PROCESO FINMET

Fior de Venezuela (posteriormente Operaciones RDI) fue la planta que

introdujo el proceso de briqueteado en caliente (HBI) en la industria de la
reducción directa mundial. Esta planta tenía una capacidad de 400.000
toneladas anuales y luego de más de 22 años de producción continua,
experiencia operativa y mejoras técnicas, Operaciones RDI fue capaz de
desarrollar su propia tecnología de reducción directa, FINMET, y al mismo
tiempo recibir el reconocimiento a la calidad de sus productos en el mundo
entero.

El proceso FINMET (Finos metalizados) es una tecnología de reducción

directa basada en el procesamiento de finos de mineral de hierro, por acción de
un gas reductor rico en hidrogeno (H2) y dioxido de carbono (CO), en un lecho
fluidizado a alta temperatura y presión.

FINMET utiliza finos de mineral de hierro en estado natural, en el proceso se

elimina el oxígeno del mineral de hierro en estado sólido en cuatro etapas de
reducción en lecho fluidizado para obtener un producto con alto contenido de
hierro metálico, bajo azufre y residuales, que posteriormente es compactado en
forma de briqueta ó HBI (Hot Briquetted Iron), producto de muy alta calidad. La
primera planta que utilizó la tecnología FINMET fue construida por The Broken
Hill Propietary (BHP) en Port Hedland, Australia, y cuyas operaciones se
iniciaron en el año 1999; gracias a la asesoría técnica del personal de
Operaciones RDI, la segunda planta en emplear la tecnología FINMET fue
Orinoco Iron, construida por International Briquettes Holding (IBH) y BHP, en
Puerto Ordaz, Venezuela.

PROCESO

1. PREPARACIÓN Y ALIMENTACIÓN DEL MINERAL

Esta es la parte de la planta que se encarga de recibir el mineral de hierro

suministrado por C.V.G FERROMINERA ORINOCO y transportarlo mediante
ferrocarriles en la cantidad y calidad requerida por el proceso FINMET.
Antes de ser introducido al proceso el mineral de hierro es tratado en el área de
manejo de materiales donde es secado y cribado para luego ser transportado
hasta el área de reactores. Durante el secado se alcanzan temperaturas de
100-110 °C. Se cuenta también con una tolva para la reutilización del Remet
(finos parcialmente reducidos que no fueron briqueteados) y que son
introducidos nuevamente al proceso.

2. GENERACIÓN DEL GAS REDUCTOR (REFORMACIÓN):

En esta área se realiza la reformación del gas natural, para producir un gas rico
en H2 y CO que actuara como gas reductor. La planta consta de dos módulos,
donde el gas natural, proveniente de Petróleos de Venezuela. S.A (PDVSA),es
usado como gas de proceso para la alimentación del horno reformador,
recuperándose parte de los gases de combustión de este horno para la
obtención de gas inerte, que posteriormente será comprimido en el área de
servicios.

La reformación implica la transformación de la mezcla de gas natural y vapor

de agua a gas reductor en presencia de un catalizador (NiO) a altas
temperaturas, según la reacción:

La función del reformador es producir un gas de reemplazo rico en H2 y CO,

para ajustar la calidad del gas reductor requerido en el proceso de reducción
directa del mineral de hierro. En esta etapa, El gas reductor es producido en un
horno por reformación catalítica del Gas natural con Vapor de agua, esta
mezcla pasa primeramente por un prereformador donde se obtiene una primera
transformación de los hidrocarburos pesados en un 22% de H2, este gas luego
pasa por el reformador el cual termina de transformar el metano (CH4) del gas
natural y vapor de agua en gas reformado rico en hidrogeno (H2) y monóxido
de carbono (CO), este gas caliente a 800ºC se utiliza para generar el vapor
necesario en la reformación. De esta forma se obtiene un gas con alto poder
reductor a la presión, temperatura y composición química requeridos en el
circuito de reactores.
CONVERSIÓN DE CO:

El gas reformado enfriado proveniente del recuperador de calor fluye hacia un

reactor convertidor de alta temperatura de CO. El rango de temperatura del gas
a la entrada del reactor se encuentra entre 360ºC y 400ºC. La reacción química
de conversión de CO a CO2 es la siguiente:

La reacción es exotérmica y la temperatura de salida del convertidor puede

variar entre 390ºC y 450ºC.

SISTEMA DE REMOCION DE CO2 (SISTEMA BENFIELD):

La función de esta unidad es reducir el contenido de CO2 de la mezcla de gas

reformado/ gas reciclo para evitar acumulación de CO2 en el circuito de gas
reductor.

El gas que sale del reactor R-40 es reciclado, enfriado y limpiado. Para esto el
gas pasa por un enfriador/lavador en donde entra en contacto directo con agua.
El gas limpio es comprimido y se le remueve el dióxido de carbono (CO2) que
contiene. Para esto es necesario que pase a través de una columna de lavado
con una solución de carbonato de potasio (K2CO3). La tecnología para la
remoción de CO2 es conocida como proceso Benfield. Luego de este proceso
de purificación, el gas se calienta en el horno recalentador de gas reductor
hasta la temperatura requerida para la reacción de reducción (840-850ºC).
También se absorbe el H2S (Hidrogeno de sulfuro) del gas reciclo.

HORNO DE GAS REDUCTOR:

La mezcla de gas reformado/reciclo proveniente del absorvedor de CO2 y una

parte del gas reciclo proveniente del sistema de reactores reductores
previamente lavado, se mezclan para pasar al horno de gas reductor. La
mezcla pasa a través del horno de gas reductor siendo calentada por una
mezcla combustible de gas natural y en mayor proporción gas de reciclo que es
purgado del sistema quemándose en los quemadores del horno. La mezcla de
gas después de haber sido calentada a 835ºC en el horno es llamada gas
reductor y ya se encuentra listo para entrar en los reactores reductores.

DESULFURACION DE CO2:

La desulfuración es la acción que consiste en eliminar de una cosa el azufre o

sus compuestos, entonces, en esta etapa El gas proveniente del absorvedor de
CO2 es llevado al sistema de purificación, donde en presencia de un
catalizador se remueve el azufre del hidrogeno de sulfuro (H2S) y se retira
azufre sólido. Este proceso es vital ya que los catalizadores del reformador
primario y del convertidor de baja temperatura son sensibles a envenenamiento
por estos compuestos. La reacción se da con el óxido de zinc (ZnO) presente
en el lecho de los desulfuradores, mediante la siguiente ecuación:

3. SISTEMA DE REACTORES (REDUCCIÓN):

Esta etapa es el corazón del proceso. El área de reducción tiene como objetivo
general recibir el mineral de hierro seco proveniente del área de alimentación
de mineral para ser calentado, reducido y posteriormente suministrarlo al área
de Briqueteado. Su objetivo específico es reducir el mineral hasta una
metalización de 92%, aproximadamente. La particularidad de este proceso es
la generación de un lecho fluidizado dentro de los reactores.

El sistema de reactores costa de dos módulos con cuatro trenes de reactores,

dos trenes por módulos. Cada tren de reactores esta constituido por cuatro
reactores de lecho fluidizado operados en serie (R-10, R-20, R-30, R-40). En
estos reactores la corriente de gas se hace pasar a través de las partículas
sólidas, a una velocidad suficiente para suspenderlas, en estas condiciones, el
lecho de partículas se comporta como un líquido en ebullición que tiende a
igualar la composición de la mezcla de reacción y la temperatura a lo largo del
lecho.

Los reactores son enumerados del 10 al 40 de manera decreciente. En cada

reactor se lleva a cabo una reacción química diferente, la cual depende de las
condiciones de presión y temperatura a las cuales se trabaje y las demás
variables del proceso.

-Reactor R-40: En este reactor se elimina el agua de cristalización que posee

el mineral. Se puede considerar que este reactor actúa como un secador,
debido a que el porcentaje de reducción es mínimo por eso es que el reactor R-
40 es también llamado reactor reductor y se dan las siguientes reacciones:

-Reactor R-30: (primera fase de reducción): En este reactor el mineral es

calentado con gas reductor a una temperatura promedio de 730°C,
completándose la transformación de Hematita (Fe2O3) a Magnetita (Fe3O4)
iniciada previamente (Fe°<3%), mediante las siguientes reacciones:

-Reactor R-20: (segunda fase de reduccion): En este reactor la Magnetita

(Fe3O4) se reduce a Wustita (FeO) con un gas reductor a una temperatura de
773°C, lográndose un nivel de hierro metálico (Feº) entre 50 y 60%, mediante
las reacciones:

-Reactor R-10: (fase final de reducción): En este reactor el Gas Reductor, con
una temperatura de 835°C permite la transformación final de Wustita (FeO) a
Hierro metálico (84 - 87% °Fe). Las reacciones que gobiernan esta etapa son
las siguientes:
 4. CARBURIZACION:

La carburizacion es el proceso de incrementar el contenido de carbono en el

H.R.D. Este carbono en el producto reducido es esencial para un uso más
eficiente del H.R.D. en las acerías. La carburización del hierro metálico puede
producirse por una o más de las reacciones mostradas a continuación:

En todos los procesos de reducción una o más de las reacciones arriba

mencionadas intervienen en la carburización.

5. AREA DE BRIQUETEADO

El material ya reducido a hierro metálico en el reactor R-10 es transportado

al área de briqueteado, para ser compactado en caliente por efecto de la
presión hidráulica de las prensas rotatorias. El material no compactado es
reciclado nuevamente a la briqueteadora. Las briquetas, como producto final,
son enfriadas por un sistema de aire, como también pasivadas para evitar la
reoxidación. Finalmente las briquetas se almacenan en pilas o son llevadas a
los silos de carga del tren, para llevarlas al puerto.

VENTAJAS DEL PROCESO FINMET

 La principal es que está basado en un proceso probado a escala

comercial en lecho fluidizado.

 Utilización de finos de mineral de hierro con partículas menores a 6mm.

 No requiere procesos previos de molienda y/o peletización.

 Dosificación controlada de la fracción ultrafina en la alimentación.

 Recuperación de los finos y virutas dosificándolos nuevamente al

sistema.
  Posibilidad de recuperar el remet dosificándolo nuevamente al sistema.

 Consumo de gas natural y electricidad competitivos con los procesos de

reducción directa comercialmente establecidos hasta el momento.

 Consumo de mineral de hierro por tonelada de producto menor que los

procesos de reducción directa comercialmente establecidos hasta ahora
y a menor costo que las pellas y gruesos.

DESVENTAJAS DEL PROCESO FINMET

 El cuidado en el tamaño de los finos (máx.20%-malla 325) lo cual atenta

contra la economía del proceso.

 El costo del capital es alto y no es competitivo con otros procesos con

producciones de menos de un millón de toneladas.

 El consumo de combustible es alto.

 La utilización de los finos de mineral debido a sus límites críticos origina

pérdidas.

 Este proceso es muy sensible a la calidad de los finos de mineral de

hierro.

VENTAJAS DEL PROCESO MIDREX

 Los hornos de cuba son actualmente muy utilizados a nivel industrial

para la reducción directa y representan 2/3 de la producción total del
mundo, siendo el proceso MIDREX uno de los más usados.

 El briqueteado en caliente del hierro de reducción directa (HRD) evita la

reoxidación de este producto y facilita su transporte y manipulación, lo
cual representa un menos costo en el flete y seguro marítimo para las
cantidades de exportación.

 En el proceso MIDREX la metalización que se logra es del orden del

92%.
  El consumo calorífico en el proceso MIDREX representa la mitad de lo
necesario en un sistema de horno rotatorio a carbón.

DESVENTAJAS DEL PROCESO MIDREX

VENTAJAS DEL PROCESO HYL

 Las plantas HYL son de diseño y operación sencilla, con alta eficiencia y
confiabilidad.

 Bajos costos de energía

 Bajos costos de mantenimiento.

 El HRD producido, es uniforme y de alta calidad

 Diseño flexible para producir HRD, HIB o HYTEP.

 Capacidades elevadas de producción.

 Control computarizado de operación.

 Bajos requerimientos de mano de obra.

 Además del gas natural como fuente primaria de energía, las plantas
HYL pueden utilizar: hidrógeno, gases de coquerías o gases resultantes
de la gasificación de carbono e hidrocarburos.

DESVENTAJAS DEL PROCESO HYL

 Durante mucho tiempo, se señaló que una de las principales

desventajas del hierro esponja es su gran tendencia a reoxidarse al ser
extraído del horno. Esta reoxidación no solamente reduce la
metalización sino que además genera una gran cantidad de problemas
de tipo operativo, debido a la generación de incendios durante el
transporte del material a los hornos eléctricos.

DIFERENCIAS ENTRE EL PROCESO MIDREX, HYL Y FINMET

Varios métodos se han usado durante los últimos para producir hierro de
reducción directa. En la práctica, funcionan tres procesos principales:
MIDREX, HyL y FINMET. Aproximadamente el 92% del HRD se produce
usando gas natural (reformado) como combustible. Mientras que En una
cantidad limitada de plantas, se usa carbón como combustible. Como
material de carga, se usa pellets de mineral de hierro y mineral granular en
los procesos que utilizan un horno de cuba y también se usan finos y
concentrados en los procesos que utilizan un lecho fluidizado.

El horno de cuba ha evolucionado y se convirtió en el reactor de reducción

para los procesos basados en gas. Dentro de los hornos de cuba, se
encuentran/ Funcionan dos procesos principales: MIDREX y HyL III. Ya que
HyL I y HyL II usan reactores por lotes para reducir el mineral de hierro.
Pero cabe destacar que este proceso cayó en desuso debido a dos
razones: 1. La necesidad de condensar el vapor de agua requería volver a
calentar el gas reductor antes de introducirlo al reactor de reducción y, 2. La
falta de homogeneidad del producto, típico de un proceso discontinuo. La
única planta en el mundo que aún trabaja con Tecnología HyL-II, se ubica
en la Ciudad de Puebla en México.

Entonces a diferencia de estos dos procesos FINMET utiliza un lecho

fluidizado para la reducción del mineral de hierro.

Tanto los procesos MIDREX como el HyL, utilizan como insumo principal los
gruesos del mineral de hierro y los pellets, que hacen que estos resulten
más costosos en relación al proceso FINMET, que utiliza como insumo
básico finos de mineral de hierro lo que resulta mas económico porque no
requiere sinterizacion; esto origina un ahorro en el gasto energético y de
insumos, sin embargo, los costos energéticos de las tecnologías MIDREX y
HyL, resultan menores que los de la tecnología FINMET.

Las plantas HYL basan sus ventajas competitivas en los bajos costos de
inversión, operación, bajo consumo de energía, fácil operación y
mantenimiento, flexibilidad para los insumos, productos flexibles y de
calidad, de bajo impacto ambiental y finalmente, servicio y soporte, que
garantizan el entrenamiento, la operación y el mantenimiento. Sin embargo,
el proceso de reducción directa de MIDREX, alimentado por gas natural, es
la tecnología disponible más eficiente para convertir mineral de hierro en un
producto de hierro de reducción directa de altísima pureza, para su
utilización en la fabricación de acero, hierro, y aplicaciones de fundición.

Las pellas tienen una menor superficie de contacto en una pila, por lo cual
tienden a acumular calor y por ser material pirofórico se acelera la oxidación
en una reacción exotérmica donde se libera gran cantidad de calor. En
cambio las briquetas tienen una mayor área de contacto con el ambiente y
su compactación no permite que reaccione violentamente al reoxidarse.
Ambos materiales por ser pirofóricos deben manejarse, almacenarse y
transportarse adecuadamente.

Desde el punto de vista de estos diferentes procesos, el proceso MIDREX

mantiene un mejor uso de los insumos que los procesos HyL y FINMET ya
que tienes una mejor relación Precio-Costo, así mismo el proceso HyL
mantiene el mismo comportamiento respecto al proceso FINMET. Lo que se
concluye que jerárquicamente desde el uso de los insumos y costos el
proceso MIDREX es primero, HyL segundo y FINMET tercero.

Los Índices de desempeño muestran que el proceso MIDREX es mejor que

HyL esto se debe a que ambos procesos parecen haber alcanzado niveles
de madurez similares en la actualidad. Quizás, una posible explicación
acerca de porqué MIDREX supera en volumen de producción al proceso
HYL, sea la de haberse adelantado en sus avances tecnológicos, cómo son
la introducción de horno vertical, auto-reformación y otros y de que, en
consecuencia, sus estrategias de control pueden estar más afinadas. Por
ende MIDREX domina la producción mundial del hierro esponja.

Por otra parte HyL es mejor que FINMET, tanto para el comportamiento en
cantidades como en el efecto monetario.

El impacto en bolívares resultado de las comparaciones realizadas muestra

que el proceso MIDREX es más rentable que HyL y HyL más rentable que
FINMET. Ya que el costo de capital es alto, el consumo de combustible es
alto y no es competitivo con otros procesos con producciones de menos de
un millón de toneladas.