Universidad del Zulia Código: NA

Planta:
Facultad de Ingeniería
Versión: 1.0
Escuela de Ingeniería Química Fecha: 18/01/2023
Instituto de Superficies y Catálisis
Curso electivo: Catálisis Página 1 de 12

CRAQUEO CATALÍTICO EN PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETROLEO

Emma Gómez 26 335 159

José Ballesteros 20 864 528
Anabella De Turris 26 963 332

Rev. N°. Fecha Control de Cambios Elaboró

01 2018/06/0 DRRO
2

1
2
 Producción de gas seco, gases licuados del petróleo, gasolina, aceite de reciclo liviano, aceite de reciclo pesado y
aceite lodoso empleando catalizadores de craqueo catalítico sobre el petróleo.

1. Especificaciones del producto

 Gas seco.
Forma física: Gaseoso
Formulación: CH 4 , C 2 H 4 ,C 2 H 6

 Gases licuados.
Pureza: compuesto principalmente por butano normal (60%), propano (9%), isobutano (30%) y etano (1%).
Forma física: estado gaseoso.
Formulación: C 2 H 6 , C 3 H 8 ,C 4 H 10 , ( H 3 C ) −CHC H 3 −C H 3

 Gasolina.
Composición: Tolueno 0-30%, hexano (otros isómeros) 5-25%, xileno (isómeros o, m, p) 0-25%, octano (todos los
isómero) 0-18.5%, etanol 0-10%, 1,2,4-trimetilbenceno 0-6%, n-heptano 1-5%, pentano 1-5%, cumeno 0-5%,
etilbenceno 0-5%, benceno 0-4.9%, n-hexano 0,3% y ciclohexano 0-3%.
Forma Física: Líquido y gas.

 Aceites de reciclo liviano.

Composición: Kerosen 0-100%, gas oíl craqueado 0-100%, xileno 0-2%, trimetilbenceno 0-2%, naftaleno 0.2%.
Forma Física: Liquido.

 Aceites de reciclo pesado.

Forma Física: Líquido.

 Aceite lodoso.
Forma Física: Líquido.

1.1. Usos de los productos.

Gas seco: es utilizado en la generación de energía eléctrica por medio de plantas de ciclo combinado. También
es utilizado como materia prima en la elaboración de productos petroquímicos, como combustible vehicular,
para calentadores de agua estufa y calefacción. El gas natural de forma relativamente fácil y económica puede
ser convertido a hidrógeno etileno o metanol para fabricar diversos tipos de plástico y fertilizantes.

Gases licuados del petróleo: el butano se suele utilizar en hogares y empresas de hostelería y restauración por
su capacidad de generar calor para la cocción, agua caliente y calefacción. A su vez, el propano genera calor,
electricidad, cocción y agua caliente y se utiliza en espacios más grandes.

Gasolina: es una fuente importante de combustible para propulsar vehículos, cortadoras de césped, botes,
motocicletas, máquinas quitanieves, tractores y algunas aeronaves. Es una parte vital de la vida cotidiana.

3
 Aceite lodoso: se caracteriza por su viscosidad, adherencia y resistencia. Pero presenta además otras múltiples
características que lo hacen útil y demandado en el mercado. Por ejemplo, figura entre los actuales
«ingredientes» de diversos productos químicos, jabones, cigarros, pinturas impermeabilizantes, plásticos
y asfalto.

2. Descripción del proceso.

Sección de Precalentamiento.
La alimentación (gasóleo liviano y pesado proveniente de la planta de HDS) se almacena en tanques para garantizar el flujo de
alimentación estable, desde allí es bombeada hacia un tren de intercambiadores de calor para incrementar la temperatura a un
rango entre 160ºF y 810ºF. Las fuentes de calentamiento de la alimentación son usualmente el fondo del fraccionador u hornos
de fuego directo. Este precalentamiento depende de la relación empleada de catalizador/alimentación, la cual varia
generalmente entre 4:1 a 9:1. Si esta relación aumenta la temperatura de precalentamiento, también se incrementa,
requiriéndose una mayor cantidad de combustible en el horno de precalentamiento.

Sección de Reactor-Regenerador.
El sistema reactor-regenerador constituye el corazón del proceso de la unidad de FCC. En la unidad todas las reacciones ocurren
en el tubo elevador (riser) en un período de dos a seis segundos antes de que el catalizador y los productos se separen en el
reactor. Sin embargo, reacciones de craqueo térmico y no selectivas se llevan a cabo en cierta extensión en la fase diluida del
reactor, estas reacciones pueden ser reducidas modificando el terminal del riser. La carga proveniente de la sección de
precalentamiento, entra al riser cerca de la base, a través de varias boquillas de inyección, poniéndose en contacto con el
catalizador regenerado. El calor adsorbido por el catalizador en el regenerador provee la energía suficiente para vaporizar la
carga, calentarla a la temperatura de reacción que va desde 960°F a 1000°F, para que se lleven a cabo las reacciones de
craqueo, las cuales son endotérmicas. Las reacciones ocurren en fase vapor e 15 instantáneamente, cuando la carga y el
catalizador se ponen en contacto el volumen expandido de los vapores generados elevan el catalizador y lo llevan a través del
riser. El riser o tubo elevador es esencialmente una tubería vertical recubierta por una capa de refractario de 4” a 5” de espesor
que le confiere aislamiento y resistencia a la abrasión. Típicamente tienen unas dimensiones de 2”a 5”de diámetro y de altura
entre 75’ y 120’. El riser ideal simula un reactor de flujo pistón, donde el catalizador y el vapor viajan a lo largo de la longitud de
éste a la misma velocidad y con un mínimo de retromezclado. Un contacto eficiente entre la carga y el catalizador es crítico para
alcanzar las reacciones de craqueo deseadas. Esto es logrado mediante la atomización de la carga con vapor o “Lift Gas”.
Reduciéndose el retromezclado, y enfriando el catalizador, con lo que se reducen las reacciones de craqueo térmico, lo cual
permite incrementar la disponibilidad de alimentación a los sitios ácidos reactivos del catalizador. Después de abandonar el
riser, los vapores de hidrocarburos y el catalizador entran al reactor, en donde son separados mediante unos ciclones ubicados
en la parte superior del reactor, los productos gaseosos se separan del catalizador y fluyen hacia la fraccionadora, mientras que
el catalizador y algunos hidrocarburos líquidos pesados descienden hacia la zona de stripping. El vapor inyectado permite
remover los hidrocarburos del catalizador con la ayuda de algunos deflectores (baffles) instalados allí. El catalizador gastado se
envía luego al regenerador a una temperatura de 890ºF - 1000 ºF. La conversión en el reactor (Vol) varía entre 72% a 78%. Tanto
en el reactor como en el regenerador, existen ciclones para retener las partículas sólidas de las corrientes sobrecalentadas. El
coque del catalizador, producido por las reacciones de craqueo, se quema en el regenerador gracias al exceso de aire, que
asegura condiciones eficientes de combustión, mientras que los vapores de hidrocarburos son enviados por el tope del reactor
hacia la fraccionadora principal. Los gases de escape producidos en el regenerador salen por la cima del mismo. Estos gases que
contienen dióxido y monóxido de carbono, agua y aire en exceso, se envían a una unidad de recuperación de energía para
producir vapor sobrecalentado. La operación del FCC se mantiene en estado estacionario mientras se cumpla el balance de
energía existente entre el calor producido en el regenerador y calor consumido en el reactor. El craqueo catalítico es una
operación de baja presión, y la mayoría de los reactores FCC operan en el rango de 38 psia a 50 psia. El regenerador se mantiene
a una presión ligeramente superior. La columna fraccionadora opera a una presión diferencial menor que la salida del reactor.
Las temperaturas típicas del reactor varían desde 800°F a 1200ºF, mientras que las del regenerador están por encima de los
1300ºF para las unidades convencionales. El despojador está integrado al reactor, en éste el catalizador gastado es despojado
de los hidrocarburos adsorbidos en sus poros mediante un flujo de vapor en contracorriente con el flujo de catalizador, en una
proporción de 2 a 5 libras de vapor por cada 1000 libras de catalizador circulante. La relación óptima de vapor de despojamiento
puede encontrase por ensayo y error, aumentando la velocidad del vapor y/o el nivel del despojador, hasta que no se observe
4
reducción en la temperatura del regenerador, vigilando que la pérdida de catalizador del lado reactor no aumente. Una medida
de la eficiencia del despojamiento lo constituye el porcentaje de hidrógeno en coque, el cual es una forma indirecta de
determinar el porcentaje de hidrocarburo remanente en el catalizador. El nivel de catalizador en el despojador provee el cabezal
de presión necesario para el flujo de catalizador gastado al regenerador, el cual se controla mediante el uso de una válvula
deslizante.

El catalizador despojado fluye al regenerador, en donde la mayor parte del coque que contiene el catalizador es quemado a alta
temperatura (1200°F a 1350°F), con una corriente de aire como fuente de oxígeno para restaurar su actividad. Esta corriente de
aire proviene de un compresor y es introducido al regenerador a través de un distribuidor localizado cerca del fondo del
recipiente. El diseño de este distribuidor es importante para lograr una regeneración importante y adecuada del catalizador. En
el regenerador existen dos regiones: La fase densa y la fase diluida. En la primera están localizadas la mayoría de las partículas
de catalizador y es donde se lleva a cabo la combustión del coque. La segunda es la región por encima de la fase densa hasta la
entrada de los ciclones, y tiene una concentración substancialmente menor de catalizador. El regenerador opera a modo de
combustión total, donde se utiliza un exceso de oxígeno para completar la combustión de monóxido a dióxido de carbono,
debido a que la oxidación del CO a CO2 libera 2.5 veces más calor que la combustión del C a CO, la temperatura de este
regenerador es mucho mayor. Adicionalmente con la combustión completa se logra una reducción del nivel de carbón en el
catalizador lográndose valores inferiores a 0.10 % en peso y que pueden ser tan bajos como 0.02 % en peso. El gas producido en
la combustión del coque sale del tope del regenerador a través de un sistema de ciclones, de dos etapas, para separar el
catalizador arrastrado. Este gas lleva una considerable cantidad de energía, la cual es recuperada en un tubo expansor, el cual
junto con el motor/generador, soplador de aire y turbina de vapor, forman parte del sistema llamado “Tren de Potencia”.

Sección de Fraccionamiento.
La fraccionadora principal tiene por función condensar y separar los vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del
craqueo entran a la columna cerca de la base pero por debajo de la recirculación del slurry (lodo con catalizador en suspensión).
La porción del slurry que sale del proceso ha sido procesada en un decantador (o clarificador) donde las partículas finas del
catalizador se remueven parcialmente. Estas partículas se combinan con el corte de aceite cíclico pesado y se recicla hacia el
reactor, mezclándose con la alimentación fresca. El fraccionamiento implica la condensación y revaporización de los compuestos
de hidrocarburos mientras el vapor fluye ascendentemente a través de los platos y empaque de la torre. La operación de esta
columna es similar a la de una torre de destilación atmosférica de crudo, ya que fracciona la carga en productos similares, pero
con dos diferencias: no necesita de una zona de vaporización sino más bien de un sistema de enfriamiento de los vapores de
reacción para evitar la coquificación de los mismos y requiere de una zona de separación del catalizador arrastrado mediante
una sección de deflectores (fondo de la torre). El flujo de enfriamiento se ajusta para mantener la temperatura del fondo por
debajo de 700ºF, además de esto, una considerable cantidad sale por el tope de la torre con la gasolina no estabilizada que
debe ser separadas posteriormente. Los productos principales de esta columna son: vapores de tope, nafta, aceite de ciclo
liviano, aceite de ciclo pesado y alquitrán aromático. Los aceites de ciclo liviano, pesado y el alquitrán aromático, se usan para
remover calor de la fraccionadora. La gasolina no estabilizada y los gases livianos suben a través de la columna principal y la
abandonan como vapor. Este vapor de tope se enfría y se condensa parcialmente en los condensadores de tope de la columna
principal.

2.1. Objetivo del proceso.

Este proceso tiene como propósito la conversión de carga pesada de relativo bajo costo a producto livianos de mayor
costo. Los productos obtenido s de este proceso son los gases combustibles, gases licuados del petróleo, gasolina, los
aceites de reciclo liviano, los aceites de reciclo pesado y aceites lodosos empleando catalizadores de craqueo los cuales
están compuesto por zeolita, arcilla, matriz y aglutinante. El uso de este proceso nos da mayor actividad, mayores
rendimientos de gasolina en una conversión dada, producción de gasolinas con mayor porcentaje parafínicos e
hidrocarburos aromáticos, menor rendimiento de coque (y, por lo tanto, generalmente un mayor rendimiento en un
determinado nivel de conversión) y aumento de la producción de isobuteno.

2.2. Reacción principal y reacciones involucradas en el proceso.

5
 Reacción general

El ion carbenio previamente formado es transformado por una escisión B a una olefina y a un nuevo ion
carbenio. El nuevo ion carbenio puede reaccionar con otra molécula de parafina y continuar la reacción. El final
de la reacción se produce cuando: a) el ion carbenio pierde un protón en el catalizador y se convierte en una
olefina o b) el ion carbenio toma un hidruro de un donador tal como el coque y se convierte en parafina.

Reacción secundaria

2.3. Propiedades físicas de los compuestos.

Tabla A. Propiedades fisicoquímicas de los compuestos puros.

Peso Pvapor Solubilidad en Tensión Comp.
Tebullición Tfusión Tcrítica Pcrítica Estado de Viscosidad Electrolito
Número molecular (223.15K) agua superficial polar
Compuesto agregación a P
CAS
(K) (K) (K) (bar) y T norm. ((N.s/m2) (Si/No)
(kg/kmol) (bar) (g/cm3) (J/m2) (Si/No)

METANO 74-82-8 16,04 111,65 No 90,7 190, 2,27*10^-5 45,99 G 0,00002 - NO NO

aplica 56 POLAR

ETANO 74-84-0 30,07 184,5 37,8 90,34 305, 6,1*10^-5 48,72 G 0.0877 - NO NO
32 POLAR

6
 PROPANO 74-98-6 44,1 231,05 8,4 85,5 369, 8*10^-5 42,48 G 0.02 NO NO
83 POLAR

BUTANO 106-97-8 58,12 272,7 2.14 134,9 425, 0.061 37,96 G 0.00074 NO NO
12 POLAR

3. Aspectos termodinámicos
3.1. Modelos termodinámicos que describen la mezcla de reacción. Sustentación.

Tabla B. Modelo termodinámico

Tipo de modelo Justificación

● Mezcla de hidrocarburos
● Compuestos no polares
Peng- Ecuación de estado ● Bajas presiones
Robinson ● Cálculos más precisos de las densidades de
(PR) los compuestos apolares en fase líquida

3.2. Cálculo de la entalpía de reacción

Tabla C. Datos termodinámicos para los compuestos

Entalpía de formación (kJ/mol) Capacidad calorífica (ecuación, constantes) Referencia

Cp 2
Poling B.,
= A +BT +C T Prausnitz J. & O
CH4 –74.52 R ´Connell J. THE
A=4.568 B=−8.975 x 10 3 C=3.631 x 105 PROPERTIES OF
FASES AND
LIQUIDS.
Cp 2
C2H6 -83.82 = A +BT +C T
R
A=4.178 B=−4.427 x 103 C=5.660 x 105
Cp
= A +BT +C T 2
-104.68 R
C3H8 3 5
A=3.834 B=3.893 x 10 C=4.688 x 10

Cp 2
= A +BT +C T
-125.79 R
C4H10 3 5
A=5.547 B=5.536 x 10 C=8.057 x 10

Cálculos:

Thermodynamic parameters of n-paraffins C14-C30 cracking reactions

7
 Desde el primer átomo En medio de la cadena
Reacción ΔH, kJ/mol ΔH, kJ/mol
C14H30 →C7H16+C7H14 81.85 70.80
C15H32 →C7H16+C8H16 81.18 69.60
C16H34 →C8H18+C8H16 80.96 69.38
C17H36 →C9H20+C8H16 80.84 69.33
C18H38 → C9H20+C9H18 81.32 69.80
C30H62 → C15H32+C15H30 81.30 69.38

Thermodynamic parameters of n-paraffins C5-C12 cracking reactions

Reaccion ΔH, kJ/mol
C5H12 → C3H6+C2H6 81.76
C6H14 → C3H6+C3H6 81.53
C7H16 → C4H8+C3H6 69.88
C8H18 → C4H8+C4H10 69.96
C9H20 → C5H10+C4H10 70.16
C10H22 → C6H12+C6H14 70.16

(Thermodynamic analysis of catalytic cracking reactions as the first

stage in the development of mathematical description)

Resultados:
Tabla D. Entalpía de reacción
Número de reacción Reacción ΔHR (kJ/mol A) Naturaleza Termodinámica
(2.2) Endotérmica
69.96

3.3. Conversión de equilibrio. Variación de la conversión de equilibrio con la temperatura.

8
 Figura 1. Efecto de la temperatura sobre la conversión de equilibrio para la conversión de petróleo a parafina u olefina.

4. Aspectos cinéticos
4.1. Tipos de catalizadores reportados en la literatura

Tabla E. Catalizadores empleados en el craqueo catalítico en la refinación del petróleo

Catalizador Fase Tipo de catalizador Características Referencia
De Craqueo CON Heterogéneo Soportado. Partículas muy finas, se (Grace Davison.
comporta como un fluido
BASE Zeolita (1996). Guía para
cuando se airean con un
vapor, transfiere calor del Craqueo Catalítico
regenerador al reactor y a
Fluidizado)
la alimentación de aceite.
Este catalizador está
compuesto por 4 partes:
zeolita, matriz, soporte
(arcilla) y aglomerantes.

9
 4.2. Mecanismos de reacción propuestos en la literatura

De acuerdo a lo reportado por Gary J., Hanwerk G., Kaiser M., (PETROLEUM
REFINING Technology and Economics, fifth edition 2007)

4.3. Aspectos cinéticos.

Tabla F. Ecuaciones y parámetros cinéticos para la conversión de

Reacción Ecuación cinética Tipo Parámetros cinéticos Referencia
(2.2) (Kinetic Modeling
Constante cinética =Ao*exp(-Ea1/RT) of Catalytic Olefin
Ley de Cracking and
potencia Methanol-to-
Energía de activación =78.490 Kj/mol Olefins (MTO) over
Zeolites: Review

10
 Factor pre-exponencial Ao= 0.00005566 (s-1) MDPI)

(Estimation of
Kinetic
Parameters for
Five Lump Fluid
Catalytic
Cracking Riser
Reactor)

5. Formulación del catalizador

5.1. Descripción del catalizador
Los catalizadores de craqueo catalítico fluidizado son bien conocidos en las industrias del petróleo para formar gasolinas y materiales
de petróleo ligeros, así como productos de hidrocarburos C1-C4 a base de los yacimientos de petróleo. Los catalizadores consisten
normalmente en una gama de partículas esféricas extremadamente pequeñas. Los tipos comerciales tienen normalmente unos
tamaños medios de partículas que van de unas 25 a 100 micras, preferentemente de unas 50 a 75 micras. Los catalizadores de
craqueo están formados por cierto número de componentes, cada uno de los cuales se diseña para realzar el rendimiento global del
catalizador. Algunos de los componentes influyen en la actividad y la selectividad, mientras que otros afectan a las propiedades de
integridad y retención de las partículas del catalizador. Los catalizadores de craqueo FCC están compuestos generalmente de zeolita,
matriz activa, arcilla y ligantes, con todos los componentes incorporados en una misma partícula o bien están compuestos por
mezclas de partículas individuales que tienen diferentes funciones.

La zeolita es el componente catalítico primario para el craqueo selectivo, proporciona alta actividad al catalizador, alta selectividad a
la producción de gasolina y mejora la selectividad al coque. El término “zeolita” tal como se emplea aquí y en las reivindicaciones
adjuntas indica una faujasita natural o sintética. La faujasita es un alumino-silicato cristalino tridimensional del grupo de minerales
de la zeolita que tiene una capacidad de intercambio de iones. Estos materiales tienen unas aberturas de poros de unos 7-9 Å.
(Zeolita recubierta de alúmina de bayerita y catalizador de fraccionamiento que contiene la misma., Cheng, Wu-Cheng; Zhao, Xinjin y
Deitz, Philip, Stephen., 2007).

La matriz es usada en el catalizador de craqueo fluidizado principalmente como un medio para craquear los componentes pesados
provenientes en la alimentación a la unidad (altos puntos de ebullición) debido a sus grandes poros, a diferencia de las pequeñas
aberturas de poro que presenta la zeolita.

La arcilla es un componente importante que sirve como un receptor y medio de transferencia de calor, así como para contrarrestar
el efecto contaminante del sodio presente en la alimentación.
La arcilla proporciona poca o actividad al catalizador, pero le da la fuerza mecánica y la densidad a la partícula para lograr sus
óptimas propiedades de fluidización. El aglutinante es la sustancia que mantiene unidos todos los componentes del catalizador.
Algunos aglutinantes, como los polímeros de alúmina y los sistemas basados en arcilla, presentan cierta actividad al craqueo
catalítico por lo que son añadidos para el craqueo de fondos. Todos los componentes proporcionan la capacidad calórica para la
transferencia de calor entre el reactor y el regenerador. (Guía para Craqueo Catalítico Fluidizado. (Parte 1). Grace Davison, 1996).

5.2. Propiedades del catalizador

5.2.1. Composición química

El catalizador FCC tiene 4 parte: zeolita, arcilla, matriz y aglutinante.

5.2.2.
Tabla G. Análisis químico para el catalizador FCC (Cheng, Wu-Cheng; Zhao, Xinjin y Deitz, Philip., 2007)
Elemento/Compuesto % p/p
m+¿ •⦋ Si 1−n Al n O2 ⦌ •n H 2 O ¿ 10-80
M n /m
Al2 O3 • 2 SiO2 •2 H 2 O 0-50

11
 Ligante 0-25

5.2.3. Propiedades físicas

● Densidad másica 0.70 a 0.90 g/m3 y en equilibrio de 0.80 a 0.95 g/m3
● Área superficial activa: fresco 300-500 m2/g y en el equilibrio 130-150 m2/g.
● Volumen de poro 29.2 cm3/g
● Punto de fusión > C
● Volatilidad < %

5.3. Morfología del catalizador.

5.3.1. Nivel macroscópico:
 Partículas esféricas de 25-100 µm preferente a 50-75 µm (Cheng, Wu-Cheng; Zhao, Xinjin y Deitz, Philip, Stephen.,
2007).

5.3.2. Nivel microscópico:

Por difracción de rayos X se ha encontrado….

Resultados de microscopia de transmisión electrónica indican….

5.4. Preparación
La formación de la mezcla pastosa inicial y consiguiente deposición puede realizarse de manera por etapas o continua. El
proceso por etapas comprende preferentemente: (a) combinar las partículas de zeolita y agua para formar una pasta acuosa, (b)
añadir una disolución de sal ácida de aluminio (preferentemente sulfato alumínico) a la pasta acuosa de la zeolita, y (c)
combinar la pasta acuosa de zeolita del paso (b) con una base (preferentemente un hidróxido de un metal alcalino como el
NaOH o un aluminato de metal alcalino como el aluminato sódico) en proporciones para alcanzar un pH de la mezcla de 10 a
11,5, con lo cual la alúmina de bayerita se precipita sobre las partículas de zeolita. Se continúan los pasos anteriores hasta que
se ha preparado la cantidad deseada de zeolita cubierta de bayerita. Después que haya terminado la precipitación, se reduce el
pH de la mezcla que contiene las partículas de zeolita recubiertas de bayerita, preferentemente por adición de un ácido, tal
como el H2SO4 , para facilitar la eliminación de la sal de la mezcla pastosa resultante de partículas de zeolita cubiertas de
bayerita. De preferencia, el pH resultante es de 9 o menos. Las partículas de zeolita cubiertas de bayerita producidas por el
proceso antedicho se recuperan después por filtración. Las partículas preferentemente se lavan y secan. El paso de lavado
puede ser un simple lavado con agua para eliminar las sales indeseadas. El lavado puede efectuarse alternativamente
simplemente haciendo pasar el agua (ambiente hasta 80ºC, preferentemente de 60º a 80ºC) a través de la masa del filtro o
poniendo las partículas en el agua y filtrando de nuevo. El secado se realiza preferentemente por aspersión. En algunas
circunstancias puede omitirse el lavado si el contenido de cationes residuales de las partículas recubiertas tras el filtrado es
suficiente bajo.

5.5. Técnicas de caracterización

La caracterización de una zeolita provee información acerca de su estructura y su morfología, su composición química,
su habilidad para sorber y retener moléculas y su habilidad química para convertir estas moléculas. Una mayor dificulta
surge debido a que las últimas dos habilidades son propiedades químicas de la superficie. La superficie micro porosa de
una zeolita es no obstante una propiedad periódica intrínseca tridimensional del material y por lo tanto no puede ser
probada directamente por técnicas de sensibilidad de superficie. Por consiguiente, muchos de los enfoques elegidos se
basan en técnicas de caracterización a granel y se focalizan en la interacción de la zeolita con muestras atómicas o
moleculares (Jentys & Lercher, 2001).

Espectroscopia infrarroja
La espectroscopia de absorción de infrarrojo es una de las herramientas utilizadas en la química

12
analítica que se utiliza para la identificación de estructuras orgánicas, inorgánicas y bioquímicas.
Dado que todas las moléculas están formadas por átomos, los cuales están unidos por enlaces
químicos, esta herramienta es útil para poder detectar la mayoría de estos enlaces químicos a una
determinada longitud de onda.

Difracción de rayos X
Se utiliza en las zeolitas para analizar si hay formación o no de un material cristalino, también nos
ayuda a verificar que la estructura cristalina corresponda al producto que se trataba de sintetizar.
En general los difractogramas que se realizan a las estructuras zeolíticas se realizan en un rango de
2θ entre 0 a 40. En este rango se encuentran los picos característicos de este tipo de estructuras.
La mayoría de catalizadores son sólidos cristalinos como zeolitas, muchos óxidos, metales
soportados, y sales, La difracción de rayos X en polvo se convierte en una técnica fundamental que
permite evaluar.

1. naturaleza de las fases cristalinas

2. su concentración en el sólido
3. tamaño de cristales

Las dos últimas características se pueden solo determinar en espectros simples. En el caso de los sólidos con baja
simetría es decir zeolitas, el cálculo del grado de cristalinidad es muy difícil (Leofanti et al., 1997).

Microscopia de transmisión de electrones (TEM)

En TEM, un haz primario de electrones a alta intensidad (normalmente 100-200 KeV) pasa a través
de la muestra de polvo, para que así los electrones transmitidos y difractados sean colectados. Por
lo tanto, la muestra tiene que ser colocada al vacío (<10-8 torr) y debe ser de un bajo espesor entre
(10-500 Ả). Luego de la atenuación del haz, se genera una proyección de bidimensional de la
muestra, la cual depende de la densidad y el espesor de la muestra de polvo. Si se utiliza un orificio
objetivo que solo permite que los electrones transmitidos contribuyan, y a su vez excluye a todos
los electrones difractados, se genera una imagen llamada imagen de campo claro. Para las vistas de
bajo aumento se prefiere este modo de imágenes. Solo si los electrones difractados son recogidos,
los cuales están ligeramente fuera de eje del haz transmitido, y mientras que el haz central no
difractado se excluya por el orificio, entonces se obtiene una imagen de campo oscuro. Para los
catalizadores soportados las imágenes de campo oscuro muestran un mejor contraste sobre las
partículas de metal.

Espectroscopia fluorescente de rayos X

La muestra es expuesta a la radiación de rayos X de alta energía, los cuales lideran a la excitación de
los electrones desde el núcleo orbital del elemento testeado. El principal mecanismo de relajación
es que los electrones de una orbital energéticamente más alta llene la vacante, lo que resulta en la
generación de la radiación de (rayos X fluorescentes) o en la expulsión de un electrón (desde otro
nivel) por el llamado efecto Auger.

13
En la siguiente tabla se describen brevemente una serie de métodos de caracterización que sirve como una guía para la
caracterización de tamices moleculares.

5.6. Proveedores comerciales

Tabla H. Proveedores comerciales para el catalizador

Proveedor Nombre comercial Caracteriticas Referencia
Sud-Chemie Sulfomax® Catalizadores https://www.sud-chemie-
promovidos por cesio, india.com/Industry-and-
ofrecen multitud de Applications/58/Sulfuric-
beneficios debido a su Acid
actividad a baja
temperatura.

Clariant

14
6. Características del reactor
6.1. Tipo de reactor
Reactor Tipo Riser

Gupta y Subba Rao (2001) consideran que el riser consiste en N compartimientos de igual tamaño y en la base del riser cada
compartimiento está constituido por tres fases: sólida (partículas catalíticas), gaseosa (la alimentación vaporizada y el vapor de
dispersión) y líquida (la alimentación atomizada). Conforme avanza la reacción en el riser, en los compartimientos sólo existe la fase
gas y la sólida. El riser se modela como un reactor tubular unidimensional sin dispersión radial ni axial.
En la base del riser, el catalizador regenerado y con un alto contenido de energía, se pone en contacto directo con la alimentación
líquida, previamente atomizada, para llevarla hasta su punto de ebullición y, posteriormente, hasta la vaporización. Una vez que la
alimentación se encuentra en fase vapor, ésta se calienta hasta alcanzar la temperatura de mezclado. La etapa de vaporización se
considera como un proceso instantáneo en ausencia de las reacciones de desintegración catalítica

Las unidades Orthoflow B fueron diseñadas como craqueadores de lecho denso, con el reactor en el fondo y el regenerador en el tope. La carga era
inyectada directamente en el lecho denso del reactor. La carga es inyectada dentro del “riser plegado” y el craqueo ocurre cuando la carga y
catalizador hacen un giro de 180” hacia arriba, en una sección vertical del “riser”, a través de la sección horizontal, bajan- do la otra sección vertical
del “riser”. Los pro- ductos craqueados salen del “riser” por encima del lecho de catalizador gastado y dejan el reactor a través de los ciclones (no
mostrados) en el tope del reactor. El catalizador gastado inunda un vertedero del despojador para su posterior elevación en el regenerador,
median- te la válvula de tapón y el “riser” del catalizador gastado.

6.2. Corrientes de alimentación y producto

Tabla X. Corriente de alimentación al reactor

Compuesto Kg/h Kmol/h Wt%

Parafinas 62.3

Naftas 29.3

Aromáticos 8.5

15
 Total

Tabla X. Corriente de salida del reactor

Compuesto Kg/h Kmol/h % molar

C1-C2 4.5

C3 6

C4 10

Gasolina 47

Aceites
17
cíclicos

Aceite
10
Decantado

Coque 5

Total 100

6.3. Condiciones de operación. Temperatura, presión, velocidad espacial.

Tabla X. Condiciones de operación

Temperatura de entrada 480-566°C
Temperatura de salida
Presión de entrada 8-30psig
Caída de presión -0.99 kPa
Velocidad espacial 1.1-13.4
Reciclo 0-0.5

6.4. Conversión, rendimientos y selectividades.

Tabla X. Datos de conversión, rendimientos y selectividad

Reactivo de Selectividad (%) a
Reacción Conversión por paso(%) Rendimiento (%)
referencia gasolina
Gasolina 78.4 100 78.8

6.5. Carga, arranque y operación.

Las corrientes frescas de alimentación y reciclaje se precalientan mediante intercambiadores de calor o un horno e
ingresan a la unidad en la base del elevador de alimentación, donde se mezclan con el agua caliente catalizador
generado. El calor del catalizador vaporiza la alimentación y la eleva a la temperatura de reacción deseada. La mezcla de
catalizador y vapor de hidrocarburo. Sube por el elevador hacia el separador. Las reacciones de craqueo comienzan
cuando la alimentación hace contacto con el catalizador caliente en el elevador y continúa hasta que los vapores de
aceite se separan
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del catalizador en el reactor-separador. Los vapores de hidrocarburos son enviados al Fraccionador de crudo sintético
para separación en productos líquidos y gaseosos.

7. Desactivación de los catalizadores

La desactivación del catalizador de zeolita utilizado en el craqueo catalítico fluidizado (FCC) resulta de:

i). - El envenenamiento de los sitios ácidos activos por el poli aromático, el nitrógeno básico contenido en las
moléculas de la alimentación, y por las moléculas de coque atrapadas dentro de los micro poros.

ii). – El depósito de componentes pesados de la alimentación en la superficie o en la boca del micro poro, o la
formación de coque dentro de los micro poros con bloqueo del acceso de las moléculas reactivas a los sitios activos.

iii). – La química y alteraciones estructurales del catalizador de zeolita.

Ejemplo: la desaluminación y colapso parcial del entramado zeolítico lo que provoca una disminución de la
concentración de sitios ácidos activos

Otra observación importante es que los cambios mecánicos, físicos y las características químicas del catalizador
responsable de la desactivación no sólo se producen durante la reacción, sino también durante la regeneración. Un
típico ejemplo es la regeneración de catalizadores FCC por combustión de coque a alta temperaturas que inducen
alteraciones químicas y estructurales de la zeolita.

https://www.worldscientific.com/doi/pdf/10.1142/9781848166387_0001
7.1. Venenos

Como venenos para este tipo de catalizador tenemos Compuestos que contienen Azufre, Monoxido de Carbono (CO), los
poliaromaticos y el Coke.

https://www.worldscientific.com/doi/pdf/10.1142/9781848166387_0001

7.2. Mecanismos de desactivación

Origen Mecanismo
Quimisorcion (o reacción) de impurezas en la
Envenenamiento alimentación o reacción de producto en los sitios
activos.
Depósitos de componentes pesados: Impurezas en la
Ensuciamiento y Coque alimentación o productos secundarios (Coque) en la
superficie activa.
Alteraciones químicas y estructurales Disminución de la superficie activa
Pérdida de catalizador causada por desgaste o erosión.
Alteraciones mecánicas
Pérdida de superficie por trituración
Perdida de componente activo. Ejemplo: Por disolución
Lixiviación en el medio de reacción. Más comúnmente en fase
liquida.
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 https://www.worldscientific.com/doi/pdf/10.1142/9781848166387_0001

7.3. Regeneración del catalizador

Etapa 1. Remoción del coque depositado. Enesta etapa lugar se debe suministrar vapor a una velocidad espacial de 500
h-1 y 400 °C. Durante este proceso tienen lugar las siguientes reacciones:

Etapa 2.

8. Bibliografía

Poling B., Prausnitz J. & O´Connell J. THE PROPERTIES OF FASES AND LIQUIDS.

(Kinetic Modeling of Catalytic Olefin Cracking and Methanol-to-Olefins (MTO) over Zeolites: Review MDPI)

Cheng, Wu-Cheng; Zhao, Xinjin y Deitz, Philip, Stephen. (2007). Zeolita recubierta de alúmina de bayerita y catalizador
de fraccionamiento que contiene la misma, p 2-3.
https://patents.google.com/patent/ES2269687T3/es

Grace Davison. (1996). Guía para Craqueo Catalítico Fluidizado. (Parte 1). Baltimore, W.R. Grace & Co.- Conn.

SCOTT, Auerbach, et. al., “Handbook of Zeolite Science and Technology”, Marcel Dekker, New York, 2003, p. 12.

FABRICA CARIOCA DE CATALIZADORES, Curso de Operadores Craqueo Catalítico, Río de Janeiro, 1990, p. 100.

https://www.macoga.com/es/noticias/fcc-reactor-riser-and-spent-catalyst-standpipe-expansion-joint-for-southeast-
european-refinery

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