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REFINACIN DE CRUDO PESADO CON ALTO CONTENIDO DE AZUFRE 1.

INTRODUCCION Con el pasar del tiempo y con el dficit energtico que afronta el mundo hoy en da, los yacimiento de petrleo pesados poseen un peso preponderante, al estar asociados a stos las reservas ms grandes del planeta, aproximadamente existen 6 trillones de barriles de petrleo pesado en sitio, lo que es equivalente al triple de las reservas de petrleo y gas convencional. Por ste hecho el estudio de yacimientos de petrleo pesado es de gran importancia y ser el tema a tratar en este proyecto. Entre algunas de las acumulaciones de crudo pesado y extrapesado del mundo podemos nombrar: La faja petrolfera del Orinoco, en Venezuela. Arenas petrolferas de Athabasca, en Alberta Canad.

Es de vital importancia realizar el tratamiento de este tipo de crudo con alto contenido de azufre, ya que no es deseado a nivel econmico combustible con alto contenido de azufre, por ejemplo los motores de vehculos nuevos importados exigen que el derivado de petrleo posea muy poco azufre, un alto contenido de azufre tambin pueden ocasionar: desgaste corrosivo en las zonas de baja temperatura de los pistones y camisas de cilindros, Deposicin de lacas negras en las zonas internas de las camisas de cilindros. En este trabajo se estudiaran los diferentes tipos de procedimientos para la remocin de azufre de crudos pesados. 2. JUSTIFICACION Este proyecto es importante porque un crudo con alto contenido de azufre causa muchos inconvenientes no deseados econmicamente relacionados con los autos. Este proyecto tambin es importante debido a la contaminacin ambiental por la emisin de SOx de los gases producidos en la combustin.

3. HIPOTESIS En este proyecto se realizara el diseo de una refinera para el tratamiento de crudo pesado con alto contenido de azufre (mayor al 5%), para la obtencin de combustibles. 4. MARCO TEORICO Hidrodesulfuracion para m.p En una unidad de hidrodesulfuracin industrial, como en una refinera, la reaccin de hidrodesulfuracin se lleva a cabo en un reactor de lecho fijo a temperaturas elevadas de 300 a 400 C y presiones elevadas que van de 30 y 130 atmsferas de presin absoluta por ser crudo pesado como materia prima la temperatura ser aproximadamente 400C y una presin de 72-80 atm, tpicamente en presencia de un catalizador que consiste de una base de almina impregnada con cobalto y molibdeno. Se utiliza una combinacin de nquel y molibdeno, adems del catalizador de CoMo, por difcil especfica para el tratamiento de materiales de alimentacin, tales como los que contienen un alto nivel de nitrgeno unido qumicamente.

La alimentacin de lquido se bombea hasta la presin elevada requerida y est unido por una corriente de gas de reciclo rica en hidrgeno. La mezcla de lquido-gas resultante se precalienta por que fluye a travs de un

intercambiador de calor. La alimentacin precalentada a continuacin, fluye a travs de un calentador donde la mezcla de alimentacin est totalmente vaporiza y se calienta a la temperatura elevada requerida antes de entrar en el reactor y fluye a travs de un lecho fijo de catalizador en donde la reaccin se lleva a cabo la hidrodesulfuracin. Los productos de reaccin calientes se enfran parcialmente por el que fluye a travs del intercambiador de calor donde se precalienta la alimentacin al reactor y luego fluye a travs de un intercambiador de calor refrigerado por agua antes de que fluya a travs del controlador de presin y sufre una reduccin de presin hasta alrededor de 3 a 5 atm sferas. La mezcla

resultante de lquido y gas entra en el recipiente separador de gas en alrededor de 35 C y 3 a 5 atmsferas de presin absoluta. La mayor parte del gas rico en hidrgeno del recipiente separador de gas es gas de recirculacin, que se encamina a travs de un contactor de aminas para la separacin del H2S de productos de reaccin que contiene. El gas rico en hidrgeno H2S-libre se recicla de nuevo a continuacin, para su reutilizacin en la seccin del reactor. Cualquier exceso de gas desde el recipiente separador de gas se une el gas cido de la separacin del producto de reaccin lquido.

El lquido desde el recipiente separador de gas se dirige a travs de una torre de destilacin separador recalienta. El producto de los fondos del separ ador es el producto lquido desulfurado final a partir de la unidad de

hidrodesulfuracin.

El gas cido de cabeza del separador contiene hidrgeno, metano, etano, sulfuro de hidrgeno, propano, y, tal vez, algunas butano y componentes ms pesados. Eso gas cido se enva a la planta de procesamiento central de gas de la refinera para la eliminacin del sulfuro de hidrgeno en principal unidad de tratamiento de gas de amina de la refinera y a travs de una serie de torres de destilacin para la recuperacin de propano, butano y pentano o los componentes ms pesados. El hidrgeno residual, metano, etano, y algo de propano se usa como gas combustible de refinera. El sulfuro de hidrgeno eliminado y recuperado por la unidad de tratamiento de gas de amina se convierte posteriormente en azufre elemental en una unidad de proceso de Claus o al cido sulfrico en un proceso de cido sulfrico en hmedo o en el proceso de contacto convencional. DESTILACION ATMOSFERICA Consiste en la separacin de la mezcla de hidrocarburos lquidos en componentes ms especficos, mediante la aplicacin de calor hasta lograr vaporizar cada componente, aprovechando que cada uno de ellos posee diferente punto de ebullicin.

Destilacion en vaco: Proceso intermedio para extraer, del residuo atmosfrico, el gasleo usado como carga a las plantas de desintegracin cataltica FCC, as como las fracciones para elaboracin de aceites lubricantes Desintegracin cataltica: Proceso que consiste en descomponer las molculas de hidrocarburos ms grandes, pesadas o complejas, en molculas ms ligeras y simples. Se lleva a cabo mediante la aplicacin de calor y presin y, mediante el uso de catalizadores (trmica). La utilizacin de este proceso permite incrementar el rendimiento de gasolina y de otros productos importantes que tienen aplicaciones diversas en la industria del petrleo. Hidrotratamiento: Proceso cuyo objetivo es estabilizar catalticamente los petrolferos, adems de eliminar los componentes contaminantes que contienen, hacindolos reaccionar con hidrgeno a temperaturas comprendidas entre 315 y 430 C a presiones que varan de 7 a 210 kg/cm2 , en presencia de catalizadores diversos. Reduccin de viscosidad: Proceso empleado en la refinacin de petrleo para obtener hidrocarburos de bajo peso molecular tales como gases, gasolina, gasleos y residuo de baja viscosidad, a partir de residuos de vaco de alta viscosidad. Alquilacin: Los procesos de alquilacin comprenden la combinacin de una olefina con un hidrocarburo parafnico o aromtico, en presencia de un catalizador. El proceso involucra la unin de propileno o butilenos con isobutano, en presencia de cido fluorhdrico o sulfrico como catalizador, para alquilado ligero. Reformacin Proceso que mejora la calidad antidetonante de fracciones de la gasolina modificando la estructura molecular. Cuando se lleva a efecto mediante calor, se le conoce como reformacin trmica y como reformacin cataltica, cuando se le asiste mediante un catalizador. Isomerizacin Proceso mediante el cual se altera el arreglo fundamental de los tomos de una molcula sin adherir o sustraer nada de la molcula original formar una isoparafina denominada

TAME y MTBE Oxigenantes que se utilizan como aditivo para incrementar el octanaje en la gasolina, y su utilizacin depende de la legislacin (ambiental) con relacin a la composicin y calidad de las gasolinas DESTILACION ATMOSFERICA El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo por destilacin, sin afectar la estructura molecular de los componentes basndose en los puntos de puntos de ebullicin. Materiales y Mtodos En el desarrollo de la investigacin de este proyecto se tomo como base crudos de varios pases, cuyas caractersticas se ofrecen en la tabla N 3 y la mezcla de estos crudos, con un 20 % de crudos nacionales (Jaruco y Varadero).

Condiciones.- La temperatura es variable de acuerdo al tipo de crudo, rendimiento de destilados, presin de operacin, y su rango mximo de operacin limitada es de 350 450 C y con presiones no mayores de 5 atm

CORTES FRACCIONES DE LA DESTILACIN ATMOSFRICA: Gas Combustible (Fuel Gas): Constituido por metano, etano y etileno. Por el contenido de mercaptanos se enva a la Unidad de Merox. Punto de ebullicin de 0 C. LPG Gas Licuado de Petrleo: Constituido por propano y butano. Pueden ser separados para la comercializacin de los productos en forma individual. Punto de ebullicin de 0 C. Gasolina Nafta Liviana: Constituida por cadenas de hidrocarburos C5 y C6. Rango de ebullicin de 32 a 88C. Se enva a la Unidad de Isomerizacin. Gasolina Nafta Pesada: Constituida por cadenas de hidrocarburos C7 a C11. Rango de ebullicin de 87,7 a193,3 C. Se enva al Reformador Cataltico. Kerosn Jet Fuel: Constituido por cadenas de hidrocarburos C10 a C14 . Rango de ebullicin de 193,3 a 271 C. Se envia a la Unidad de Merox. Gasoil Liviano: Constituido por cadenas de hidrocarburos C13 a C24. Rango de ebullicinde 271 a 321 C. Se enva a Hidrotratamiento Hidrodesulfuracin. Gasoil Mediano: Constituido por cadenas de hidrocarburos C13 a C24. Rango de ebullicinde 321 a 427 C. Se enva a Hidrotratamiento Craqueo Cataltico. Residuo Atmosfrico: Constituido por cadenas de hidrocarburos C25 +. Rango de ebullicin de 427C +. Se enva a Destilacin a Vaco. [3] DESTILACION EN VACIO EN TORRE MATERIA PRIMA Residuo de DA Constituido por cadenas de hidrocarburos C25 +. Rango de ebullicin de 427C +. Se enva a Destilacin a Vaco. CONDICIONES

La estrategia tecnolgica que permite evitar estos inconvenientes consiste en bajar la presin de operacin a niveles de Vaco o Alto Vaco, de manera que a temperaturas de 380 400 C, y a esas bajas presiones, puedan vaporizase componentes o fracciones que no se vaporizan a dichas temperaturas de 380 C 400 C, las cuales a presin atmosfrica no vaporizaran. CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS De la Destilacin al Vaco se generan por lo general unos tres a 5 cortes, conocidos por lo general como Gasleos de Vaco (GOV VGO). Estos cortes son GOP (350-390 C), muy similar al Gasleo ms pesado de la Destilacin Atmosfrica (GOP), y los Gasleos de Vaco LVGO, MVGO (no siempre) y HVGO, cuyos rangos de ebullicin se distribuyen entre 390 y 500-530 C. Finalmente por el fondo de la Torre se genera el residuo de Vaco (500 C+, 530 C+) tambin conocido como Residuo Corto que sera enviado al proceso de reduccin de viscocidad y parte al proceso de coquizacin para obtener gasolinas de diferentes cortes.

FRACCIONAMIENTO DE LOS GASES EL procesamiento de gas comprende los procesos de extraccin de lquidos y fraccionamiento del gas. Ambos procesos realizan la separacin o disgregacin de los componentes del gas para producir materias primas para la petroqumica, Gas de venta, GLP y gasolinas naturales. Recuperacin de Hidrocarburos Lquidos Se inicia con la extraccin de lquidos, donde se separan los lquidos del gas natural que se condensan por medio de enfriamiento. Refrigeracin simple: Consiste esencialmente en el enfriamiento del gas de modo de promover el propano y los hidrocarburos ms pesados. FRACCIONAMIENTO DE LOS LIQUIDOS DEL GAS

Los lquidos recuperados pasan al proceso de fraccionamiento de gas, donde se realizan cortes en los componentes del gas, es decir se realiza una separacin por medio de la destilacin que aprovecha la diferencia en la temperatura de ebullicin de los componentes para separarlos. Estos productos pueden ser etenos, GLP y gasolinas naturales. PROCESOS DE PRODUCCIN DE GLP (POR MEDIO DE LA EXTRACCIN DE LQUIDOS Y FRACCIONAMIENTO). Cuando se produce Gas Licuado de Petrleo (GLP) a partir del gas natural se procede a realizar la extraccin de lquidos; estos lquidos son sometidos a un proceso de Deetanizado el que separa el gas de venta compuesto por metano y etano de la mezcla de propano y ms pesados. REDUCTOR DE LA VISCOSIDAD El objetivo del proceso no es producir nafta, sino modificar las propiedades de una corriente residual como el fondo de vaco y producir un producto de mayor valor econmico. Tambin existe una reduccin en la cantidad del residuo ya que parte de l se transforma en productos craqueados ms livianos. Descripcin del proceso.- El residuo pesado es calentado en un horno y entra luego a un dispositivo de remojo, donde se provee el tiempo de residencia para que ocurran las reacciones de cracking. El resultado es una mezcla de productos craqueados que se separan en una columna de destilacin similar a la usada en destilacin atmosfrica. Este diagrama de bloques muestra dos maneras de proveer el tiempo de residencia (o de remojo) para el cracking. Un esquema de proceso incluye una cmara grande, cmara de remojo (soaker drum), donde se le permite craquear al residuo pesado. El otro esquema utiliza tubos del horno u otro horno para proveer el tiempo de craqueo. El cracking trmico es una reaccin de primer orden, por lo tanto, slo depende del tiempo de residencia y de la temperatura de salida del calentador. En visbreakers (reductor de viscosidad) con cmaras de remojo se utiliza una temperatura mejor en el horno, porque la cmara provee mayor tiempo de residencia para el craqueo. Por lo tanto, los

reductores de viscosidad con cmaras de remojo consumen menos combustible que los reductores de viscosidad con hornos de remojo. La menor temperatura de horno permite mayor tiempo de operacin antes de descoquificar el mismo. Por otro lado, el horno de remojo con tubos es mucho ms fcil de descoquificar que la cmara de remojo y esta es una consideracin importante tambin. La limpieza de los tubos del horno es un proceso sencillo que no presenta problemas ambientales. La limpieza de la cmara de remojo requiere el uso de grandes cantidades de agua a alta presin para lavar el coque de las paredes del recipiente. Esta agua debe ser capturada y procesada para remover contaminantes. Materia Prima.- La alimentacin de la planta de reduccin de viscosidad est compuesta generalmente por los productos de fondo de las columnas de destilacin atmosfrica y al vaco, principalmente de esta ltima. Se encuentran presente los componentes ms pesados del crudo, con puntos de ebullicin normal entre 760 y 1100 C. Estos componentes pesados consisten en estructuras de anillos complejos, saturados e insaturados y pueden contener tambin largas cadenas parafnicas laterales. Las cadenas laterales provocan que el residuo tenga caractersticas cerosas de alta viscosidad y alto punto de escurrimiento. Las porciones pesadas del crudo pueden contener tambin cantidades importantes de asfaltenos en solucin. Temperatura.- La formacin de depsitos de coque es otro factor importante que limita la conversin en la reduccin de viscosidad. Los datos correlacionados por Allan, indican un aumento exponencial en la formacin de coque con la temperatura del horno para alimentaciones de distinto contenido de carbono. Las condiciones operativas tpicas son diferentes para los procesos de cmara de remojo y de horno de cracking. Los tiempos de residencia mayores de la cmara permiten temperaturas menores para las mismas conversiones que el horno de cracking. Los rangos de temperatura son los siguientes: Hornos de cracking: 475 a 500 C. Cmaras de remojo: 430 a 445 C.

Presin.- Las presiones pueden variar ampliamente, dependiendo del diseo de la unidad. Las presiones de entrada del horno pueden variar desde 10 a 36 bar. La columna fraccionadora opera a presiones similares que la columna de destilacin de crudo. Un diagrama de flujos tpico de la planta de reduccin de viscosidad se muestra en la Fig. La alimentacin residual se calienta en un horno hasta una temperatura de 435C. Luego, se alimenta a la cmara de reaccin desde donde sale a 425 C y se dirige a la columna fraccionadora. Para evitar ms cracking en la columna, la salida del soaker se enfra por contacto directo (quench) con algo de fuel oil pesado (heavy fuel) que ha sido enfriado. La columna de fraccionamiento opera con una presin de condensador de 25 psig (2,74 bar). El producto gas oil se extrae de la columna y se despoja en un stripping con vapor para controlar su punto de inflamacin. La gasolina y los materiales ms livianos salen por el tope de la columna. La nafta no estabilizada se extrae del acumulador de reflujo y se enva a una columna estabilizadora para despojarle los lquidos livianos. Los gases craqueados livianos salen del acumulador de reflujo y son enviados a tratamiento para eliminarles el H2S. Productos.- Las fraccionadoras de reduccin de viscosidad son similares a las columnas de destilacin de crudo. Una columna de stripping lateral se utiliza para recuperar el gas oil el cual es condensado por el reflujo de cabeza y el circuito de enfriamiento circulante. El fuel oil pesado de fondo a veces es despojado con vapor y los productos de cabeza del mismo son retornados al ltimo plato de la columna. El producto que sale de la cmara de remojo (una mezcla de vapor y lquido) es enfriado por contacto directo con una porcin de la corriente de fondo de la columna. De igual manera que en la CDU, se mantiene un caudal pequeo de lquido de retorno hacia la zona flash. Un enfriador re circulante se emplea para condensar el gas oil que es extrado y despojado en una columna lateral. La nafta no estabilizada del acumulador de reflujo debe enviarse a una columna estabilizadora para la remocin de hidrocarburos lquidos livianos. COQUIZACION RETARDADA

El cracking trmico retardado es un tipo de cracking trmico en el cual el calor requerido para completar las reacciones de coquificacin se suministra en un horno, mientras que la coquificacin en s, se lleva a cabo en cmaras que operan continuamente en ciclos de 24 h de llenado y 24 h de vaciado. El proceso minimiza el tiempo de residencia en el horno, mientras que permite el tiempo suficiente en las cmaras donde se lleva a cabo la coquificacin (de all el nombre coquificacin retardada). El coque se elimina de las cmaras, por lo tanto se aumenta la relacin H/C del resto de los productos. Sin embargo, estos productos son todava inestables e insaturados y requieren una hidrogenacin posterior. La corriente residual fresca es calentada mediante intercambio calrico con los productos que dejan la planta y se alimenta al fondo de la columna principal donde se combina con el reflujo oculto que proviene de la zona de lavado de la columna. La mezcla resultante deja el fondo de la columna y se mezcla con vapor para ser alimentada al horno donde se calienta hasta la temperatura de reaccin deseada para la coquificacin. La corriente caliente que deja el horno se introduce en el fondo de la cmara de coque (coke drum) donde transcurre la reaccin. La porcin pesada de la alimentacin residual no vaporiza en el horno y las reacciones ocurren en la fase lquida pesada que ocupa la parte inferior de la cmara. El largo tiempo de residencia en la misma permite que los lquidos pesados polimericen y se deshidrogenen para formar coque de petrleo que se deposita en las paredes del recipiente, que se va llenando de coque desde el fondo hacia arriba. El vapor y los hidrocarburos que no coquifican salen por arriba de la cmara donde son enfriados (quench) con gas oil fro para detener las reacciones antes del fraccionamiento. Los vapores de la cmara de coque enfriados se introducen en la zona de lavado de la columna principal donde son lavados con gas oil pesado. El lquido de la zona de lavado cae hacia el fondo de la columna donde se mezcla con la carga residual fresca. Esta ltima normalmente no vaporiza y el fondo de la columna sirve como zona de mezclado del lquido de lavado (reflujo oculto) y la carga fresca. Materia prima.- Las alimentaciones del coker son generalmente residuos pesados de la destilacin al vaco, aunque tambin pueden utilizarse algunos crudos reducidos ms

pesados. Los materiales pesados del crudo pueden incluir componentes con puntos de ebullicin normal de aproximadamente 1100 C. Las corrientes como el asfalto de reduccin de viscosidad yel aceite decantado (decanted oil) de FCC tambin son buenas como alimentacin. Debido a que las impurezas en el crudo tienden a concentrarse en la porcin ms pesada, la calidad del coque es una funcin directa de la calidad del crudo. La calidad del coque producido a partir de materiales previamente craqueados es generalmente ms alta que la de aqul proveniente de materiales vrgenes y tiene un mayor precio en el mercado. La mayora del coque de petrleo que se produce se destina a la fabricacin de electrodos de carbono. Temperatura.- Las temperaturas de salida del horno usualmente superan los 480 C, mientras que la salida de la cmara de coque (antes del quenching) est en el rango de 415 y 445 C. Presin.- Las cmaras de coque se operan en un rango de presin de 25 a 50 psig (2,5 a 4,5 bar), pero pueden ser operadas a presiones mayores en algunas unidades.

Productos.- Los productos del coker son gases saturados (C1-C4), olefinas (C2=-C4=) y iC4. Las olefinas son materias primas para la industria petroqumica. El iso butano y las olefinas pueden ser enviados a las unidades de alquilacin, y los gases C3/C4a la plata de GLP. El coker la nica unidad de la refinera que produce coque. La nafta altamente aromtica no necesita ser reformada y se enva directamente al pool de naftas. El gas oil liviano de coque (GOLC) es hidrotratado y enviado al pool de kerosene, mientras que el gas oil pesado de coque (GOPC) se enva a FCC. El rol del coker retardado es manejar corrientes muy pesadas e indeseables y producir productos de refinera valiosos.

El GOPC tiene un rango de ebullicin TBP de 230 a 540+ C. Este producto es frecuentemente hidrotratado y craqueado posteriormente en la operacin de cracking cataltico.

El GOLC, tiene un rango de ebullicin ASTM D86 de 175 a 360 C, que se corresponde con el del gas oil liviano (light cycle oil) de cracking cataltico. Luego del Hidrotratamiento, este producto suele venderse como Diesel Oil (heating oil). En la RLC, selo destina al blending de gas oil luego de pasar por HDS.

La calidad del coque de petrleo vara enormemente, dependiendo de la calidad de la alimentacin. Los rendimientos tpicos de coque a partir de la corriente residual varan de 30 a 50 % en peso de la carga. Variables de coquizacin retardada.- La temperatura se utiliza para controlar la severidad del coking. En el coking retardado, la temperatura controla la calidad del coque producido. Las altas temperaturas remueven ms materiales voltiles, por lo tanto el rendimiento de coque disminuye con el aumento de la temperatura. Si la temperatura del horno es muy alta puede originar formacin de coque en el horno. En cambio, si es muy baja, llevar a una coquificacin incompleta. Los tiempos cortos de operacin aumentan la capacidad pero disminuyen la cantidad de productos lquidos y acortan la vida til de la cmara. El aumento de la presin mejora la formacin de coque y aumenta ligeramente el rendimiento de gases. Sin embargo, la economa de la refinera requiere operar al mnimo de formacin de coque. Las unidades nuevas trabajan a 1 bar manomtrico (15 psig), mientras que las antiguas a 2,5 bar (35 psig). Para el caso de la produccin de coque aguja (para electrodos de grafito), se requiere una presin de 150 psig. La relacin de reciclo se utiliza para controlar el punto final del gas oil de coque. Tiene el mismo efecto que la presin. Las unidades operan a relaciones de reciclo bajas de alrededor de 3 %.Las variables de la alimentacin son el factor de caracterizacin y afectan el rendimiento productivo. El contenido de azufre y metales queda generalmente retenido en el coque. Las variables de ingeniera tambin afectan el desempeo del proceso. stas incluyen el modo de operacin, la capacidad, la remocin de coque y su equipamiento. HIDROCRAQUEO

El hidrocraqueo es uno de los procesos de conversin ms verstiles. Las reacciones de hidrocraqueo ocurren bajo altas presiones parciales de hidrgeno y en presencia de un catalizador dual, hidrogeneracin y craqueo. El exceso de hidrgeno inhibe la formacin de residuos pesados por reaccin de los productos de craqueo e incrementa el rendimiento en destilados. El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo cataltico y la hidrogenacin, y por medio del cual las fracciones de destilado se descomponen en presencia de hidrgeno y catalizadores especiales dando lugar a productos de ms valor. En comparacin con el craqueo cataltico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de que se procesan cargas con alto contenido de azufre sin desulfuracin previa. En el proceso, la carga de productos aromticos pesados se convierte en productos ms ligeros, a muy altas presiones y temperaturas bastante elevadas. Se realizara el hidrocraqueo con dos distintas alimentaciones Materia prima.- La alimentacin es, generalmente, ms pesada que la gasolina y pueden ser productos de destilacin directa o de tratamientos catalticos, o trmicos. La ms importante de estas es aquella que tenga un alto contenido de aromticos. 1.- Gas oleo y keroseno de destilacin al vacio 2.- residuos resultantes de la operacin de craqueo cataltico La alimentacin se trata con hidrogeno para saturar las olefinas y eliminar los compuestos de oxigeno, nitrgeno y azufre. Los compuestos de nitrgeno y azufre se eliminan por transformacin en amoniaco y sulfuro de hidrogeno. Catalizador.- Se utilizan principalmente dos tipos de catalizadores: Metal / soporte cido. xidos o sulfuros / soporte cido.

temperatura.- Temperaturas relativamente bajas (250 a 400 C).

Presin.Presin de hidrogeno 80 a 150 bar Presin reactor 65 a 90 bar Relacin hidrogeno/materia prima.- Es relativamente alto, la relacin aumenta con el aumento de los intervalos de destilacin y con la cantidad de aromticos existentes en la alimentacin: Valores entre 300 1000

Productos.- se obtiene productos para blending: 1.- nafta, jet fuel y/o diesel 2.- nafta y/o destilados

PROCESO CLAUSS DE OBTENCION DE AZUFRE El principal objetivo de este proceso es convertir el H2S presente en gases acidos y agrios en azufre elemental. El proceso trabaja correctamente con gases que contengan ms del 20% en volumen de sulfuro de hidrogeno y menos del 5% en hidrocarburos, el rendimiento global no es superior al 95%. Proceso de combustin parcial (un solo paso).- Utilizado cuando la concentracin de sulfuro de hidrogeno es mayor o igual a 50% y la concentracin de hidrocarburos es menor al 2%. Descripcin del proceso.- Se introduce al quemador la cantidad suficiente de aire para quemar una tercera parte del sulfuro de hidrogeno hasta dixido de azufre, este quemador se sita en una cmara de reaccin que puede ser un recipiente separado o bien una parte del calderin de residuo. El objetivo de la cmara de reaccin es

proporcionar suficiente tiempo para que la reaccin de combustin se complete antes de que la temperatura de gas se reduzca en el calderin de residuo. El calderin de residuo elimina la mayor parte del calor de la reaccin exotrmica de los gases mediante la produccin de vapor. Frecuentemente condensa algo de azufre elemental, que se elimina del gas en el calderin. Se controla la temperatura del gas de modo que sea de 425 a 475 F. Ello es necesario para mantener el lecho del

catalizador por encima del punto de roci del azufre, para evitar que el catalizador se recubra con azufre y se desactive. Los gases del convertidor se enfran en el condensador siguiente y se elimina la mayor parte del azufre elemental como liquido. Las temperaturas de salida del condensador deben mantenerse por encima de 250 F, para impedir la solidificacin del azufre. Normalmente se disponen dos convertidores y dos condensadores en serie, pero algunas plantas mas modernas tienen tres convertidores. Las modificaciones al proceso en un solo paso se centran en el empleo de varios mtodos de recalentamiento para el control de la temperatura del alimento del convertidor tales como cambiador de calor con convertidor de gas de salida, quemadores en lnea y recalentadores del tipo de horno. Quemador: 2H2S + 2O2 SO2 + S + 2H2O Reactor: 2H2S + SO2 3S + 2H20 Catalizador.- Almina (Al2O3), sus propiedades son: Estado de agregacin: slido Densidad: 3860 Kg/m3 Masa molar: 101,96 g/mol Punto de fusin: 2345 K (-270,805 C) Punto de ebullicin: 3250 K (-269.9 C) Solubilidad en agua: Insoluble

ISOMERIZACIN Catalizador: De doble funcin metales nobles platino sobre soporte de zeolita se

aade HCl continuamente para mantener la actividad. No requiere regeneracin y su duracin es de 1-2 aos Rendimiento: 77% de iC5 aumentado a 95-98% con una torre de fraccionamiento Temperatura: 120-180 oC W=1-3 h-1 Relacin molar H2/mp: 2/1 hasta 4/1 Dependiendo de la estabilidad del catalizador Presin: 20-30 atm de H2

Se usan los splitters de nafta para separar nafta liviana de pesada as como tambin LPG. La nafta liviana (C5/C6) se combina con una mezcla de gas de reciclo/ gas

fresco. La corriente resultante alimenta un intercambiador de calor, donde la carga se vaporiza por medio de la corriente de salida del reactor. Luego, entra la corriente como alimentacin al reactor a una temperatura determinada, por el tope, y fluye hacia abajo a travs del lecho de catalizador, donde una porcin de parafinas normales y parafinas mono ramificadas, se convertirn en alcanos altamente ramificados ( de alto octanaje). Para control de la temperatura, se utiliza una inyeccin de gas fro dentro del reactor. Luego de enfriada, la corriente de salida del reactor, pasar a un separador donde se dividir en dos corrientes: una que es lquida ( isomerato) y un gas de reciclo que retornar al reactor previa compresin.

ALQUILACIN Objetivo: Hacer reaccionar olefinas de bajo peso molecular con una isoparafina para dar isoparafinas de mayor peso molecular y obtener gasolinas con una elevada cifra octanica. Materias primas: Materia prima Procedencia

Gas de petrleo Destilacin o craqueo Olefinas Isobutano Craqueo cataltico o hidrocraqueo Isomerizacin

Productos: Productos Destino

Gasolina de alta cifra Blending octnica n-Butano y Propano Eliminador blending Catalizadores: CIDO FLUORHDRICO o

Propiedades fsicas Estado de agregacin: Densidad: Masa molar: Punto de fusin: lquido

1.140 kg/m3; 1.14 g/cm3 20,01 g/mol 190 K (-83,15 C)

Punto de ebullicin: 293 K (19,85 C) CIDO SULFRICO

Propiedades fsicas Frmula semidesarrollada: H2SO4 Estado de agregacin: Densidad: Masa molar : Punto de fusin: Punto de ebullicin: Lquido 1800 kg/m3; 1.8 g/cm3 98,08 g/mol 283 K (10 C) 610 K (337 C)

ALQUILACIN CON CIDO FLUORHDRICO En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad combinada de reaccin y decantacin. El propano, que contiene trazas de cido fluorhdrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y despus se desfluora catalticamente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato se enva a un divisor.

En las unidades de alquilacin de cido sulfrico en cascada, penetran en el reactor cargas de propileno, butileno e isobutano fresco, entre otras, y all entran en contacto con el catalizador de cido sulfrico. El reactor est dividido en zonas; las olefinas se introducen en cada zona mediante distribuidores, y el cido sulfrico y los isobutanos circulan sobre deflectores de una zona a otra. El calor dela reaccin se elimina por evaporacin del isobutano. El isobutano gaseoso se extrae de la parte superior del reactor, se enfra y se recicla, envindose una parte del mismo a la torre despropanizadora. El residuo del reactor se decanta y el cido sulfrico se extrae del fondo del recipiente y se recicla. Se utilizan lavadores custicos o de agua para eliminar pequeas cantidades de cido de la corriente de proceso, que a continuacin pasa a una torre deisobutanizadora. El isobutano obtenido en la seccin superior del debutanizador se recicla, y los restantes hidrocarburos se separan en una torre de redestilacin y/o se envan a la operacin de mezcla.

TERMODINMICA DEL PROCESO ste proceso se lleva a cabo a bajas temperaturas y presiones relativamente bajas, debido a que es un proceso de unificacin, mediante el cual se crean enlaces

covalentes, por tanto se libera energa, y de sta manera se requiere una baja temperatura para mejorar el rendimiento de la alquilacin. Otro aspecto a tener en cuenta es que las reacciones que se llevan a cabo son irreversibles, esto es, no se puede alcanzar una eficiencia de 100%; particularmente, para el caso que nos ocupa, se puede llegar a una conversin mxima de 80%. PRESIN DEL PROCESO Debido a la presencia del catalizador y desde que las reacciones de alquilacin ya no dependen de una gran presin, el valor de esta ya no tiene efecto en el equilibrio de la reaccin, el nivel de presin debe ser solo el necesario para mantener los componentes en estado lquido. Generalmente para el caso del reactor de cascada somete a 5-15 psi de presin.

TEMPERATURA DEL PROCESO H2SO4 (CIDO SULFURICO) 40 a 50 F con un mximo de 70 F y un mnimo de 30F (Es recomendable un rango de 35 a 45 F) CIDO SULFRICO La temperatura de reaccin tiene mayor efecto Temperaturas bajas proporcionan altas calidades Concentracin del cido del 93 al 95% con 1 a 2% de peso de agua y el resto de hidrocarburos diluyentes

OLIGOMERIZACION

Hidrogenacion Catalizador: Pt o Pd sobre soporte de C Temperatura: 100-200 C Presion: 10-25 atm Relacion H/mp = 50-100 Nm3/m3

La extraccin se lleva a cabo en una columna de discos giratorios a una presin de 5-7 atm, operando en continuo. El furfural que queda retenido en la fase refinada se separa mediante una serie de destilaciones flash consecutivas. El furfural recuperado de esta

fraccin, al estar a alta presin y por encima de 110C se encuentra seco y puede ser reutilizado directamente, por lo que se recicla a la colunma de extraccin. El extracto tambin se separa del furfural mediante destilacin flash, primero en fr o a baja presin y, despus, en caliente a alta presin, reciclndose una parte a la columna de extraccin, para mejorar la eficacia del desaromatizado; el resto se somete a una ltima destilacin flash a vaco. El furfural se destila, separndose por fondo el disolvente seco y por cabeza el azetropo (el furfural forma un azetropo con el agua) que, al condensar, se separa en dos fases. La fase acuosa se redestila, para recuperar el furfural contenido antes de verter fuera de la planta el agua condensada. Variables que influyen el proceso Las variables que influyen en el proceso son, principalmente, la relacin disolvente/carga, y la temperatura a la que se lleva a cabo la extraccin. A mayor relacin disolvente/carga, mejores sern los resultados obtenidos ya que el disolvente tendr capacidad para disolver ms compuestos aromticos. Sin embargo, en la prctica esta relacin debe minimizarse lo mximo posible para encontrar un compromiso entre la obtencin de un bajo porcentaje en aromticos del refinado, y el coste de la energa para recuperar el disolvente una vez realizada la extraccin. En cuanto a la temperatura, su incremento producir un aumento de la solubilidad de los compuestos aromticos en el disolvente, pero tambin un aumento de esta para el resto de los componentes. Es decir, cuando la temperatura aumenta, la selectividad del disolvente en aromticos decrecer, y se empezarn a disolver el resto de los componentes en mayor grado que a temperaturas inferiores. Por otro lado, el aumento de temperatura en el proceso de extraccin est limitado por la temperatura a la cual no existen dos fases diferenciadas (temperatura de miscibilidad). Dicha temperatura depende de la base lubricante objeto de la extraccin, aunque aproximadamente puede cifrarse de 120 a 145Cen el caso del furfural.

El proceso de oligomerizacin transforma los alcanos c3-c4 producto de craqueo trmico o cataltico de los iso alcanos c6-c8 usados como componentes para el mejoramiento de gasolina de alto octano.

TERMODINMICA DEL PROCESO La dimerizacin de los alcanos c3-c4 se ve favorecida por las bajas temperaturas y las altas presiones. A temperaturas debajo de 230-210 C y presiones en el orden de 30 a 40 bar la conversin en equilibrio de los alcanos c3 y c4 es esencialmente completa (99%). ya que en condiciones industriales las fracciones c3 y c4 que se someten al proceso tiene una importante proporcin de alcanos. Los clculos termodinmicos para la dimerizacin del isobuteno indican que a temperaturas en un rango entre 25-190 C los ismeros mayoritariamente producidos son trimetil-pentanos. CATALIZADORES DE LA OLIGOMERIZACIN El catalizador clsico utilizado en la oligomerizacin de los alquenos es el cido fosfrico cuyo de las concentraciones usadas en los procesos industriales est compuesto, entre 72.4% de pentxido de difsforo, equivalente al cido orto fosfrico (H3PO4) y 79.7% de P2O5, equivalente al cido piro fosfrico H4P2O7. La actividad del catalizador del cido fosfrico se incrementa con la concentracin. La variacin de la velocidad de reaccin es constante con la concentracin de cido fosfrico. La concentracin ptima para el desarrollo del proceso se encuentra en el rango de 110 y 108% de H3PO4; a una concentracin ms baja la actividad del catalizador disminuye de manera fuerte, mientras se forma una alta concentracin de polmeros stos tiene una estructura resinosa y bloquean los sitios activos del catalizador. El catalizador de cido fosfrico es usado en tabletas obtenidas del polvo kiesselgur, impregnado con H3PO4, quemado a 300-400 c o en una pelcula de cido fosfrico en arena de cuarzo. Los nuevos procesos de oligomerizacin fueron desarrollados con el uso de zeolitas como catalizadores. Los catalizadores base zeolita son menos efectivos que los basados en cido fosfrico, se necesitan altas temperaturas de reaccin, las cuales llevan a una rpida formacin de depsitos de resinas y esto nos lleva a la necesidad de una regeneracin del catalizador con ms frecuencia.

EFECTOS DE LAS CONDICIONES DEL PROCESO TEMPERATURA: El proceso de oligomerizacin a nivel industrial est en el rango de temperatura de 175245 C ya que la difusin es un factor de control para toda la velocidad de la reaccin, la energa de activacin es relativamente pequea de entre 21 y 31 kj/mol. por sta razn la velocidad de reaccin se incrementa nicamente de 3-5 veces cuando las temperaturas se incrementan de 175-245 C. a temperaturas menores de 175 C la velocidad de reaccin se vuelve lenta y a menor de 130 c la polimerizacin del propeno no tiene lugar, mientras se forman teres fosfricos. A temperaturas bajas la descomposicin de los iones carbonio y la polimerizacin es leve al mismo tiempo, reacciones secundarias de transferencia del ion hidruro se llevan a cabo, formando dienos, hidrocarburos aromticos y finalmente a la coquizacin, al mismo tiempo existen prdidas de cido fosfrico. Por todas estas razones se recomienda que las temperaturas no excedan de los 205-220 C. PRESIN: La temperatura de la reaccin excede las temperaturas crticas para los c3- c4 contenidos en la alimentacin por lo tanto estarn en fase vapor, sin tomar en cuenta la presin del sistema ya que la alimentacin contiene usualmente 50% propeno y butano, los hexenos se encontrarn en fase lquida s las presiones son superiores a 40 bar, si la presin es inferior a 40 bar de la cantidad de fase lquida en el vapor es poca y el polmero es incoloro. A presiones de 60 bar, la mayora de los productos de la polimerizacin estarn en fase lquida y disolvern las resinas del lecho. La vida del catalizador ser 2-3 veces ms larga si se tiene a una baja presin. a una conversin constante el grado de polimerizacin, no es afectado por el incremento de la presin. Materias Primas (Alimentacin) Los datos indican que la formacin de iones etilo toman lugar a velocidades mucho menores que los c-3-y los c-4 por esta razn la fraccin c-2 no se incluye dentro de la alimentacin de las unidades de oligomerizacin. las reacciones que involucran c-2 no se incluyen porque no es redituable.

Velocidad espacial La operacin en completa conversin de los alquenos lleva al incremento de la cantidad de las reacciones secundarias, y esto le resta eficiencia al proceso. Por esto la velocidad espacial es controlado de tal manera que no exceda una conversin de alrededor de 90%, en funcin de las condiciones de operacin, la velocidad espacial que se usa est en el rango de 1*10-7.

Hidrorrefino de residuos de DV.

Para reducir el % de azufre en la alimentacin, se hace pasar la mezcla carga de aceite/gas rico en hidrgeno a travs de reactores cargados con catalizador tipo nquel - molibdeno y cobalto - molibdeno respectivamente, sobre almina en un rango de temperatura de 340-380 C, y a una presin alrededor de 75 Kg/cm2. El azufre es

removido de las molculas de aceite que lo contienen y reducido a sulfuro de hidrgeno (H2S), mientras que las porciones remanentes de las molculas son saturadas con hidrgeno, este proceso se realiza en la seccin de reaccin de alta presin.

Hidrorrefino de Coquizacion Catalizador: Co-Mo/ alumina T (C): 375-400 P(atm): 50-60 W(h-1): 2-3 Relacin (H2/GO): 300-400 Craqueo Cataltico La funcin de la unidad de craqueo cataltico es usar alta temperatura para convertir hidrocarburos pesados en productos ligeros de mayor valor. Esto puede ser complementado ya sea trmicamente o catalticamente. Este proceso que emplea un catalizador en forma de partculas muy pequeas, llamadas de catalizador zeoltico, las cuales se comportan como un fluido cuando es aereado con vapor. El catalizador fluidizado es continuamente circulado de una zona de reaccin (donde las reacciones de Cracking ocurre) a una zona de regeneracin, (donde el catalizador el cual es desactivado en el reactor, en esta zona se reactiva). Adems de proveer la accin cataltica, el catalizador es tambin el vehiculo que transfiere el calor de la zona de regeneracin a la zona de reaccin.

El catalizador tambin tiene su tiempo mximo de reaccin ya que este al mezclarse con el coque que se produce dentro de la formacin se contamina y pierde sus caractersticas de reaccin motivo por el cual se lo tiene que desechar y cambiar de catalizador. En el reactor a una temperatura de 529 C en contacto con un catalizador zeoltico en estado fluidizado, estas cadenas se rompen dando como resultado fracciones ms livianas, gas Licuado de petrleo o LPG, gasolina de alto octanaje y aceites cclicos utilizados como diluyentes del fuel oil. Otro producto de la reaccin es el carbn que cubre el catalizador reduciendo su actividad, por lo que es reactivado en el regenerador en donde se combustiona el carbn; el catalizador regenerado vuelve al reactor. REFORMACIN CATALTICA Esta unidad consta de tres reactores en los que las molculas se reestructuran para dar productos aromticos de alto octano (RON = 100) e hidrgeno utilizado en los procesos de hidrodesulfuracin. El hidrogeno que sale de esta planta se almacena en la planta de hidrogeno que se encuentra cerca esta unidad. Las condiciones de la reaccin son temperaturas del orden de los 500C y presiones del orden de los 3.5 kg/ cm cuya relacin h2/mp= 8/1 (moles de h2/ mol de mp), W= 12 h-1 La carga a la reformadora es la nafta hidrodesulfurada proveniente de la hidrodesulfuradora de nafta pesada. Debido a la presencia de contaminantes en todos los casos, el hidrotratamiento de nafta, antes de la octanizacin es siempre necesario.

La octanizacin es un proceso de reformacin de nafta, lo cual incluye dos secciones: - La reformadora cataltica en s incluyendo reactores, hornos, recuperacin de efluente y estabilizacin.

- La circulacin de catalizador y la regeneracin continua que involucra el manipuleo de slidos y la tecnologa de lecho mvil.

Se requiere una temperatura alta (en el rango de los 500C) para promover las reacciones qumicas que mejoran el nmero de octano, de ah la necesidad de precalentar la carga. Algunas de las reacciones deseables son altamente endotrmicas por tanto para asegurar una eficiencia alta de la reaccin, el catalizador debe ser dividido en varios reactores con recalentadores intermedios o intercalentados. El alto rendimiento del proceso Octanizing, es debido en gran parte, a su operacin a baja presin con regeneracin contina de catalizador. En un proceso convencional de tipo semi-regenerativo, esta combinacin de alta temperatura y baja presin conduciran a un alto depsito de coque y a una muy corte duracin del ciclo.

BIBLIOGRAFA

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Bibliografa Pdf, hidrocraqueo cataltico, republica bolivariana de Venezuela Pdf, hidrocraqueo cataltico, ing. Mara j. Snchez

http://es.scribd.com/doc/60374568/Plantas-de-Cracking-Termico-A-Coque-yReductor-de-Viscosidad http://www.slideshare.net/Rmo_MiGuel/proceso-claus http://archivo.abc.com.py/2009-04-15/articulos/512634/crudo-con-alto-contenidode-azufre http://www.egedos.com/articulos/articulo_01.php http://es.scribd.com/doc/49889956/Destilacion-o-fraccionamiento-del-crudopesado#download http://www.portalabpg.org.br/PDPetro/3/trabalhos/IBP0242_05.pdf

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE FACULTAD DE TECNOLOGA INGENIERA EN PETRLEO, GAS Y ENERGAS

MATERIA: REFINACION DOCENTE: Ing Gabriela Chirobocea GRUPO: A ESTUDIANTES:

Daniel Marquez Espinoza Marcos Jaime Jaldin Mamani Victor Gabriel Goitia Portal Luis Carlos Urquidi Herbas

FECHA: 13 diciembre de 2013

COCHABAMBA BOLIVIA