República Bolivariana de Venezuela

Universidad Rafael Urdaneta

Escuela de Ingeniería Química
Cátedra: Refinación de Petróleos
Periodo: 2022-B

Procesos Auxiliares

Profesora

Maria Da Costa

Estudiante

Nerio Struve

CI: 26.693.610

Maracaibo, julio de 2022

 Introducción

Los procesos auxiliares son los que no están directamente involucrados

en la producción de combustibles de hidrocarburo, sino que sirven como
un papel de apoyo. Estos incluyen la unidad de hidrógeno la unidad de
procesamiento de gas,; la unidad de tratamiento de gases ácidos, la
unidad de recuperación de azufre y los sistemas de tratamiento de
aguas residuales. Por otro lado se investigó detalladamente las
unidades de un proceso auxiliar las cuales son: Unidad de Hidrogeno,
Unidad de Procesado de Gases, Unidad de Tratamiento de Gases
Ácidos, Unidad de Recuperación de Azufre y Sistemas de Tratamiento
de Aguas Residuales, dichas unidades se profundizaron en el siguiente
informe.
Procesos Auxiliares
Existe una serie de procesos que no están directamente involucrados en la
producción de combustibles de hidrocarburo, sino que sirven en un papel de
apoyo. Estos incluyen la unidad de hidrógeno, para producir hidrógeno para
hidrocraqueo e hidrotratamiento; la unidad de procesamiento de gas, que separa
los hidrocarburos de bajo punto de ebullición; la unidad de tratamiento de gases
ácidos, que elimina el sulfuro de hidrógeno y otros gases ácidos de la corriente de
gas de hidrocarburo; la unidad de recuperación de azufre y los sistemas de
tratamiento de aguas residuales. Detalladamente, tenemos que las unidades de un
proceso auxiliar son:
 Unidad de Hidrogeno
 Unidad de Procesado de Gases
 Unidad de Tratamiento de Gases Ácidos
 Unidad de Recuperación de Azufre
 Sistemas de Tratamiento de Aguas Residuales

Producción de Hidrogeno
Muchas refinerías producen cantidades suficientes de hidrógeno para el
hidrotratamiento a partir de sus operaciones de reformado de catalizadores de
platino alimentados con nafta. Algunos de las plantas más modernas con extensas
operaciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo, sin embargo, requieren más
hidrógeno que el producido por sus unidades de reformado catalítico.
La mayor parte de refinerías producen suficientes cantidades de hidrógeno, a
partir de las operaciones de reformado catalítico con platino.
Este requerimiento de hidrógeno suplementario puede ser proporcionado por uno
de dos procesos: oxidación parcial de hidrocarburos pesados como la gasolina, o
reformado con vapor de fracciones ligeras como metano (gas natural), etano o
propano.

Los procesos que requieren hidrogeno en la refinería moderna podemos definirlos

como:
 Hidrodesulfurización: componentes de azufre son hidrogenados para
obtener sulfuro de hidrógeno H2S como alimentación para las plantas Claus
 Hidroisomerización: Proceso donde las parafinas normales se convierten en
isoparafinas para mejorar las propiedades del producto (p.ej. RON)
 Desaromatización: Los aromáticos son hidrogenados para obtener
cicloparafinas o alcanos
 Hidrocraqueo: Donde los hidrocarburos de cadena larga son craqueados a
cadenas más cortas en el rango de la gasolina.

Reformado con Vapor

El proceso de reformado con vapor emplea catalizadores, pero no debe
confundirse con el reformado catalítico de nafta para mejorar el octanaje. Los
costos relativos de producción de hidrógeno para los dos los procesos son
principalmente una función del costo de la materia prima.
El reformado con vapor de metano generalmente produce hidrógeno a un costo
menor que la oxidación parcial de la gasolina. El reformado con vapor para
producción de hidrógeno se lleva a cabo en cuatro etapas:
 1era. Etapa: Reformado.
Es la reacción catalítica de metano con vapor a temperaturas del orden de
1400 a 1500°F, de acuerdo con la reacción siguiente:
CH4 + H2O → CO + 3H2
Catalizador: óxido de níquel
2da. Etapa: Conversión total.
Se añade más vapor para convertir el CO del paso primero en una
cantidad equivalente de hidrogeno (a 650ºF), según la reacción siguiente:
CO + H2O → CO2 + H2
El catalizador usado es una mezcla de óxidos de cromo y hierro.
3era. Etapa: Purificación del gas.
El tercer paso es la eliminación del dióxido de carbono por absorción con
una solución de amina o carbonato caliente.
El dióxido de carbono se absorbe en la solución, que se envía a un
desorbedor para su regeneración.
4ta. Etapa: Metanación.
En este paso, las pequeñas cantidades restantes de monóxido se
convierten en metano según a las reacciones:
CO+ 3 H ⟶ C H 4 + H 2 O

Este paso se realiza también en un reactor catalítico de Níquel de lecho fijo a

temperaturas entre 700 y 800ºF.
Comercialmente, se utiliza para generar hidrogeno.
Entre los catalizadores para el proceso de reformación con vapor, tenemos
aquellos basados en níquel, asi como también se usan unos compuestos por
hierro, cromo y aluminio.
En cuanto a los costos de producción de hidrogeno tenemos entre los costos
incluidos:
1. Desulfuracion de gases de alimentación
2. Reformador, convertidor de turno, metanizador, caldera de calor residual,
unidad de amina
3. Suministro de hidrogeno hasta los limites del bateador a 250 psig
4. Gastos de catalizador
Y entre los gastos no incluidos tenemos:
1. Tratamiento del agua de alimentación de la caldera
2. Agua de refrigeración
3. Deshidratacion del producto de hidrogeno
4. Fuente de alimentación

Unidad de procesado de gas

Las funciones principales de las unidades de procesados de gas de refinería son:
 Recuperación de componentes C3, C4, C5 y C6 de unidades tales como
la destilación de crudo, coquizadores, reformadores e
Hidrocraqueadores.
 Producción de un gas seco desulfurado que consiste principalmente de
C1y C2, para gas combustible para la refinería o como materia prima
para la producción de hidrógeno.
En las unidades típicas de procesamiento de gas, los gases a baja presión se
recolectan y se comprimen a aproximadamente 200 psig y se alimentan a un
absorbedor-desetanizador.
Esta columna suele contener de 20 a 24 bandejas en la sección de absorción
(arriba) y de 16 a 20 bandejas en la sección de extracción (abajo). El aceite magro
de absorción se introduce en la bandeja superior en cantidad suficiente para
absorber 85 a 90% de los C3 y casi todo el C4 y los componentes más pesados
del gas de alimentación y del vapor que sale de la sección de despojamiento. El
aceite de absorción pobre suele ser una nafta deshexanizada con un punto final
(ASTM) de 177 a 193°C (350 a 380°F). Debido a las condiciones de equilibrio
entre el vapor y el líquido en la bandeja superior, una cantidad significativa de
hidrocarburos más ligeros se acumula en la bandeja superior. Una cantidad de
hidrocarburos más ligeros (como el C7) se vaporiza del aceite pobre y salen de la
parte superior de la columna con el gas residual. Este material se recupera en el
absorbedor de esponja.
El absorbedor de esponja suele contener de 8 a 12 bandejas. Un material de peso
molecular pesado, relativamente no volátil, como queroseno o combustible número
2, se utiliza como aceite de esponja. Este aceite de esponja se obtiene como un
corte lateral del fraccionador de coque o del fraccionador del craqueador de gatos.
El aceite de esponja rico se devuelve como alimentación lateral a la columna de la
que se derivó para su despojo a los extremos ligeros del aceite magro recuperado.
Se añade suficiente calor de rebote al fondo de la sección de despojamiento del
absorbente-desetanizador para eliminar el etano y el metano absorbidos del
producto líquido del fondo. Este petróleo rico desetanizado pasa a continuación a
una columna de desbutanización, donde esencialmente todo el propano, el
propileno, los butanos y los butilenos recuperados se fraccionan y se retiran como
producto de cabeza.
Este tipo de debutanizador suele funcionar en el rango de 125 a 150 psig (862 a
1035 kPa) y contiene de 26 a 30 bandejas. El producto de fondo del debutanizador
contiene pentanos e hidrocarburos más pesados recuperados de la alimentación
de gas al absorbedor-desetanizador más el aceite pobre. Este material se alimenta
a un divisor de nafta. La gasolina natural o la nafta pura se introducen a veces en
esta misma columna. El separador de nafta produce una mezcla de C5, C6 ligero
y un aceite de absorción pobre adecuado en el fondo.
Los productos de fondo en exceso de la necesidad de aceite pobre puede
alimentar un hidrotratador y reformador. El producto ligero de la cadena de
producción se desulfura (o se endulza) y se utiliza directamente como mezcla de
gasolina o bien se isomeriza para mejorar el octanaje y se utiliza como mezcla de
gasolina. Los productos C3, C4 del debutanizador se condensan, se desulfuran y
se alimentan a un despropanizador para su separación en propano y butano. La
desulfuración suele realizarse mediante el tratamiento con tamiz molecular, que
simultáneamente deshidrata la corriente.
El gas de cabeza del absorbedor de aceite de esponja se trata por contacto con
una solución acuosa de dietanolamina (DE). Lasolución acuosa de dietanolamina
(DEA) u otros disolventes para eliminar el dióxido de carbono y el sulfuro de
hidrógeno. El sulfuro de hidrógeno extraído se convierte en azufre elemental en
una unidad separada.
Entre los costos asociados a la unidad de procesado de gas, tenemos:
Costes incluidos
1. Compresores para elevar la presión del gas de 5 psig a aproximadamente
200 psig
2. Absorbedor – desetanizador que utiliza nafta como aceite de absorción
3. Absorbedor de aceite de esponja
4. Debutante
5. Divisor de nafta
6. C3 /C4 desulfurizador de tamiz molecular
7. Despropanizador
8. Todos los intercambiadores de calor, bombas, depuradores, acumuladores,
etc
9. Carga inicial de los tamices
Costos no incluidos
1. Endulzamiento del gas
2. Divisor de butano
3. Suministro de aceite caliente o vapor para calderas
4. Almacenamiento de productos liquidos
5. Suministro de agua de refrigeración
 6. Instalaciones de destilación de aceite de esponja (normalmente se realiza
en el fraccionador de craqueo de gatos, en el fraccionador de coque o en la
torre de crudo)
7. Endulzamiento de la LSR.
Eliminación de Gas Acido
Los crudos agrios contienen sulfuro de hidrógeno y ocasionalmente sulfuro de
carbono, y es necesario eliminarlo. Algunos sulfuro de hidrógeno en gases de
refinería se forma como resultado de la conversión de compuestos de azufre en
los procesos tales como hidrotratamiento, de craqueo, y la coquización.
Hasta el período de alrededor de 1965 a 1970, era una práctica común, quemar
este sulfuro de hidrógeno junto con otros gases ligeros como combustible de
refinería, ya que su extracción de los gases y la conversión a azufre elemental no
era económica. Recientes regulaciones de la contaminación del aire, sin embargo,
requieren que la mayor parte del sulfuro de hidrógeno se eliminará de gas
combustible de refinería y se convierte en azufre elemental.
Se eliminan del gas combustible mediante diversos procesos, como:
1.- Procesos con Disolventes Químicos:
 Monoetanolamina (MEA)
 Dietanolamina (DEA)
 Trietanolamina (TEA)
 Diclolamina (DGA)
 Carbonato potásico caliente
2.- Procesos con disolventes Físicos:
 Selexol
 Carbonato de propileno
 Sulfinol
 Rectisol
3.- Absorbentes Secos:
 Tamiz molecular
 Carbón activo
 Musgo de hierro
 Óxido de zinc
Para los costos de tratamiento de gas con aminas tenemos:
Costos incluidos
1. Sistema de tratamiento convencional de flujo único, MEA o DEA
2. Bombas con motor eléctrico
3. Calentador de vapor
4. Condensador de reflujo refrigerado por agua y refrigerador de la solución
Costos no incluidos
1. Eliminacion de gases acidos
2. Suministro de agua de refrigeración
3. Suministro de vapor (o aceite caliente) para la caldera de regeneración
Proceso de recuperación de azufre
Hasta 1970, la principal razón para recuperar el azufre de los gases de las
refinerías era de tipo económico. El sulfuro de hidrogeno se utilizaba comúnmente
con otros gases como combustible de refinería, y las concentraciones de dióxido
de azufre en los gases de combustión estaban dentro de los limites aceptables. En
las refinerías que contaban con unidades de recuperación de azufre, la
recuperación típica era del 90 al 93% del contenido en la corriente de sulfuro de
hidrogeno.
La implementación de las regulaciones federales y estatales ahora exigen la
recuperación de alrededor del 99% o más de azufre en el gas de refinería. En este
proceso se trata la de convertir los gases de sulfuro de Hidrogeno a un
compuesto no dañino al medio ambiente en este caso el azufre elemental. Esto
requiere un proceso de dos etapas con una unidad Claus modificada para la
primera etapa, seguida de una segunda etapa como el proceso Shell Claus de
tratamiento de gases (SCOT).
Metodo de Claus Modificado
El método mas practico para convertir sulfuro de hidrogeno a sulfuro elemental es
el proceso del método modificado de Claus. El proceso original fue desarrollado
por Chance y Claus en 1885. Hoy existen varias modificaciones del proceso que
están en uso, dependiendo de las concentraciones de sulfuro de hidrogeno en el
gas. El proceso Claus modificado más adecuado para gas ácido que contiene 50%
o más de sulfuro de hidrógeno es el proceso de combustión parcial (de un solo
paso). Despues de la promulgación del EPA (Environmental Pollution Act) se hizo
necesario recuperar mas del 95% del azufre para cumplir con las normas
referentes a la polución. Esto requiere generalmente procesos en dos etapas con
la unidad Claus modificada o con una unidad de oxidación directa como primera
etapa seguida de una segunda etapa tal como un proceso Stretford o Sulfreen.
Con estas combinaciones puede llegarse a recuperaciones superiores a 98%.
La practica actual de las refinerías generalmente prevé la eliminación del sulfuro
de hidrogeno de las corrientes de gas de las refinerías mediante la absorción de
disolventes. En el proceso de combustión parcial, consiste en introducir aire para
quemar un tercio de H2S, esto se hacen pasar sobre un catalizador de alúmina
(Al2O3) para reaccionar dióxido de azufre con sulfuro de hidrógeno no quemado
para producir azufre libre. Las reacciones son:
Quemador: 2H2S + 3O2 → 2H2O + 2SO2
Reactor: 2H2S + SO2 → 2H2O + 3S
El proceso Claus se emplea ampliamente en refinerías y plantas de tratamiento de
gases, ya que sus características se adaptan muy bien a los caudales y
composiciones de gas acido, que se obtienen en las refinerías. En las plantas de
tratamiento de gas, las concentraciones de H2S del gas acido suelen ser mas
bajas y las plantas necesitan algunas modificaciones.

Proceso SCOT
La unidad gas de cola del proceso de Claus contiene pequeñas cantidades de
sulfuro de carbono (CS2) y carbonilo (COS) además de sulfuro de hidrógeno y
dióxido de azufre. En proceso de SCOT, el gas de cola se combina con una
cantidad relativamente pequeña de hidrógeno o una mezcla de monóxido de
carbono más hidrógeno y se calienta a aproximadamente 480 a 570 ° F.
Este gas caliente fluye entonces a través de un lecho de catalizador fijo donde se
convierten en sulfuro de hidrógeno por reacción con hidrógeno. El sulfuro de
hidrógeno se enfría y absorbe selectivamente desde el gas con un disolvente de
amina acuosa y se recicla a la alimentación de la unidad Claus. El contenido de
sulfuro de hidrogeno del gas que sale del absorbedor de amina suele estar en el
rango de 50 a 400ppm mol base. Este gas se incinera para convertir sulfuro de
hidrogeno en dióxido de azufre antes de ventilarlo. Cabe destacar que pueden
obtenerse recuperaciones superiores al 99% añadiendo unidades de
procesamiento de gas de cola. La adición de una unidad SCOT aumenta el costos
de las instalaciones de recuperación de azufre en un factor de 2.0
aproximadamente.
En resumen, este proceso se desarrollo para eliminar los compuestos de azufre
del gas remanente al proceso Claus, para asi poder cumplir con las regulaciones
de emisión mas severas. El proceso SCOT a temperaturas bajas permite reducir la
sección de absorción de amina con un catalizador especial de hidrogenación.

Aspectos ambientales en la refinación de petróleo

Desde el final de la Segunda Guerra Mundial, las refinerías de petróleo han hecho
esfuerzos especiales para reducir al mínimo la descarga de desechos en el medio
ambiente circundante. Las sustancias potencialmente peligrosas que deben ser
cuidadosamente controladas incluyen la descarga de hidrocarburos líquidos en los
arroyos, ríos, lagos y océanos y el alivio de los vapores de hidrocarburos a la
atmósfera. En la actualidad, las normativas gubernamentales exigen que las
refinerías añadan instalaciones para un control estricto de las emisiones o
perdidas de sustancias consideradas indeseables o potencialmente peligrosas.
Los costes de capital adicionales relacionados varían mucho, pero en el caso de
una refinería nueva, se considera frecuentemente que los costes oscilan entre el
15 y el 20% de la inversión total. Se calcula que el coste adicional total de la
instalación, el funcionamiento y el mantenimiento de estas instalaciones es de
0.15 a 0.30 dólares por galón de productos refinados.
Las aguas residuales deberán ser esencialmente libres de productos químicos
tóxicos o cancerígenos. El contenido en benceno de agua debe reducirse a menos
de 10 ppm en peso. Hidrocarburos, óxidos de azufre (SOx) y óxidos de nitrógeno
(NOx), deben ser controlados y reducidos a cantidades mínimas.

Tratamiento de agua residual

Las fuentes típicas de las aguas residuales en las refinerías son:
1. Drenaje superficial de fugas, desagües abiertos y derrames arrastrados
por la lluvia
2. Drenajes del crudo y el agua del tanque de almacenamiento de
productos
3. Desaladora de agua
4. Drenajes de agua de los tambores de reflujo de los destiladores
atmosféricos
5. Drenajes de aguas de sumideros barométricas y acumuladores en
expulsores de torre vacío
6. El agua de eliminación hidráulica de coque de tambores de coque
7. El vapor condensado de las operaciones de purga de coque del tambor
8. Tambores de reflujo del fraccionador de productos en unidades como
los craqueadores catalíticos, los hidrotratadores, las unidades de
alquilación, la recuperación de extremos ligeros y otros
9. Torre de enfriamiento y purga de agua de la caldera

Cualquier agua que pudiera estar contaminada con aceite es desnatada en

grandes sumideros de hormigón llamados separadores API. El aceite desnatado
se bombea a los tanques de decantación y después se vuelve a procesar. Algunas
agua de los separadores API se utiliza en las desaladoras.
Las aguas superficiales se recogen en zanjas abiertas y sistemas de
alcantarillado, y el agua de los recipientes de proceso se recoge en sistemas de
drenaje de tuberías. Prácticamente todos los depósitos, tanques, bombas y puntos
bajos de las tuberías están conectados a un sistema de drenaje cerrado. El aceite
desnatado se bombea a los tanques de residuos y se vuelve a procesar.

- Separadores API:
Un separador de aceite-agua API es un dispositivo diseñado para separar los
importes brutos de petróleo y los sólidos suspendidos de los efluentes de aguas
residuales de las refinerías de petróleo. Este tipo de separadores consiste en un
canal de sección rectangular, trabajando en régimen del flujo laminar y con un
tiempo de retención que permita a las gotas de aceite a separar alcanzar la
superficie de donde serán eliminadas.
Una parte del agua de los separadores API se utiliza en los desaladores y el resto
se purifica mediante la coagulación de las impurezas en tanques de flotación. En
este paso, se utiliza una mezcla de hidróxido férrico e hidróxido de aluminio para
hacer que las impurezas formen una espuma o lodo, que flota en la parte superior
del agua. La espuma se retira y se espesa o sedimenta, mientras que el lodo
resultante se incinera.

Control de la contaminación atmosférica de las refinerias

Las principales fuentes de contaminación atmosférica potencial son los gases de
combustión que salen de las calderas, los hornos de proceso, el regenerador de
FCC y los vapores de hidrocarburos que salen de los equipos de proceso y los
depósitos de almacenamiento. El contenido de dióxido de azufre de los gases de
combustión se controla de acuerdo con la normativa local, limitando el contenido
de azufre del combustible. Los gases de cola de las unidades de Claus de
recuperación de azufre se procesan posteriormente en una unidad de limpieza de
gases de cola (TGCU), convirtiendo las bajas concentraciones de sulfuro de
hidrogeno y dióxido de azufre en azufre elemental y logrando asi una recuperación
de mas del 99% del azufre de entrada. El gas de cola final se incinera y se ventila
a través de altas chimeneas, a menudo de 200 pies o mas de altura, y a una
velocidad suficiente para que las concentraciones de dióxido de azufre a nivel del
suelo estén dentro de los valores seguros.
Los vapores de hidrocarburos procedentes de los equipos de proceso y de los
tanques de almacenamiento se recogen en sistemas de tuberías cerrados y se
utilizan como combustible para la refinería o, en caso de que se produzcan altos
índices de ventilación durante una alteración del proceso, los vapores se queman
en una antorcha o en un pozo de combustión, con disposiciones especiales para
evitar el humo visible y garantizar una combustión completa.
Los craqueadores catalíticos fluidos están provistos de ciclones de dos o tres
etapas para minimizar la perdida de polvo del catalizador a la atmosfera. En
algunos casos, se emplean precipitadores electrostáticos junto con calderas de
calor residual para eliminar prácticamente todo el polvo visible de los gases
combustión del regenerador de craqueador catalítico.
Una refinería emite gases a la atmósfera por dos mecanismos principales. El 60%
de las emisiones proceden de procesos de obtención de energía y el 40% restante
del consumo de energía en procesos para refinar el crudo. Los gases mas dañinos
al medio ambiente son el H2S, SO2, CO2, CO. Las principales fuentes de
potencial contaminación atmosférica incluyen los gases de combustión expelidos
de calderas, hornos de proceso y tanques de almacenamiento. En estos últimos
años se ha hecho un tema muy importante la contaminación al medio ambiente,
es por eso que mejoraron las unidades y equipos del tratamiento de impurezas.

Control de nivel de ruido en las refinerias

El ruido en las refinerías se origina en máquinas rotativas tales como ventiladores,
turbinas, compresores y motores. Para controlar estos ruidos, el equipo que causa
el ruido está cerrado o aislado. También se proporcionan adecuados silenciadores
en los sopladores, motores de combustión y las turbinas, para reducir el ruido. En
las refinerías mas nuevas, la superficie utilizada es suficiente para que, combinada
con las medidas de control de ruido mencionadas, no se oiga prácticamente
ningún ruido fuera de los limites de la refinería.
El ruido debe ser controlado inicialmente en la fuente u origen. En caso de no ser
factible, se deben implementar medidas en el camino de propagación de éste
(desde la fuente hasta el receptor), y en última instancia, considerar medidas de
control en el receptor. Al determinar las medidas de control y/o considerar cambios
en las ya existentes, se debe tomar en cuenta la reducción de la exposición a
ruido de acuerdo a la siguiente jerarquía:

a) Medidas de carácter técnico (eliminación de la fuente de ruido, sustitución de la

misma y controles de ingeniería).
 b) Medidas de carácter administrativo (señalización, advertencia y/o controles
administrativos).
 c) Elementos de protección auditiva (EPA)

Tambien debe tenerse en cuenta que debe haber un mantenimiento de las

maquinas, ya que el paso del tiempo y el uso de las máquinas hacen que éstas se
deterioren y produzcan más ruido que cuando eran nuevas. En parte se puede
evitar por medio de una lubricación adecuada y periódica, sustitución de piezas
que se vayan gastando y realización de un calendario de limpieza y mantenimiento
periódico

La exposición a ruido puede provocar diversos trastornos:

- Respiratorios,
-Cardiovasculares.
Digestivos o visuales.
Elevados niveles de ruido pueden provocar trastornos del sueño, irritabilidad y
cansancio. El ruido disminuye el nivel de atención y aumenta el tiempo de reacción
del individuo frente a estímulos diversos por lo que favorece el crecimiento del
número de errores cometidos y, por lo tanto, de accidentes.
Bibliografía
- JAMES GARY, GLEEN E. HANDWERK  Y MARK J. KAISER, Petroleum,
Refining Technology and Economics . Fifth Edition (2007)
- Garcia L., Garcia A., Olejnik R., Briceño C., Flores P., Perez M., Lopez C.,
REFORMADO DE METANO CON VAPOR Y OXIGENO EMPLEANDO
CATALIZADORES ESTRUCTURADOS Ni/Al 2 O 3 PARA LA PRODUCCIÓN DE
GAS DE SÍNTESIS. Link:
https://www.researchgate.net/publication/265595275_REFORMADO_DE_METAN
O_CON_VAPOR_Y_OXIGENO_EMPLEANDO_CATALIZADORES_ESTRUCTUR
ADOS_NiAl_2_O_3_PARA_LA_PRODUCCION_DE_GAS_DE_SINTESIShttps://
www.researchgate.net/publication/
265595275_REFORMADO_DE_METANO_CON_VAPOR_Y_OXIGENO_EMPLEA
NDO_CATALIZADORES_ESTRUCTURADOS_NiAl_2_O_3_PARA_LA_PRODUC
CION_DE_GAS_DE_SINTESIS