El craqueo o cracking es un proceso químico por el cual se quiebran las moléculas de

un compuesto produciendo así compuestos más simples.1

Refinería de craqueo de Shújov, Bakú, URSS, 1934.

El procedimiento original, todavía en uso, empleaba calor y presión y se denomina “craqueo

térmico” a una temperatura de 850-810 °C ("proceso de craqueo Shukhov"). Después se ideó
un nuevo método: el “craqueo catalítico”, a una temperatura de 450-500 °C, el cual utiliza
un catalizador (sustancia que determina otros cambios químicos sin modificarse ella misma).
En el caso de este tipo de craqueo, el catalizador (como Al2O3 o SiO2) es una especie
de arcilla que puede darse en forma de terrones, píldoras, granos pequeños o como un polvo
superfino y cuya acción desintegradora, sumada a la del calor y la presión, favorece el
fraccionamiento en componentes más livianos y produce más y mejor compuestos como
resultado.
Una modalidad moderna de craqueo catalítico del petróleo es el proceso fluido. Este utiliza un
“fluid cat cracker”, que es una máquina de, en algunos casos, hasta sesenta metros de altura.
A lo largo de kilómetros de tuberías y reactores circulan a elevadas temperaturas grandes
cantidades de vapor, aire y catalizador pulverizado. A determinada altura de la operación los
finísimos granos del catalizador se revisten del carbón separado del petróleo, y dejan
entonces de actuar mediante la acción de un regenerador; sin embargo, se quema y consume
el carbón, y el catalizador queda nuevamente en condiciones de funcionar seguidamente una
y otra vez.
En el proceso fluido el catalizador es tan fino que cuando es agitado en mezcla con aire u
otros gases, aumenta su volumen y fluye como un líquido, pudiendo así ser controlado
por válvulas. Este modo de trabajar con una sustancia sólida como si se tratara de un fluido ha
constituido un progreso de las labores de refinería.
El craqueo del petróleo permite obtener de un barril de petróleo crudo una cantidad dos veces
mayor de fracción ligera (naftas) que la extraída por simple destilación. Actualmente es un
procedimiento fundamental para la producción de gasolina de alto octanaje.

Metodologías de craqueo[editar]
Craqueo térmico[editar]
El craqueo térmico moderno a alta presión funciona a presiones absolutas de
aproximadamente 7000 kPa. Se puede observar un proceso general de desproporción, donde
se forman productos "ligeros" ricos en hidrógeno a expensas de moléculas más pesadas que
se condensan y se agotan de hidrógeno. La reacción real se conoce como fisión homolítica y
produce alquenos, que son la base para la producción económicamente importante de
polímeros.
El craqueo térmico se usa actualmente para "actualizar" fracciones muy pesadas o para
producir fracciones o destilados livianos, combustible para quemadores y/o coque de petróleo.
Dos extremos del craqueo térmico en términos de gama de productos están representados por
el proceso de alta temperatura llamado "craqueo por vapor" o pirólisis (ca. 750°C a 900°C o
más) que produce etileno valioso y otras materias primas para la industria petroquímica. El
coque retardado de temperatura más suave (aprox. 500°C) puede producir, bajo las
condiciones adecuadas, coque de aguja, es decir un coque de petróleo altamente cristalino
utilizado en la producción de electrodos para el acero e industrias del aluminio.
William Merriam Burton desarrolló uno de los primeros procesos de craqueo térmico en 1912
que funcionó a 370–400°C y una presión absoluta de 90 psi (620 kPa) y fue conocido como
el proceso de Burton. Poco después, en 1921, CP Dubbs, un empleado de Universal Oil
Products Company, desarrolló un proceso de craqueo térmico algo más avanzado que
operaba a 400–460°C y era conocido como el proceso Dubbs. El proceso de Dubbs fue
utilizado ampliamente por muchas refinerías hasta principios de la década de 1940, cuando
comenzó a utilizarse el craqueo catalítico.

Grietas de vapor[editar]
El craqueo a vapor es un proceso petroquímico en el que los hidrocarburos saturados se
descomponen en hidrocarburos más pequeños, a menudo insaturados. Es el principal método
industrial para producir los alquenos más ligeros (o comúnmente olefinas), incluidos
el eteno (o etileno) y el propeno (o propileno). Las unidades de craqueo a vapor son
instalaciones en las que una materia prima como nafta, gas licuado de petróleo (GLP), etano,
propano o butano se agrieta térmicamente mediante el uso de vapor en un banco de hornos
de pirólisis para producir hidrocarburos más ligeros.
En el craqueo con vapor, una alimentación de hidrocarburos líquidos o gaseosos como la
nafta, el GLP o el etano se diluye con vapor y se calienta muy poco en un horno sin la
presencia de oxígeno. Típicamente, la temperatura de reacción es muy alta, alrededor de
850°C, pero la reacción solo se permite muy brevemente. En los hornos de craqueo
modernos, el tiempo de residencia se reduce a milisegundos para mejorar el rendimiento, lo
que resulta en velocidades de gas hasta la velocidad del sonido. Después de alcanzar la
temperatura de craqueo, el gas se enfría rápidamente para detener la reacción en un
intercambiador de calor de línea de transferencia o dentro de un cabezal de enfriamiento,
utilizando aceite de enfriamiento rápido.
Los productos producidos en la reacción dependen de la composición de la alimentación, la
relación de hidrocarburos a vapor, y de la temperatura de craqueo y el tiempo de residencia
del horno. Las alimentaciones de hidrocarburos ligeros como el etano, los GLP o la nafta ligera
proporcionan corrientes de producto ricas en alquenos más ligeros, incluidos etileno, propileno
y butadieno. Los alimentos con hidrocarburos más pesados (gama completa y naftas pesadas,
así como otros productos de refinería) dan algunos de estos, pero también dan productos ricos
en hidrocarburos aromáticos e hidrocarburos adecuados para su inclusión en gasolina o fuel
oil.
Una temperatura de craqueo más alta (también conocida como gravedad) favorece la
producción de eteno y benceno, mientras que una gravedad más baja produce mayores
cantidades de propeno, hidrocarburos C4 y productos líquidos. El proceso también resulta en
la deposición lenta de coque, una forma de carbono., en las paredes del reactor. Esto degrada
la eficiencia del reactor, por lo que las condiciones de reacción están diseñadas para
minimizar esto. No obstante, un horno de craqueo a vapor generalmente solo puede funcionar
durante unos meses a la vez entre las cocciones de coquización. Los decokes requieren que
el horno se aísle del proceso y luego se hace pasar un flujo de vapor o una mezcla de
vapor/aire a través de las bobinas del horno. Esto convierte la capa de carbono sólido duro en
monóxido de carbono y dióxido de carbono. Una vez que se completa esta reacción, el horno
puede volver a ponerse en servicio.
Detalles del proceso[editar]
Las áreas de una planta de etileno son:

1. Hornos de craqueo a vapor;

2. recuperación de calor primaria y secundaria con enfriamiento rápido;
3. un sistema de reciclaje de vapor de dilución entre los hornos y el sistema de
enfriamiento rápido;
4. compresión primaria del gas craqueado (3 etapas de compresión);
5. eliminación de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono (eliminación de gases
ácidos);
6. compresión secundaria (1 o 3 etapas);
7. secado del gas agrietado;
8. tratamiento criogénico;
9. toda la corriente fría de gas agrietado va a la torre del desmetanizador. La corriente
aérea desde la torre del desmetanizador consiste en todo el hidrógeno y metano que
había en la corriente de gas agrietada. El tratamiento criogénico (−157°C) que trata
esta corriente aérea separa el hidrógeno del metano. La recuperación de metano es
crítica para la operación económica de una planta de etileno.
10. La corriente de fondo desde la torre desmetanizadora va a la torre desethanizadora.
La corriente aérea desde la torre desethanizadora consta de todos los C2 que estaban
en la corriente de gas agrietada. La corriente contiene acetileno, que es explosivo por
encima de 200 kPa (29 psi). Si se espera que la presión parcial de acetileno supere
estos valores, las corrientes están parcialmente hidrogenadas. El producto etileno se
toma de la parte superior de la torre y el etano que proviene del fondo del divisor se
recicla a los hornos para que se vuelva a agrietar;
11. La corriente de fondo desde la torre del desetanizador va a la torre del
despropanizador. La corriente aérea desde la torre del despropanizador consiste en
todo el C3 que estaban en la corriente de gas agrietada. Antes de alimentar a la C3 a
la C3 divisor, la corriente se hidrogena para convertir la mezcla de metilacetileno y
propadieno (aleno). Esta secuencia se envía a la C3 divisor. El divisor es producto de
propileno y la corriente inferior es propano que se envía de vuelta a los hornos para su
craqueo o se usa como combustible.
12. La corriente inferior de la torre del despropanizador se alimenta a la torre del
debutanizador. El flujo general desde el debutanizador es todo el C4 que estaban en
la corriente de gas agrietada. La corriente inferior del debutanizador (gasolina de
pirólisis ligera) consiste en todo lo que está en la corriente de gas agrietado que es C5
o más pesado.
Dado que la producción de etileno es intensiva en energía, se ha dedicado mucho esfuerzo a
recuperar el calor del gas que sale de los hornos. La mayor parte de la energía recuperada del
gas craqueado se usa para producir vapor a alta presión (1200 psig). Este vapor, a su vez, se
usa para impulsar las turbinas para comprimir gas craqueado, el compresor de refrigeración
de propileno y el compresor de refrigeración de etileno. Una planta de etileno, una vez en
funcionamiento, no necesita importar vapor para impulsar sus turbinas de vapor. Una planta
típica de etileno a escala mundial (alrededor de 1,5 mil millones de libras de etileno por año)
utiliza un compresor de gas agrietado de 45,000 caballos de fuerza (34,000 kW), un
compresor de propileno de 30,000 hp (22,000 kW) y un compresor de etileno de 15,000 hp
(11,000 kW).
Craqueo catalítico fluido[editar]
Artículo principal: Craqueo catalítico

El proceso de craqueo catalítico implica la presencia de catalizadores ácidos sólidos,

generalmente sílice-alúmina y zeolitas. Los catalizadores promueven la formación de
carbocationes, que experimentan procesos de reordenamiento y escisión de enlaces CC. En
relación con el craqueo térmico, el craqueo del gato se produce a temperaturas más suaves,
lo que ahorra energía. Además, al operar a temperaturas más bajas, el rendimiento de
alquenos disminuye. Los alquenos causan inestabilidad de los combustibles de hidrocarburos.
El craqueo catalítico fluido es un proceso de uso común, y una refinería de petróleo moderna
típicamente incluirá una galleta cat, particularmente en las refinerías en los Estados Unidos,
debido a la alta demanda de gasolina. El proceso se utilizó por primera vez alrededor de 1942
y emplea un catalizador en polvo. Durante la Segunda Guerra Mundial, las Fuerzas Aliadas
tenían abundantes suministros de los materiales en contraste con las Fuerzas del Eje, que
sufrieron una grave escasez de gasolina y caucho artificial. Las implementaciones iniciales del
proceso se basaron en un catalizador de alúmina de baja actividad y un reactor donde las
partículas de catalizador se suspendieron en un flujo ascendente de hidrocarburos de
alimentación en un lecho fluidizado.
En los diseños más nuevos, el agrietamiento se lleva a cabo utilizando un catalizador a base
de zeolita muy activo en un tubo vertical de tiempo de contacto corto o con pendiente
ascendente llamado "tubo ascendente". La alimentación precalentada se rocía en la base del
tubo ascendente a través de boquillas de alimentación donde entra en contacto con el
catalizador fluidizado extremadamente caliente a 666 a 760°C. El catalizador caliente vaporiza
la alimentación y cataliza las reacciones de craqueo que descomponen el aceite de alto peso
molecular en componentes más livianos, incluidos GLP, gasolina y diésel. La mezcla de
catalizador-hidrocarburo fluye hacia arriba a través del elevador durante unos segundos, y
luego la mezcla se separa por medio de ciclones. Los hidrocarburos libres de catalizador se
enrutan a un fraccionador principal para su separación en gas combustible, GLP, gasolina,
nafta, aceites de ciclo ligero utilizados en diésel y combustible para aviones, y fuelóleo
pesado.
Durante el viaje por el elevador, el catalizador de craqueo se "gasta" por reacciones que
depositan coque en el catalizador y reducen en gran medida la actividad y la selectividad. El
catalizador "gastado" se desacopla de los vapores de hidrocarburos rotos y se envía a un
separador donde entra en contacto con el vapor para eliminar los hidrocarburos que quedan
en los poros del catalizador. El catalizador "gastado" luego fluye hacia un regenerador de
lecho fluidizado donde se usa aire (o en algunos casos aire más oxígeno) para quemar el
coque para restaurar la actividad del catalizador y también proporcionar el calor necesario
para el próximo ciclo de reacción, siendo el agrietamiento un reacción endotérmica. El
catalizador "regenerado" luego fluye a la base del elevador, repitiendo el ciclo.
La gasolina producida en la unidad FCC tiene un índice de octanaje elevado, pero es menos
estable químicamente en comparación con otros componentes de gasolina debido a su perfil
olefínico. Las olefinas en la gasolina son responsables de la formación de depósitos
poliméricos en tanques de almacenamiento, conductos de combustible e inyectores. La FCC
GLP es una fuente importante de C3 -C4 olefinas y el isobutano que son alimentaciones
esenciales para la alquilación de proceso y la producción de polímeros tales como
polipropileno.

Hidrocraqueo[editar]
El hidrocraqueo es un proceso de craqueo catalítico asistido por la presencia de gas
hidrógeno agregado. A diferencia de un hidrotratador, el hidrocraqueo utiliza hidrógeno para
romper los enlaces CC (el hidrotratamiento se realiza antes del hidrocraqueo para proteger los
catalizadores en un proceso de hidrocraqueo). En el año 2010, se procesaron 265 ×
106 toneladas de petróleo con esta tecnología. La materia prima principal es el gasóleo de
vacío, una fracción pesada de petróleo.5
Los productos de este proceso son hidrocarburos saturados; dependiendo de las condiciones
de reacción (temperatura, presión, actividad del catalizador) estos productos varían desde
etano, GLP hasta hidrocarburos más pesados que consisten principalmente en isoparafinas.
El hidrocraqueo normalmente se ve facilitado por un catalizador bifuncional que es capaz de
reorganizar y romper las cadenas de hidrocarburos, además de agregar hidrógeno a
compuestos aromáticos y olefinas para producir naftenos y alcanos.
Los principales productos del hidrocraqueo son el combustible para aviones y el diésel, pero
también se producen fracciones de nafta con bajo contenido de azufre y GLP. Todos estos
productos tienen un contenido muy bajo de azufre y otros contaminantes. Es muy común en
Europa y Asia porque esas regiones tienen una gran demanda de diésel y queroseno. En los
Estados Unidos, el craqueo catalítico de fluidos es más común porque la demanda de gasolina
es mayor.6
El proceso de hidrocraqueo depende de la naturaleza de la materia prima y las tasas relativas
de las dos reacciones en competencia, hidrogenación y craqueo. La materia prima aromática
pesada se convierte en productos más livianos bajo un amplio rango de presiones muy altas
(1,000-2,000 psi) y temperaturas bastante altas (400-800°C), en presencia de hidrógeno y
catalizadores especiales.
Las funciones principales del hidrógeno son, por lo tanto:

1. prevenir la formación de compuestos aromáticos policíclicos si la materia prima tiene

un alto contenido parafínico,
2. reducción de la formación de alquitrán,
3. reducción de impurezas,
4. prevenir la acumulación de coque en el catalizador,
5. convertir los compuestos de azufre y nitrógeno presentes en la materia prima en
sulfuro de hidrógeno y amoníaco, y
6. logrando combustible de alto número de cetano.