución de la Figura 10
(Caja Negra de Diseño), se realiza el análisis paramétrico de los ejes de
transmisión y el estudio de los distintos Materiales vs. Cargas de la probeta.
Se tiene como parámetros de definición de Problema a carga máxima (70 kg)
y Material de ensayo (Acero 1045). Se toman como variables de diseño al
diámetro, material de los ejes, material de las probetas y cargas de prueba.

3.9.1. Diseño Paramétrico mediante GUI MATLAB®

En la tabla N°7 se muestran los valores asignados a cada variable de diseño

paramétrico. A través de las ecuaciones (N° 7, 8 y 9) del apartado 1.3.9.1. se
obtiene las ecuaciones N° 26 y 27; que facilitaron la parametrización. A
continuación, se elaboró una Interface Gráfica de Usuario (GUI) en MATLAB
para agilizar el diseño paramétrico.

𝜋 ∗ 𝑑 3 ∗ 𝑆𝑦
𝑛=
𝑄
32( 2 )(𝑑𝐴−𝐵 ) ...(26)

0.5 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑 3 ∗ 𝑆𝑢𝑡 ∗ (𝑘𝑎. 𝑘𝑏. 𝑘𝑐. 𝑘𝑑. 𝑘𝑒. 𝑘𝑓)

𝑛=
𝑄 ...(27)
32( 2 )(𝑑𝐴−𝐵 )

Donde:

𝑑 : Diámetro de ejes (mm).

Q : Carga Máxima de diseño (N).

(𝑑𝐴−𝐵 ) : Distancia entre rodamientos (mm).

𝑆𝑢𝑡 : Resistencia a la tracción (MPa).

𝑆𝑦 : Límite de Fluencia (Mpa).

75
 𝑘𝑎 : Factor de acabado superficial (Adimensional)

𝑘𝑏 : Factor de tamaño (Adimensional)

𝑘𝑐 : Factor de carga (Adimensional)

𝑘𝑑 : Factor de temperatura (Adimensional)

𝑘𝑒 : Factor de confiabilidad (Adimensional)

𝑘𝑓 : Factor efectos varios (Adimensional)

Tabla N°7: Variables y valores para el Diseño Paramétrico en Matlab

Variables Unidades Valores/Rango

Parámetros de Carga Máxima Kg. 70

Definición del
Problema Material Limite a ensayar Adim. Acero 1045

Diámetro de ejes mm. 19.05 ≤ d ≥ 38

Variables de Acero 1045,

Diseño Acero 1060,

Material de Ejes Adim.
Acero 3215,
Acero 4340.

Momento máximo N.mm. A determinar

Variables de
Factor de Seguridad
Solución
Global Estático y n A determinar
Dinámico

Fuente: Propia

76
 La pantalla de presentación de esta GUI puede observar en la Figura 22. En
esta figura muestra la portada de la Interface Gráfica de Usuario, denominada
“Cálculo para el Diseño de Ejes de Transmisión para Máquina de Ensayo de
Fatiga” que cuenta con dos atajos para la respectiva selección del Tipo de
Diseño: Estático o Por fatiga.

Figura 22: Ventana de Inicio (GUI)

Fuente: Propia

Con el propósito de ratificar los resultados arrojados por la GUI se realizó un

cálculo de escritorio detallado de los ejes del sistema de transmisión (ver
Anexo N° 5). Los resultados de este cálculo se muestran en la tabla N° 8 y
9, del análisis estático y de fatiga respectivamente. Se puede observar que los
resultados obtenidos coinciden con los resultados de la GUI correspondiente
(ver Figura 23 y 24).

77
Tabla N°8: Resultados de Cálculos por Diseño Estático de Ejes

Unidades Valor

Carga Máxima Kg. 70

Distancia entre rodamientos mm 350

Tipo de Material Adim. Acero 4340 (VCN)

Límite de Fluencia MPa. 800

Diámetro mm 31.75 (1.25 in)

Momento Máximo N.mm 120172.5

Factor de Seguridad n 20.92

Fuente: Propia (ver Anexo N°5)

Figura 23: Ventana de Diseño de Ejes por Resistencia Estática (GUI)

Fuente: Propia

78
Tabla N°9: Resultados de Cálculos por Diseño de Ejes por Fatiga

Unidades Valor

Carga Máxima Kg. 70

Distancia entre rodamientos mm 350

Tipo de Material Adim. Acero 4340 (VCN)

Resistencia a la Tracción MPa. 1380

Diámetro mm 31.75 (1.25 in)

Momento Máximo N.mm 120172.5

Factor de Seguridad n 10.12

Fuente: Propia (ver Anexo N°5)

Figura 24: Ventana de Diseño de Ejes por Fatiga (GUI)

Fuente: Propia

79
 Una vez finalizada la elaboración de la GUI, se procedió a evaluar
paramétricamente las variables involucradas. En las figuras 25 y 26 se
muestran las gráficas de parametrización por Diseño Estático y por Fatiga. Se
analiza el diámetro (abscisas) para encontrar un factor de seguridad
(ordenadas) respecto a distintas distancias entre los rodamientos: 250, 300 y
350 mm. Para nuestro diseño y determinación de la distancia entre los rodajes;
el material y diámetro de los ejes se analiza la Parametrización por fatiga
(Figura 25) debido a que es el fenómeno de falla de estudio. Para que el
diseño de los ejes sea óptimo y cuente con un Factor de Seguridad Robusto
y Confiable, establecemos un Factor de Seguridad entre 10 a 15.

Asimismo, los ejes necesitan ser un acero especial altamente con

aplicaciones en fenómenos dinámicos, resistentes a la tracción, a la torsión y
a cambios de flexión; por lo que el Acero 4340 (Anexo N°6) presenta todas
estas características. Respecto a las distancias entre los rodamientos (dAB)
se observa que a menor longitud mayor es el factor de seguridad, pero como
buscamos un valor entre los rangos 10-15 para un diseño fuerte y robusto se
escoge una distancia de 350 mm.

Finalmente contamos con todas las especificaciones para la elección del

diámetro de los ejes y la cuarta gráfica de la figura 25: Diseño por Fatiga
ACERO para el acero VCN nos muestra valores entre los rangos de 31 a 36
mm. Por disponibilidad de mercado y costos seleccionamos un diámetro fácil
de adquirir. Debido a ello el diámetro seleccionado fue de 31.75 mm
equivalente a 1 ¼” de pulgada disponible y comercial para el mercado peruano
en Aceros Bohler de Perú como se detalla en el Anexo N°6.

80
Figura 25: Gráfica Paramétrica (GUI) para evaluar la variable de Solución: Factor de seguridad por Carga Estática. Las
variables de diseño parametrizadas son: Diámetro, Material de Ejes y Distancia Entre Rodamientos.
Fuente: Propia

81
Figura 26: Gráfica Paramétrica (GUI) para evaluar la variable de Solución: Factor de seguridad por Fatiga. Las
variables de diseño parametrizadas son: Diámetro, Material de Ejes y Distancia Entre Rodamientos.
Fuente: Propia
82
3.9.2. Diseño Paramétrico mediante Simulaciones a través de ANSYS

Luego de realizar el cálculo respectivo a través de la GUI se determina la

distancia de los rodamientos y selecciona el material como el diámetro de los
ejes de transmisión con un factor de seguridad confiable que asegure la
robustez del diseño (Tabla N°9).

Luego de seleccionar lo mencionado anteriormente y ver la influencia de las

variables de diseño sobre las variables de solución de la Figura 10 (Caja
Negra) se analizó paramétricamente el material de la probeta versus las
cargas de prueba a las cuales están sometidas. Previamente se realizó los
dibujos de los componentes del sistema de transmisión de la Máquina de
Ensayo de Fatiga Tipo Moore con ayuda del Software SpaceClaim 18.2.
Posteriormente se importaron los dibujos para ser simulados en ANSYS. Se
determinaron los contactos y condiciones de las partes del sistema de
transmisión; y, como siguiente paso se realizó el enmallado del dibujo dando
prioridad a los ejes y la probeta.

Las soluciones de las simulaciones nos permitieron conocer la concentración

de los Esfuerzos de Von Mises, deformación del sistema, el factor de
seguridad por fatiga de toda la máquina y los ciclos de ruptura de la probeta;
para la validación y verificación del análisis.

En las tablas N°10 hasta la N°13 se muestra el diseño paramétrico a través

de las simulaciones para cada material y carga de prueba. En el Anexo N°7
se pueden ver con más detalles el producto de las simulaciones y en el Anexo
N° 8 se encuentran los diagramas de Esfuerzos Alternantes y Ciclos de vida
para cada tipo de material, tomada de la base de datos del programa ANSYS.

83
 Tabla N°9: Variables y valores para la Simulación Paramétrica en ANSYS

Nombre Unidades Valores/Rango

Carga Máxima Kg. 70

Parámetros de
Definición del
Material Limite a
Problema Adim. Acero 1045
ensayar

ASTM A-36

Acero 1010
Material de la Probeta Adim.
Acero 1020

Acero 1045
Variables de
Diseño
30

40
Cargas de Prueba Kg.
50

70.

Esfuerzo de Von Mises MPa. A determinar

Deformaciones mm. A determinar

Variables de Ciclos de Ruptura de la

Solución Ciclos ∞ A determinar
Probeta

Factor de Seguridad por

n A determinar
Fatiga

Fuente: Propia

84
Tabla N°10: Matriz Gráfica Paramétrica para evaluar la variable de Solución: Esfuerzo de Von Mises. Las variables de diseño
parametrizadas son: Material de la Probeta y Carga de Prueba – Simulación en Fatiga en Esfuerzo Alternante

Fuente: Propia 85
Tabla N°11: Matriz Gráfica Paramétrica para evaluar la variable de Solución: Deformaciones. Las variables de diseño
parametrizadas son: Material de la Probeta y Carga de Prueba – Simulación en Fatiga en Esfuerzo Alternante

Fuente: Propia 86
Tabla N°12: Matriz Gráfica Paramétrica para evaluar la variable de Solución: FS por fatiga. Las variables de diseño parametrizadas
son: Material de la Probeta y Carga de Prueba – Simulación en Fatiga en Esfuerzo Alternante

Fuente: Propia 87
Tabla N°13: Matriz Gráfica Paramétrica para evaluar la variable de Solución: Ciclos de Ruptura. Las variables de diseño
parametrizadas son: Material de la Probeta y Carga de Prueba – Simulación en Fatiga en Esfuerzo Alternante

88
Fuente: Propia
3.10. Simulaciones de los Componentes del Sistema de Transmisión

Para determinar y poder comprobar las deformaciones, esfuerzos y hallar el

factor de seguridad correspondientes al diseño del sistema de acuerdo a la
simulación paramétrica se hizo un análisis individual del sistema (Figura 27)

Figura 27: Sistema de transmisión

Fuente: ANSYS

Se simuló individualmente por fatiga el sistema en conjunto para la

situación más crítica; Material de Probeta: Acero 1045 y una carga: de 70
Kg, equivalente a 686.7 Newton y se aprecian los resultados en las figuras
que se muestran a continuación (ver Figura 28 hasta la Figura 30).

89
 Figura 28: Esfuerzos en el Sistema de transmisión
Fuente: ANSYS

Figura 29: Deformaciones en el Sistema de transmisión

Fuente: ANSYS

90
 Figura 30: Factor Seguridad en el Sistema de transmisión
Fuente: ANSYS

De los resultados obtenidos de las simulaciones que se muestran en

las Figuras 28 hasta la Figura 30, Se puede observar que las
deformaciones son relativas, teniendo un valor de 4.19 mm como y de
0.03 como mínimo en el pívot. Los mayores esfuerzos de Von Mises son
de 617.79 MPa de un total de 686.7 MPa concentrados en la sección de
la probeta. Los ejes tienen un factor de seguridad de 10 a 15; esto indica
que el sistema en conjunto es totalmente seguro por fatiga y más aún por
estática. Esto quiere decir que el sistema no presenta fallas por fatiga, por
lo que la máquina se encuentra en los rangos óptimos de acuerdo a los
esfuerzos y deformaciones.

91
3.11. Selección de Componentes Estándar
3.11.1. Rodamientos

Para BUDYNAS y otros (2008), la selección de rodamientos que se

encuentran sometidos a fuerzas radiales, es importante conocer lo siguiente:

- Las fuerzas que actúan sobre ellos (35 Kg = 343.35 Newton, 𝑃𝑑 ).

- Las revoluciones por minuto de trabajo de la máquina (1750 RPM).
- Las horas de servicio (Períodos cortos de 3000 – 8000 horas, Promedio:
5500 horas = 𝐿10ℎ ).
- Exponente de la fórmula de vida ( rodamiento de bolas=3, rodamiento de
cilindros=10/3)

Para encontrar la carga dinámica que está sometida el rodamiento, se tiene

fórmula N° 11:
𝟏
𝑳𝟏𝟎𝒉 ∗ 𝟔𝟎 ∗ 𝒏 𝒑
𝑪 = 𝑷𝒅 ( ) …(11)
𝟏𝟎𝟔
1
5500 ∗ 60 ∗ 1750 3
𝐶 = 343.35 ( )
106

𝐶 = 2859.26 𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛

𝐶 = 2.85926 𝐾𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛

Por último se tiene en cuenta el siguiente enunciado, para seleccionar

adecuadamente el rodamiento: Cr > C, donde Cr = capacidad de carga.

Teniendo como referencia la carga dinámica calculada y el diámetro de los

ejes de 31.75 mm, se procedió a seleccionar un rodamiento (ver Figura 31)
del catálogo SKF disponible en web apropiado.
Se eligió un rodamiento rígido de bolas con designación RLS-2RS1 que
presentan las siguientes dimensiones y características que se muestran en la
Figura 32.

92
 Figura 31: Rodamiento Rígido de bolas RLS 10-2RS1
Fuente: SKF

Figura 32: Rodamiento Rígido de bolas RLS 10-2RS1

Fuente: Catálogo SKF, disponible en web: http://www.skf.com/pe

93
3.11.2. Potencia del Motor

Para determinar la potencia del motor es importante conocer el torque

producido por la fricción de rodamientos, la fuerza que actúan en los
rodamientos y diámetro de ejes; teniendo todo se reemplaza en la fórmula
N°12 y se calcula el torque.

𝝁∗𝑭∗𝒅 …(12)
𝑻=
𝟐
0.0015 ∗ 345.35 ∗ 31.75
𝑇=
2
Torque para un rodamieto = 8.22 𝑁. 𝑚𝑚
Torque total producido: 32.89 𝑁. 𝑚𝑚

Finalmente para hallar la Potencia del motor, se usa la Formula N° 13:

𝑻∗𝒏
𝑯= …(13)
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟎

32.89 ∗ 1750
𝐻=
63000

𝐻 = 0.91 𝐻𝑃

Este valor de 0.91 HP, es la potencia mínima requería para vencer la fuerza
de rozamientos de los rodamientos y transmitir movimiento a todo el sistema
de transmisión. El motor seleccionado por disponibilidad de mercado y fácil
adquisición es un motor de la marca REXON de 1.5 HP, trifásico.

Figura 33: Motor REXON de 1.5 HP-Trifásico

Fuente: Catálogo Edipesa, disponible en web:
http://edipesa.com.pe/tienda/motores

94
3.11.9. Contador de ciclos y switch
Para el determinar los ciclos se seleccionó de acuerdo a los recursos del
mercado local un contador de impulsos de la marca: COEL / Modelo: E520-
15, HOROM. 8DIG. RESET (Figura 34) y un tacómetro digital de la marca
EXTECH / modelo: 461995 de 999999 RPM (Figura 35).

Figura 34: Contador de Ciclos COEL Figura 35: Tacómetro EXTECH

Fuente: Catálogo PROMELSA, disponible en web: http://www.promelsa.com.pe

3.12. Análisis económico

Inversión: En la tabla N°14 se realiza una descripción de cada uno de los
componentes mecánicos, eléctricos y electrónicos de la máquina de ensayo
de fatiga tipo Moore con sus respectivos costos, para tener una idea general
del precio total de lo que llega a costar la máquina con recursos propios.

Beneficio: En el mercado actual una máquina de Ensayos de fatiga tipo

Moore se encuentra bordeando un precio de 6000 dólares (tipo de cambio:
3.25, por lo tanto el precio en nuevo soles es de 19500). En consecuencia al
fabricar la máquina con recurso se obtiene un beneficio de 16478 soles.

Beneficio − Inversión ...(28)

ROI =
Inversión
16478 − 3022
ROI =
3022

ROI = 4.45

95
Tabla N°14: Materiales para la fabricación de la Máquina de Ensayo de Fatiga

MATERIA PRIMA
N° Descripción Cantidad Costo total
Plancha de acero ASTM-A36 de 1/2” de
1 1.5 m2 S/ 180.00
espesor

Placa metálica de acero A-36 de 1/8” de

2 3 m2 S/ 120.00
espesor
3 Angulo de 2” x 2” x 1/4” 2 barras S/ 175.00
4 Eje de acero VCN de 1 1/4” 1m S/ 305.00
5 Perfil Redondo liso 7/8” 0.5 m S/ 35.00
6 Perfil Redondo liso 3/4” 1m S/ 30.00
7 Perfil Redondo liso 1/2” 1m S/ 10.00
8 Tubo SCH 40 de 4” 1m S/ 150.00
Monto Total Materia Prima S/ 1005.00
COMPONENTES ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS
N° Descripción Cantidad Costo
9 Motor de 1.5 HP Trifásico Rexon 1 S/ 250.00
10 Tacómetro Extech 1 S/ 582.00
11 Contador de revoluciones Horom 1 S/ 94.00
12 Elementos eléctricos y electrónicos varios - S/ 70.00
Monto Total Sistema De Control S/ 996.00
N° ACCESORIOS
Descripción Cantidad Costo total
13 Rodamientos SKF 10-2RS1 4 S/. 200.00
14 Mandriles de sujeción 2 S/. 100.00
Pernos de 1 1/2” x 7/16” grado 8, con
15 12 S/. 36.00
tuerca, arandela y anillo a presión
Monto Total Accesorios S/. 336.00
SERVICIO DE MECANIZADO Y OTROS
N° Descripción Cantidad Costo
16 Torno, Fresadora y Taladro S/. 285.00
17 Soldado y corte con oxigeno S/. 200.00
18 Pintado S/. 100.00
19 Instalación eléctrica y electrónica S/. 200.00
Monto Total de Mecanizado y otros S/. 685.00

MONTO TOTAL S/. 3022.00

96
VAN: Mediante el valor actual neto se determinará si el proyecto es rentable
a través de un diagrama de caja de flujos a futuro (ver Tabla N°15). Si el VAN
es positivo, se continúa con la inversión realizada.

𝐐 𝐐 𝐐
𝐕𝐀𝐍 = −𝐈 + + + ⋯+ ...(28)
(𝟏 + 𝐢) 𝟏 (𝟏 + 𝐢) 𝟐 (𝟏 + 𝐢)𝐧

Donde:
I : Inversión (3022)
Q: Representa el flujo de caja de cada periodo (N.S)
i : Tasa de interés (12 %)
n : Número de periodos (12 meses)

TIR: Es la medida geométrica de los rendimientos a futuros de una

determinada inversión. A mayor sea el valor de la Tasa Interna de Retorno,
genera mayor rentabilidad respecto al interés tomado del Valor Actual Neto.

𝐐 𝐐 𝐐
−𝑰 + + + ⋯ + =𝟎 ...(29)
(𝟏 + 𝐢)𝟏 (𝟏 + 𝐢)𝟐 (𝟏 + 𝐢)𝐧

850 850 850 850

3022 = + + + ⋯ +
(1 + i)1 (1 + i)2 (1 + i)3 (1 + i)12

i = 28%

Bajo los indicadores evaluados con anterioridad, se obtiene un resultado

favorable con lo cual se reconoce que la inversión de este proyecto sería
viable

97
 Tabla N°15: Diagrama de caja de flujos para la Máquina de Ensayos de Fatiga tipo Moore, en un período de 12 meses a una
tasa de interés del 12 %

Análisis
Inversión Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12
económico

Ingresos 16478 16478 16478 16478 16478 16478 16478 16478 16478 16478 16478 16478

Egresos 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850

Flujo Neto -3022 15628 15628 15628 15628 15628 15628 15628 15628 15628 15628 15628 15628

15628 15628 15628 15628

VAN = −3000 + + + + ⋯ +
(1 + 0.12)1 (1 + 0.12)2 (1 + 0.12)3 (1 + 0.12)12
VAN = 93783.69

98
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN

99
IV. DISCUSIONES

Las entrevistas realizadas para determinar la necesidad de la universidad

reportaron que el interés por parte del personal docente de la Escuela de
Ingeniería Mecánica Eléctrica abarca las áreas que son: dimensiones,
materiales a ensayar y la operatividad de la máquina. Asimismo, las normativas
y recomendaciones de diseño orientaron la forma final del equipo y los rangos
de ciertos parámetros importantes en el diseño desarrollado. Este proceso
resultó ser importante para la obtención de los datos iniciales para los
siguientes pasos de diseño: conceptual, de configuración y paramétrico.
Similares procedimientos pueden observarse en trabajos de investigación
previos como el de Molina A., Helguero G. (2010) y el de Tapia Gualpa, (2017),
también con muy buenos resultados.

Para el diseño conceptual de esta investigación se generaron los siguientes

conceptos alternativos: Máquina de tipo “Sonderick”, “Schenk”, “Flexión en
ménsula”, “Viga rotativa en voladizo” y “Viga rotativa con soportes”. Algunos de
estos conceptos han sido utilizados también en investigaciones preliminares
como las realizadas por Tobar Chicaiza y Carillo Chaglla (2010), Molina A. y
Helguero G. (2010), Córdova Albarracín (2010), Siza Simbaña y Chango
Moreta (2012), Tapia Gualpa (2017); y otros. Sin embargo, se consideró que
los cinco conceptos mencionados son idóneos para el estudio del fenómeno de
fatiga; dado que cada máquina cuenta con características mecánicas propias
del sistema que finalmente se juntan para lograr un buen ensayo de fatiga de
flexión rotativa; por lo que, resultaría insuficiente determinar cuál es la mejor
alternativa sin evaluar las ventajas y desventajas que presenta cada una de
ellas.

Para la selección de la mejor alternativa se realizó una matriz ponderada

bajo los criterios de operación, mantenimiento, diseño, ergonomía y costo; los
mismos que fueron usados en los trabajos mencionados anteriormente,
advirtiéndose que existe consenso en las investigaciones realizadas y la

100
presente respecto a que la máquina tipo Moore de viga rotativa con soportes
es la alternativa más práctica y eficaz para fines didácticos, por su comodidad,
fácil operación, construcción y verificabilidad de resultados para ensayos.
Incluso, trabajos internacionales como los Papers elaborados por Sepahpour,
Bijan (2014) y Alaneme (2011) sostienen que una versión educativa asequible
y totalmente funcional de la máquina tipo Moore produce resultados confiables
para ensayos de fatiga.

Con la finalidad de encontrar la mejor opción para soportar las cargas y

esfuerzos a los que se encuentra sometida la máquina y cada uno de sus
componentes, se realizó un diseño de configuración del sistema de transmisión
mediante las diversas ubicaciones y tipo de rodamientos y la aplicación carga,
dado que se trata de la zona más crítica de la máquina. Estos bocetos no han
sido tomados en cuenta ni evaluados en los trabajos previos considerados para
el desarrollo de la investigación y han asumido el diseño tradicional de Moore,
el cual consiste en cuatro soportes con rodamientos (chumaceras) y una
aplicación de carga directamente fijada a una placa de fuerza.

Tomando en cuenta la información brindada en las entrevistas realizadas, el

juicio ingenieril y las investigaciones previas, se determinaron las dimensiones
generales de la máquina: 1.5m de largo; 1m de altura y 0.5m de ancho. Estas
medidas se basaron en los trabajos documentados por Tobar Chicaiza (2010),
quien realizó una petición explícita del diseño y construcción de la máquina a
partir de la necesidad del cliente. Asimismo, se consideraron especificaciones
técnicas de alineación, aplicación de fuerza, frecuencia, entre otros, tomadas
de las normativas ASTM (2002).

Se seleccionó el material de los ejes de transmisión en base a la carga

máxima y a la resistencia de tracción del material más crítico a ensayar. Para
estos efectos se examinaron cinco materiales (AISI 1020, AISI 1045, AISI 1060,
AISI 3215 y AISI 4340) a través de una matriz ponderada, bajo los criterios de

101
propiedades mecánicas, aplicación, disponibilidad y costo. Los resultados de la
matriz arrojaron valores próximos entre cuatro de estas alternativas, lo que
motivó su evaluación posterior. En los antecedentes presentados se asumió el
tipo de material de acuerdo a la resistencia última de tracción del material de la
probeta y se seleccionó el material para los ejes que tenga un valor mayor a
esta resistencia. Sin embargo, el uso de un solo material, como se considera
en otros trabajos de investigación, tiene como aspecto negativo la limitación del
análisis de fatiga; y por ende, también de su estudio, dado que este fenómeno
no se presenta de la misma manera en todos los aceros, debido a que los
algunos aceros sometidos a pequeños esfuerzos alternantes por un largo
período generan su ruptura.

Durante el desarrollo de la investigación no se encontraron trabajos previos

que reflejen el diseño paramétrico mediante el software de interface gráfica de
usuarios (GUI), por lo que, una de las ventajas de este proyecto es los cálculos
de escritorio pueden ser corroborados o validados por el programa de Matlab.
Así también sucede con el análisis paramétrico a través de simulaciones con el
software ANSYS. Se halló una relación del trabajo de Santosh J. Chauhan, Aarti
Misal, Akanksha Jadhav, Rahul Jadhav Abhir Bhalavi y Rohit Jagdale (2016)
con este proyecto en cuanto a simulación de los ejes con mandriles de sujeción
y probeta, con una condición de soportes fijos; para una carga de 100 N y un
material con una resistencia a la tracción de 680 MPa, produciendo una
deformación máxima de 0.28853 mm y un factor de seguridad máxima de 15
para los ejes y de 5 para la probeta (no presento ruptura). A diferencia del
trabajo descrito, la presente investigación simuló una carga mínima de 294.3 N
para un acero de 621 MPa, con una condición de soporte pívot, permitiendo así
que los esfuerzos se concentren más en la zona de probeta que en los ejes
generando una deformación máxima de 1.8061 mm y un factor de seguridad
de 10 a 15 para los ejes y de 3 para la probeta (No presento falla). Las
simulaciones realizadas y comparadas con el trabajo descrito; están dentro de
los parámetros aceptables, dado que hay una concordancia o correlación de
los resultados obtenido.

102
 El diseño desarrollado en este trabajo ha discurrido por los diferentes
estadios del diseño de ingenieria según Eggert (2005) y Dieter y Bacon (2013),
estos son: Determinacion de necesidades de cliente, Especificacion de
Problema mediante caracteristicas de ingenieria, Diseño Conceptual, Diseño
de Configuracion, Diseño Parametrico, Diseño de Selección y Diseño de
Detalle. Se puede apreciar que despues de realizar cada estadio se puede
tomar una decision clara de ingenieria respecto del objeto de estudio en el que
centra la etapa. Hay dos ventajas basicas en lo anterior: la exploracion de
posibilidades y la mejor de la toma de decisiones en forma sistematica. Este
trabajo metodologico de diseño no se encontro en absoluto en los antecedentes
revisados como por ejemplo Siza y Chango (2012), Molina y Helguero (2010) y
Polanco (2011). En el trabajo de Tapia Gualpa (2017) se hace un buen intento
de seguir una metodologia pero no se extiende este proceso a las partes de
configuracion y calculos de ingenieria lo que corresponderia al diseño
paramétrico.

103
 CAPÍTULO V
CONCLUSIONES

104
V. CONCLUSIONES

Finalizado este trabajo se tiene como conclusiones las que se enlistan a

continuación:

 Para iniciar con el diseño de la maquina fue indespensable determinar las

necesidades de la universidad mediante entrevistas, familiarización con la
normativa de diseño y consolidado en especificaciones de rangos deseados
para las funciones del equipo, brindo una secuencia de rigor adecuado que
permitió un definir el problema y para los siguientes pasos del diseño:
conceptual, de configuración y paramétrico.

 La selección del diseño conceptual a través de la matriz de selección pondera

de Eggert, permitió conocer y evaluar las ventajas y desventajas entre los
cincos conceptos presentados. La tecnica de esta matriz auxilio
decididamente que el concepto de Maquina Tipo Moore por viga rotativa con
soportes es el mas adecuado para este trabajo de investigacion.

 Los resultados obtenidos de la Interfaz Gradica de Usuario (GUI) presentan

similitud con el cálculo de escritorio realizado y las soluciones de las
simulaciones de ANSYS fueron los esperados ya que tienen precision y se
acercan a la realidad. La validación y verificacion de los productos de la
simulación presentaron un margen de error aproximadamente 30%
comparados con los datos teóricos y el software de Matlab. Esta diferencia
es explicable, si se tiene en cuenta que la GUI-MATLAB asume cargas
puntuales (ideales) en los apoyos debido al supuesto de cuerpo rigido,
mientras que al simualcion trabaja con cargas distribuidas al usar modelos de
cuerpo deformable.

 Las gráficas y tablas paramétricas permitieron y apreciación global del

comportamiento de las variables de solución en función de las variables de
diseño. Esto permitió una toma de decisiones bastante clara y determinante.
105
 Por tanto, el diseño paramétrico es una excelente herramienta para la toma
de decisiones en el análisis de partes críticas.

 El presente trabajo destaca entre los trabajos previos revisados en que todo
su desarrollo esta fundamentado en una metodologia formal de diseño
recomendada por especialistas del área Eggert (2005) y Dieter y Bacon
(2013). Esta forma de atacar un problema de diseño presenta la gran ventaja
de conducir al ingeniero diseñador a traves de todos o los mas relevantes
estadios de diseño ingenieril y las posibilidades de mejora que esto involucra.

106
 CAPÍTULO VI
RECOMENDACIONES

107
VI. RECOMENDACIONES

 La construcción de la máquina es de suma importancia para el laboratorio de

la escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica por su gran impacto académico
complementando el estudio teórico-práctico del fenómeno de fatiga, por lo que
ejecución es recomendada.

 Se propone un sistema de adquisición de datos para obtener las gráficas S-N

experimentales online.

 Se recomienda promover la utilización del software ANSYS, para comparar

resultados obtenidos mediante el uso de libros de diseño de máquinas y la
información que se encuentra de modo virtual. Asimismo se sugiere realizar
una simulación más detallada en el software ANSYS de todos los
componentes mecánicos de la máquina generando un mallado menor a los
5mm.

108
CAPÍTULO VII
REFERENCIAS

109
VII. REFERENCIAS

1. ABU-MULAWEH, Hosni. 2005. Integration a design of experiment into the

undergraduate heat transfer laboratory. s.l. : International Journal of
Mechanical Engineerin Education, 2005. Vol. 33.
2. ALANEME, K.K. 2011. Design of a Cantilever - Type Rotating Bending
Fatigue Testing Machine. Nigeria : Journal of Minerals & Materials
Characterization & Engineering, 2011. Vol. 10.
3. ALVARADO, R. 2011. Análisis del comportamiento a fatiga en flexión
rotativa de un acero AISI SAE 1018 en ambientes corrosivos. Guayaquil :
s.n., 2011.
4. ASTM. 2002. Standard practice for conducting force controlled constant
amplitude axial fatigue tests of metallic materials. s.l. : Designation, 2002.
5. BEJARANO GUTIERREZ, Oscar. 1991. Diseño y construcción de máquina
RR MOORE de fatiga. Costa Rica : Universidad de Costa Rica, 1991.
6. BUDYNAS, RIchard G. y NISBETT, J. Keith. 2008. Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley. Octava edición en español. México : McGraw Hill,
2008.
7. CALARCO, Federico y FERNANDEZ, Federico. 2008. Diseño y
contrucción de una Máquina de fatiga por Flexión Rotativa. Argentina : s.n.,
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8. CHAUHAN, Santosh J., y otros. 2016. Design and Fabrication of Rotating
Bending Fatigue Testing Machine. Mumbai, India : International Research
Journal of Engineering and Technology (IRJET), 2016. Vol. 03. ISNN: 2395-
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9. COMISION DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES DE AVIACION (CIAA).
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402B, OB-1121. Pucallpa : s.n., 2014.
10. COPYRIGHT. 2001. Introduccion al análisis de fatiga o durabilidad. España :
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11. CORDOVA ALBARRACIN, Jhon y LOAYZA HIDALGO, Hermán Patricio.
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flexión para los diferentes aceros. Ecuador : s.n., 2010.
12. DIARIO GESTIÓN. [En línea] [Citado el: 18 de Junio de 2017.]
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13. DIETER, George Ellwood y BACON, David J. 1986. Mechanical
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110
14. DIETER, George Ellwood y SCHMIDT, Linda C. 2013. Engineering design.
New York : McGraw-Hill, 2013.
15. DOWLING, Norman E. 2012. Mechanical behavior of materials: engineering
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16. EGGERT, Rudy. 2005. Engineering design. s.l. : Pearson/Prentice hail,
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17. ELEMENT. Element. [En línea] [Citado el: 20 de Junio de 2017.]
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18. ESTE, Pedro y SAENZ P., Laura. 2004. Evaluación de la resistencia a la
fatiga de aceros de medio y bajo carbono. Venezuela : Universidad de
Carabobo, 2004. Vol. 11.
19. FORTET, Ramón G. y ROSSI, M. 1921. Máquinas Herramientas Modernas.
1921.
20. GARCIA LAZO, Pierre. 2009. Análisis de fatiga en piezas mecánicas
usando el método de elementos finitos. Piura- Perú : Universidad de Piura,
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21. GEORGE, E. 1984. Mechanical Metallurgy. New York: McGrow Hill : Dieter,
1984. págs. 288-290. Vol. 76.
22. GIL SOTO, J.J. s/a. Universitas Navarrensis. [En línea] s/a. [Citado el: 27 de
05 de 2017.] http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/elemaq/em-
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23. HIBBELER, Russel C. 2006. Mecánica de materiales. s.l. : Pearson
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24. JOPIA, S. V. 2008. Acoplamientos mecánicos. 2008.
25. LESCANO VIGO, Fidel. 2015. Influencia de los parámetros de torneado
sobre las microdureza supercicial, rugosidad y fatiga por flexión rotativa del
acero AISI/ASTM 4340. Trujillo, Perú : s.n., 2015.
26. LUCCHESI, Domenico. 1973. Ensayos mecánicos de los materiales
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29. MORENO R., Félix, SALAZAR C., Wilman y SAENZ P., Laura. 2005.
Evaluación del comportamiento mecánico a la fatiga en aceros AISI 4340 y
AISI 4140 tratados térmicamente con recocidos y normalizados. Venezuela :
Universidad de Carabobo, 2005. Vol. 12.
111
30. MOTT, Robert L. 2006. Diseño de elementos de máquinas. s.l. : Cuarta
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31. NISHIDA, Shin-Ichi. 1992. Análisis de fallas en Aplicaciones de Ingeniería.
1992.
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33. OLORTEGUI YUME, Jorge. 2016. On the use of in-house built equipment
for the enhancement of college teaching & research. Piura : CONEIMERA,
2016.
34. PEARCE, Joshua M. 2013. Open-source lab.How to build your own
hardware and reduce research costs. s.l. : Newnes, 2013.
35. POLANCO PACHECO, Christian. 2011. Ensayo de fatiga en flexión rotativa
del acero AISI-SAE 1018 por el método esfuerzo-vida. Ecuador : Escuela
Superior Politécnica del Litoral, 2011.
36. SAKAI, Tatsuo. 2009. Review and prospects for current studies on very high
cycle fatigue of metallic materials for machine structural use. Japón : s.n.,
2009.
37. SEPAHPOUR, Bijan. 2014. A Practical Educational Fatigue Testing
Machine. Indianapolis, USA : 121 st ASSE Annual Conference & Exposition,
2014.
38. SGS- INDUSTRIAL. 2016. Ensayo de Materiales. 2016.
39. SHAWKI, Galas S.A. 1990. A Review of Fatigue Testing Machines. Doha,
Qata : Engineering Journal Of Qatar University, 1990. Vol. 3.
40. SIZA SIMBAÑA, Roberto y CHANGO MORETA, David. 2012. Diseño y
construcción de una máquina para realizar ensayo de fatiga por flexión
rotativa utilizando pc. Latacunga- Ecuador : s.n., 2012. Escuela Politécnica
del Ejército.
41. TAPIA GUALPA, David. 2017. Diseño de una máquina para realizar
ensayos de fatiga de flexión rotativa. Ríos- Ecuador : Universidad Estatal de
Quevedo, 2017.
42. TOBAR CHICAIZA, M.F y CARRILLO CHAGLLA, J.M. 2010. Rediseño y
construcción de una máquina para ensayo de resistencia a la fatiga por
flexión con viga rotatoria. Versión II. Quito : s.n., 2010.

112
ANEXOS

113
 Anexo N°1: Formato de entrevista

FORMATO DE ENTREVISTA PARA DETERMINACION DE NECESIDADES DE

LA ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA- ELÉCTRICA RESPECTO AL
DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE ENSAYO DE FATIGA CARGA DE PRUEBA
MÁXIMA DE 70 KG.

ENTREVISTADO

Apellidos y Nombres:

Cargo:

Profesión:

Empresa: Universidad Privada Cesar Vallejo

ENTREVISTADOR

Apellidos y Nombres: Castillo Geldres, Dennis Gerson

Universidad: Cesar Vallejo, Sede Trujillo

Escuela: Ingeniería Mecánica Eléctrica

Tesis: “Diseño de una máquina de ensayo de fatiga carga de prueba máxima de

70 kg para la Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica en la Universidad Cesar
Vallejo”

114
ASPECTO DE INFLUENCIA ACADEMICA E INSTITUCIONAL DEL PRODUCTO

1. Según su experiencia, ¿cuáles son los modos de fallos en el diseño de

máquinas a raíz de causas mecánicas?

Fractura
Fatiga
Corrosión
Otros, especifique …………………………………………………………

2. En su opinión, ¿qué importancia tiene el fenómeno de la fatiga en la

Ingeniería Mecánica? Fundamente su respuesta.

Muy importante
Poco importante
No importante
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

3. ¿Existe algún plan de acción a corto o largo plazo para la implementación

de laboratorios de ensayos para la Escuela de Ingeniería Mecánica con
miras al licenciamiento y posterior acreditación? Especifique
Sí No
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

4. ¿Cuán importante es la presencia de una máquina de ensayos de fatiga en

la escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica? Fundamente su respuesta

Muy importante
Poco importante
No importante
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

115
 5. ¿Qué provecho en términos de imagen institucional tendría la universidad al
poseer una máquina de ensayos de fatiga?
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

ASPECTO DE DISEÑO DE LA MÁQUINA

6. ¿Cuáles piensa usted que serían las dimensiones ideales que debería tener
una máquina de ensayos de fatiga para usos universitarios?
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

7. Según su experiencia, ¿Qué criterios (*) de diseño serian importantes a

considerar para el diseño de una máquina de fatiga para ensayos
demostrativos en el pre-grado?
(*) Ejemplo: Costo, Facilidad de Mantenimiento, Sistema de transmisión,

Sujeción, etc.
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

8. ¿Qué materiales de ingeniería debería ser capaz de evaluar la máquina en

cuestión?
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….

ASPECTO ECONOMICO

9. ¿Qué rangos de precio considera usted adecuados para construir una

máquina de ensayos de fatiga con recursos propios?

Menos de 3000 nuevos soles

Entre 3000 a 5000 nuevos soles
De 5000 a más

116
Anexo N°2

117
118
119
Anexo N°3: ASTM E466-96 “Práctica Estándar para Realizar Ensayos de Fatiga
Axial de Amplitud Constante Controlada para Materiales Metálicos”

120
121
122
Anexo N°4: Propiedades mecánicas de Aceros SAE 1045

123
Anexo N°5: Cálculo de Escritorio para el Diseño de Ejes por Estática y Fatiga

Para el diseño de ejes, en primera instancia se realiza un análisis de las

cargas que intervienen en el sistema y se procede a realizar el diagrama de
cuerpo libre del sistema, como se muestra en la Figura 36.

Escriba aquí la ecuación.

Figura 36: Diagrama de Cuerpo Libre para el Sistema de Transmisión

Fuente: Propia

Sabiendo que se trata de un sistema simétrico se calcula solo el diámetro y

factor seguridad de un Eje. En segunda instancia se procede a realizar el
cálculo de reacciones, momento flector, teniendo en cuenta:

dA_B = Distancia entre rodamientos (350 mm)

Q = Carga máxima (Newton).

𝑄 = 𝑚. 𝑔

𝑄 = 70 ∗ 9.81

𝑄 = 686.7 𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛

𝑅𝐴 = 𝑅𝐷 = 𝑄/2

𝑄
= 343.35 𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛
2

124
 Para el Cortante Máximo, se obtiene:
𝑄
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = 343.35 𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛
2

Para el Momento Máximo, se tiene que:

𝑄
𝑀𝑚𝑎𝑥 = ∗ 𝑑𝐴_𝐵
2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = (343.35 ∗ 350) = 120172.5 𝑁𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛. 𝑚𝑚

Después de haber hallado el cortante y momento máximo, se elabora los

diagramas de fuerza cortante y momento flector:

Figura 37: Diagrama de fuerza cortante del sistema

Fuente: Propia

Figura 38: Diagrama de Momento Flector del Sistema

Fuente: Propia
125
 Se observa en la Figura 38, que sección critica del componente se da en la
zona de eje-probeta con el valor de 120172.5 Newton.mm. Para continuar con
cálculo para determinar el factor de seguridad en base a un diámetro de 31.75
mm.; se tiene en cuenta que el sistema genera solo flexiones puras y no
momentos de torsión por lo que se desprecia. Se tiene:

𝑑 = Diámetro de ejes (31.75mm)

𝑆𝑦 = Limite de Fluencia del Material, VCN = 800 MPa

𝑆𝑢𝑡 = Resistencia a la Tracción, VCN =1380 MPa

𝑆𝑒 = Limite de esfuerzo a la Fatiga (Mpa)

𝑛 = Factor de Seguridad (Adimensional)

- Diseño Estático
𝝅 ∗ 𝒅𝟑 ∗ 𝑺𝒚
𝒏=
𝟑𝟐 𝑴

𝜋 ∗ (31.75)3 ∗ (800)
𝑛=
32 (120172.5)

𝑛 = 20.92

- Diseño por Fatiga

Se inicia con el cálculo del límite de esfuerzo de fatiga Se, corregido

por factores que ya se han determinado:

𝑲𝒂 = Factor de acabado superficial

(Material estirado en frio o maquinado: 𝑎 = 4.51, 𝑏 = −0.265 )

𝐾𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡𝑏 = 4.51 (1380)−0.265

𝐾𝑎 = 0.66

126
𝑲𝒃 = Factor de tamaño, para un diámetro de 31.75 mm

𝐾𝑏 = 1.24 𝑑 −0.107
𝐾𝑏 = 0.86
𝑲𝒄 = Factor de confiabilidad (1)

𝑲𝒅 = Factor de temperatura (menores a 450 °C, por lo tanto, es igual a 1)

𝑲𝒆 = Factor de Carga (Flexión = 1)

𝑲𝒇= Factor de concentración de Esfuerzos (No existen cambios de

sección para el eje, 1)

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 0.5(𝑆𝑢𝑡)

𝑆𝑒 = 0.66 ∗ 0.86 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.5(1380)

𝑆𝑒 = 391.64 𝑀𝑝𝑎

Reemplazamos en:

𝝅 ∗ 𝒅𝟑 ∗ 𝑺𝒆
𝒏=
𝟑𝟐 𝑴

𝜋 ∗ (31.75)3 ∗ (391.64)
𝑛=
32 (120172.5)

𝑛 = 10.24

127
Anexo N°6: Catálogo Bohler, Propiedades del Acero 4340 VCN

128
Anexo N°7: Diagramas de Ciclos de vida versus Esfuerzos Alternantes para los
Aceros A-36; AISI 1010, AISI 1020 y AISI 1045

Esfuerzos
Ciclos
Alternantes
10 682.56
20 622.88
50 551.92
100 503.67
200 459.63
2000 339.16
10000 274.25
20000 250.27
1E+05 202.37
Figura 39: Diagrama S-N para el Acero ASTM A-36 2E+05 184.67
Fuente: ANSYS 1E+06 149.3

Esfuerzos
Ciclos
Alternantes
10 589.4
20 536.01
50 472.77
100 429.94
200 390.99
2000 285.21
10000 228.78
20000 208.05
1E+05 166.88
Figura 40: Diagrama S-N para el Acero AISI 1010 2E+05 151.76
Fuente: ANSYS 1E+06 121.73

129
 Esfuerzos
Ciclos
Alternantes
10 620.33
20 571.61
50 513.03
100 472.74
200 435.61
2000 331.97
10000 274.55
20000 252.99
1E+05 209.23
2E+05 192.8
Figura 41: Diagrama S-N para el Acero AISI 1020
1E+06 159.45
Fuente: ANSYS

Esfuerzos
Ciclos
Alternantes
10 963.2
20 896.83
50 816.06
100 759.83
200 707.47
2000 558.1
10000 472.84
20000 440.26
1E+05 373.01

Figura 42: Diagrama S-N para el Acero AISI 1045 2E+05 347.3
1E+06 294.25
Fuente: ANSYS

130
Anexo N°8: Simulaciones de Diseño Paramétrico, Material versus Carga

131
132
133
134
135
136
137
138
|

139
140
141
142
143
144
145
146
Anexo 9: Planos

147
148
149
150
Anexo 10: Entrevistas realizadas al personal docente de la Escuela Ingeniería
Mecánica de la Universidad César Vallejo, sede Trujillo

151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165