DESCRIPCIÓN DE LAS DIVERSAS TECNOLOGÍAS

REFORMADO AUTO-TÉRMICO

El reformado auto-térmico, conocido comúnmente como proceso ATR, es un

proceso combinado de reformado de metano con vapor de agua y oxidación
parcial, este se lleva a cabo en un reactor adiabático, el metano procesado es
extraído preferiblemente de gas natural. Es común en la industria de la
petroquímica para la producción de gas de síntesis dirigido a la fabricación de
metanol.

El proceso ATR consta de un quemador, una cámara de combustión y un lecho

de catalizador (Nielsen y Christiansen, 2011), en la siguiente imagen se
muestra un pequeño esquema de este proceso:

Figura 1. Proceso de reformado auto-térmico

Fuente: Petersen et al. , 2011

Antes de entrar al reformador, es necesario eliminar en su totalidad el azufre de

la corriente de entrada al proceso, para esto se precalienta la alimentación y se
somete a una desulfuración por medio de un sistema de hidrotratamiento-oxido
de Zinc y posteriormente se agrega vapor, de ser posible también se introduce
dióxido de carbono reciclado proveniente de la reformación de metano.

Esta corriente sometida a un pre-tratamiento es enviada al reformador auto-

térmico, específicamente a un recipiente revestido de refractario que contiene
un catalizador, inicialmente la mezcla de alimentación se quema con oxígeno
en un quemador ubicado cerca de la parte superior del recipiente del
reformador, las reacciones de oxidación parcial ocurren en una zona de
combustión justo debajo del quemador. Luego, la mezcla pasa a través de un
lecho de catalizador donde ocurren las reacciones de reformado.

La temperatura de salida del gas luego de pasar por el lecho catalizador se

encuentra en un intervalo de 1.700 ºF – 1.900 ºF, esta variable depende de las
especificaciones que se requieren del producto final. Esta corriente de salida es
enfriada y enviada a una unidad de eliminación de dióxido de carbono, este
último, puede ser tanto almacenado para su comercialización o reciclado en el
proceso en la corriente de entrada del reformador.

De esta forma es obtenido el gas de síntesis en el proceso de reformado auto-

térmico, que no es más que una mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno,
con este gas es posible la producción de metanol. Si se desea obtener
hidrógeno puro se suele considerar como una alternativa rentable someter el
gas de síntesis a un proceso adicional de separación criogénica.

El dióxido de carbono, como ya se menciono anteriormente, puede ser

reciclado en el proceso, esto es de utilidad para ajustar la proporción final de
H2/CO en el gas de síntesis. Cuando se utiliza gas natural sin esta corriente de
reciclo la proporción H2/CO es de 2.7, cuando si se utiliza el CO2 en la línea de
entrada es de 1,6. Para determinar si es conveniente reciclar el CO2 es
necesario conocer la utilidad final que se le dará al gas de síntesis, ya que si se
usara como materia prima para obtener metanol es conveniente aplicarla, en
cambio, si lo que se desea es obtener hidrogeno puro es preferible no aplicar
este reciclaje de CO2.

Esta tecnología es muy parecida a la implementada en la reformación de vapor

que se realiza para gas de síntesis de amoniaco, excepto que utiliza oxígeno
como materia prima en vez de aire, por lo que esta tecnología es óptima para la
producción de metanol, dióxido de carbono e hidrogeno. Si se desea obtener
amoniaco a partir de este gas de síntesis sería necesario aplicar un proceso
secundario donde se introduzca el nitrógeno al sistema. En cuanto a la
economía del reformado auto-térmico, puede ser favorable si se tiene
disponible oxígeno a un costo relativamente bajo.
Especificaciones del proceso de reformado auto-térmico

Este proceso es realizado con un reformador adiabático ATR el cual puede

funcionar en un amplio rango de presión, aproximadamente 1 a 80 bar, esta
presión varía según la naturaleza del gas natural y los requerimientos del
producto sintético final. En este proceso se dan dos reacciones importantes, la
reacción de combustión y la reacción de reformado, gracias a las altas
temperaturas a las que se somete la alimentación junto con el O2 y el vapor de
agua. Las reacciones de combustión y reformado ocurren en la cámara de
combustión, las primeras se desarrollan con mucha facilidad en el núcleo de la
llama a unos 2500ºC y las segundas ocurren en el lecho catalizador a
temperaturas que varían entre los 1100 y 1300 ºC.

Reacción de combustión (oxidación): CH4 + 3/2 O2 CO + 2H2O

Reacción de reformado: CH4 + H2O  CO + 3H2

CO + H2O  CO2 + H2

Las reacciones de combustión térmica son muy rápidas. La combustión

subestequiométrica de metano es un proceso complejo con muchas reacciones
radicales. El patrón de reacción depende del tiempo de residencia/distribución
de temperatura. Por lo tanto, es importante acoplar modelos cinéticos con
simulaciones de CFD (Computational Fluid Dynamics) mediante procesamiento
posterior o acoplamiento directo en cálculos más avanzados (Petersen et al.,
2011).

Las ventajas de esta tecnología es que se encuentra muy bien acreditada para
grandes plantas que utilizan gas natural, dependiendo del proceso que se
requiera puede ser implementado como una tecnología combinada o
autónoma, es decir, de ser necesario es posible realizarse el reformado de
vapor sin la oxidación, además de esto, el proceso también genera vapor de
alta presión. El proceso tiene un rendimiento de 2,5 a 4 Nm³ de gas de síntesis
por Nm³ de gas natural (incluido el combustible del calentador) y un consumo
de oxígeno de 0,15 a 0,25 kilográmos/Nm³ de gas de síntesis.

Diagrama de bloques del proceso reformado auto-térmico.

Equipos que conforman el proceso

Al ser un proceso de alta tecnología requiere de varios equipos para llevar a cabo
la desulfuración y acondicionamiento del gas natural, el reformado autotérmico y
posteriormente el enfriamiento de las corrientes y eliminación de CO2 para
producir el gas de síntesis.

 Equipos para desulfuración y pre-tratamiento

Para la desulfuración del gas natural es necesario equipos que pongan en

contacto el catalizador, en este caso oxido de zinc, con la corriente de gas para el
endulzamiento del mismo. Esta parte del proceso de producción de gas de
síntesis cuenta con torres de contacto con separadores que permiten extraer los
componentes de sulfuro del gas de interés.

El endulzamiento es llevado a cabo en un sistema compuesto fundamentalmente

por una torre absorbedora y una torre regeneradora (Velásquez, 2008). La
primera unidad es en donde se lleva a cabo la totalidad de la absorción, es decir,
donde se obtiene el gas dulce o tratado. La segunda unidad se hace necesaria
para recuperar y reacondicionar el solvente de absorción. El gas que se va a tratar
se pone en contacto en contracorriente con una solución acuosa del componente
activo que reacciona con los ácidos del gas natural para formar compuestos
inestables solubles en el solvente. El contacto se realiza en una torre de
absorción, en la cual los óxidos de zinc ingresan por la parte superior, y el gas
ácido por la parte inferior, así mismo el gas desulfurado pasa al siguiente proceso
de pre-tratamiento.

Para el pre-tratamiento de la corriente de alimentación al reformador auto-térmico,

esta debe ser calentada a altas temperaturas, por lo que se usan equipos de
intercambio de calor, compuestos principalmente por calderas o rehervidores.

 Equipo de reformado auto-térmico

Es un reactor que opera a temperaturas superiores de los 1000ºC y posee dos

zonas, la de combustión y la de lecho catalítico, al operar a tan altas temperaturas
no necesita un aporte energético, sin embargo el gas de salida de este equipo
necesita pasar a un equipo de recuperación de calor el cual si son grandes
equipos de costo elevado.

El proceso de reformado auto-térmico se lleva a cabo en un reactor a presión con

un lecho de catalizador, por el que se hace pasar la mezcla de gas y vapor de
agua junto con oxígeno de origen criogénico o, cuando se produce gas de síntesis
para la fabricación de amoníaco, aire comprimido. Los inconvenientes que
presenta este método tienen que ver con el tamaño de todo el equipo en conjunto,
ya que al llevar asociado un sistema de recuperación del calor, el equipo es muy
grande y costoso y con la necesidad de purificar los gases, lo que reduce la
eficiencia total y añade costes significativos al proceso (Dorado, 2014).

 Equipos para recuperación de calor y eliminación de Dióxido de

Carbono

Estos dos equipos se encuentran a la salida del reformador para tratar el gas
de síntesis producido enfriándolo y eliminando el CO2 que lo compone para
obtener un gas sintético rico es CO y H2. El equipo de recuperación de calor
está conformado por intercambiador de calor, este equipo es costoso y su
instalación es compleja, gracias a este proceso se obtiene vapor de agua que
posteriormente es inyectado al reformador nuevamente. El equipo que se
encarga de la eliminación de Dióxido de Carbono es un separador que se
 encarga de la extracción de CO2 y lo envía ya sea a una corriente de reciclaje
o de almacenado.

En resumen este proceso cuenta con una gran variedad de equipos, en su

sistema de circulación se incluyen bombas, válvulas y sistemas de tuberías
importantes. Los equipos que permiten la producción de gas de síntesis son: La
torre de desulfuración, las calderas de calentamiento, el reformador auto térmico,
los intercambiadores de calor y finalmente los separadores que permiten extraer
el CO2 del gas de síntesis.

Licenciante y plantas construidas a nivel Nacional e Internacional

El licenciante de esta tecnología es la empresa internacional Howe Baker, la cual

es una firma de ingeniería con décadas de experiencia en el diseño, construcción
y administración de instalaciones y procesos para las industrias de petróleo, gas,
refinación, generación de energía y petroquímica. A nivel nacional no se tiene
información de la existencia de esta tecnología para la producción de gas de
síntesis, a nivel internacional existen varias plantas que funcionan con esta
tecnología a una escala industrial, un ejemplo es la planta de reformación auto-
térmica de metano ubicada en Dormagen, Alemania, la cual posee una capacidad
de producción de anual de 22000 toneladas de hidrógeno y 120000 toneladas de
monóxido de carbono, esta aplica el reciclaje de Dióxido de Carbono en la entrada
del reformador. Aunque este método es uno de los más económicos aun se
estudia a profundidad por lo que no existe un gran número de instalaciones con
esta tecnología alrededor del mundo.

Referencias

Air Liquide Engineering & Construcción. (s.f.). Rermación Autotermica. Obtenido de Chicago
Bridge & Iron to Acquire Howe-Baker International

Conoco Phillips technolgy solutions. (2006). Hydrocarbon Processing. Obtenido de

Gasprocesshandbook_2016.pdf

Energy Systems. (2012). Steam Methane Reformer. Obtenido de

https://www.bdgroupindustries.com/wp-content/uploads/2016/08/ASMRT-Brochure-and-
Registration-2016.pdf

Martínez, J. (2017). UNA MIRADA CRÍTICA DEL ESTADO DEL CONOCIMIENTO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO EN UN HORNO REFORMADOR A PARTIR DE GAS NATURAL Y VAPOR
(1994 – 2017). Obtenido de http://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstream/10819/4408/1/Una
%20mirada%20cr%C3%ADtica%20del%20estado_Jorge%20Espinosa%20M_2017.pdf