INTRODUCCION

El crudo y gas, ambos para ser comercializados necesitan pasar por una serie de
sistemas debido a que necesitan refinarlos y procesarlos cumpliendo normas estándares,
debido también a los distintos componentes que se hallan en los hidrocarburos, siendo
estos nocivos para los seres humanos.

Dentro de los procesos de refinería se emplean numerosos insumos que ayudan a la

optimización de los procesos y la calidad de los productos. Por tanto, se ha intentado
buscar métodos que permitan producir todos aquellos productos que son esenciales en
determinados puntos de producción.

La recuperación de azufre, remoción de mercurio y la unidad de turbo expansión serán

los temas a explicar a lo largo del informe.

TURBO EXPANSION
OBJETIVOS
 Conocer el proceso y características del Turbo Expansor

DESARROLLO
La turbina de expansión radial o «turbo-expansor» se emplea para crear enfriamiento
o generar potencia en las fábricas petroquímicas, en las fábricas separadoras
de hidrocarburos u otras de procesos similares, así como también en la industria
transformadora del gas.

Los turbo-expansores también pueden ser empleados para crear energía eléctrica durante
el transporte industrial del gas por los conductos. Ante el aumento de las necesidades
económicas en el mercado mundial es importante que los turbo-expansores se proyecten
con un máximo coeficiente de eficiencia energética y fiabilidad.

Un turbo expansor, se refiere a una máquina con un eje común, con una rueda de
expansión centrífuga en un extremo, que expande el gas a una temperatura inferior a
300 ° C (570 ° F), y una rueda compresora centrífuga en el extremo opuesto. Más de 550
compresores expansores AMB están instalados y en servicio a partir de 2015, en
instalaciones de procesamiento de gas en todo el mundo.

Descripción del Proceso Turbo-Expansor

El gas seco de alimentación se enfría con el gas residual a la salida del demetanizador.
Además, con gases de alimentación más ricos se requiere con frecuencia la refrigeración
mecánica como suplemento para el enfriamiento del gas. El gas enfriado es enviado al
separador de baja temperatura donde se separan los líquidos condensados, los cuales
llegan a la parte central del demetenizador mediante una válvula de expansión. El flujo
de vapor a la salida del separador pasa por el turbo expansor y llega a la parte superior
de la columna demetanizadora. Con esta configuración el recobro de etano alcanza el
80% ó menos. Además, el separador frío se opera a bajas temperaturas para maximizar
el recobro. Frecuentemente, las altas presiones y bajas temperaturas son condiciones
cercanas al punto crítico del gas haciendo la operación inestable. El otro problema de
este diseño es la presencia del bióxido de carbono (CO2), el cual puede solidificarse a
las temperaturas de operación presente en el proceso. Los puntos de diseño críticos son
a la salida del turbo expansor y el tope del demetanizador. Una alternativa al diseño
convencional es el uso de dos turbo expansores donde la expansión ocurre en dos
etapas. Mientras este diseño contribuye al acercamiento de las condiciones críticas en
el separador de baja temperatura también hace menos posible la formación de sólidos
en la columna demetanizadora.

Extracción de líquidos de hidrocarburos de gas natural

Una planta expansora (que utiliza turboexpansor), produce refrigeración para condensar
y recobrar líquidos de hidrocarburos contenidos en el gas natural por el más directo y
eficiente medio disponible, consiste en la expansión del gas natural en un turboexpansor.
Éste proceso convierte la entalpía del gas en un trabajo utilizable. La expansión del gas
a través del turbo expansor se comporta termodinámicamente como un proceso
isentrópico, en vez de, un proceso isoentálpico de expansión a través de una válvula. Sin
embargo, las temperaturas resultantes con la turbo expansión son mucho más bajas la
expansión a través de la válvula. Las modernas plantas turbo expansoras han
reemplazado esencialmente a las plantas absorbedoras debido al bajo costo inicial,
simplicidad y altos niveles de recobro.
Un diagrama esquemático de un desmetanizador que extrae líquidos de hidrocarburos
del gas natural.

El gas natural crudo se compone principalmente de metano, la molécula de hidrocarburo

más corta y liviana , junto con varias cantidades de gases de hidrocarburo más pesados,
como el etano , propano, normal butano, isobutano, pentanos e incluso hidrocarburos de
masa molecular más alta . El gas crudo también contiene varias cantidades de gases
ácidos.como el dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno (H 2 S) y mercaptanos como el
metanotiol y etanotiol.

Cuando se procesan en subproductos terminados, estos hidrocarburos más pesados se

denominan colectivamente NGL (líquidos de gas natural). La extracción del LGN a
menudo implica un turboexpansor y una columna de destilación a baja temperatura
(llamada desmetanizador ) como se muestra en la figura. El gas de entrada al
desmetanizador primero se enfría a aproximadamente -51 ° C en un intercambiador de
calor (denominado caja fría ), que condensa parcialmente el gas de entrada. La mezcla
de gas-líquido resultante se separa en una corriente de gas y una corriente de líquido.

La corriente de líquido del separador gas-líquido fluye a través de una válvula y

experimenta una expansión de aceleración de una presión absoluta de 62 bar a 21 bar
(6.2 a 2.1 MPa), que es un proceso isoentálpico (es decir, un proceso de entalpía
constante) que los resultados disminuyen la temperatura de la corriente de
aproximadamente −51 ° C a aproximadamente −81 ° C cuando la corriente ingresa en el
desmetanizador.

La corriente de gas del separador gas-líquido ingresa al turboexpansor, donde

experimenta una expansión isentrópica desde una presión absoluta de 62 bar a 21 bar
(6.2 a 2.1 MPa) que reduce la temperatura de la corriente de gas de aproximadamente
−51 ° C a aproximadamente 91 ° C a medida que entra en el desmetanizador para servir
como reflujo de destilación .

El líquido de la bandeja superior del desmetanizador (a aproximadamente -90 ° C) se

enruta a través de la caja fría, donde se calienta a aproximadamente 0 ° C a medida que
enfría el gas de entrada, y luego se devuelve a la sección inferior del desmetanizador .
Otra corriente de líquido de la sección inferior del desmetanizador (a aproximadamente
2 ° C) se enruta a través de la caja fría y se devuelve al desmetanizador a
aproximadamente 12 ° C. En efecto, el gas de entrada proporciona el calor requerido
para "volver a hervir" la parte inferior del desmetanizador, y el turboexpansor elimina el
calor requerido para proporcionar reflujo en la parte superior del desmetanizador.

El producto de gas de cabeza del desmetanizador a aproximadamente -90 ° C es un gas

natural procesado que es de calidad adecuada para su distribución a consumidores
finales por tubería . Se encamina a través de la caja fría, donde se calienta a medida que
enfría el gas de entrada. Luego se comprime en el compresor de gas impulsado por el
turboexpansor y se comprime aún más en un compresor de gas de segunda etapa
accionado por un motor eléctrico antes de ingresar a la tubería de distribución.

El producto inferior del desmetanizador también se calienta en la caja fría, ya que enfría
el gas de entrada, antes de que salga del sistema como NG

CONCLUSIONES
En una planta turbo-expander el chiller o valvula J-T de los procesos de refrigeración
simple se reemplazan por una turbina de expansión. El turbo expander produce
simultáneamente enfriamiento y condensación del gas, y trabajo útil que puede utilizarse
para recomprimir el gas de salida. Es decir son máquinas destinadas a disminuir la
presión y la temperatura de los gases, aumentando su volumen para así poder licuarlos
o condensarlos, este dispositivo convierte la energía de la presión de gas en trabajo util
el cual es aprovechado en forma de trabajo producido para generar potencia.

REMOCION DE MERCURIO
OBJETIVOS
 Conocer cómo se elimina el mercurio del gas natural.
 Los compuestos mercuriales.

DESARROLLO
En el gas natural el mercurio e encuentra principalmente en estado elemental (Hg) pero
en los hidrocarburos líquidos (condensado, gasolina y petróleo), además de mercurio
elemental disuelto y/o disperso, existe especies mercuriales ionicas y formas
organomercuriales(R2Hg, RHg)

Concentración de mercurio en el gas natural:

Efecto del mercurio sobre metales

Impacto en aleaciones de aluminio

La razón principal para eliminar el mercurio del gas natural es la protección de aluminio
aguas abajo en los intercambiadores de calor, como los utilizados en las plantas
criogénicas, recuperación de hidrocarburos de gas natural y en plantas de licuefacción
de gas natural. El mercurio ha causado numerosas fallas en intercambiadores de
aluminio.

Se reduce el mercurio a menos de 0,01 μg/Nm3. Que corresponde alrededor de 1 ppm

en volumen.

La falla de equipamiento de aluminio en plantas procesadoras de gas natural o de etileno

causada por Hg liquido es un fenómeno conocido y documentado. Comenzó a estudiarse
de modo sistematico a partir de una falla catastrófica ocurrida en un intercambiador de
calor de aluminio de una planta de gas licuado.

Mecanismo de degradación

Los mecanismos por los cuales el Hg puede degradar las aleaciones de aluminio son
básicamente tres:

•Amalgamación
•Corrosión de amalgama

•Fragilizacion por metal liquido

Amalgamación:

Es el proceso por el cual el Hg forma soluciones liquidas con metales tales como Al, Au,
Ag y Zn, no requiere agua para desarrollarse.

En el caso del Al, la formación de amalgama dos problemas:

•La película de óxido formada naturalmente o intencionalmente sobre su superficie le

confiere cierta protección. Si bien esta capa protectora no es completamente homogénea
y puede tener defectos, la tensión superficial del Hg dificulta su penetración.

•La solución de Al en la amalgama es baja , y se necesitan en consecuencia cantidades

significativas de Hg para disolver una pequeña porción de Al.

•Se manifiesta como un picado o un decapado superficial

•La amalgamación ¨pura¨ no ha sido observada en fallas de campo.

Corrosión de amalgama

Dado que el Hg se regenera, la reacción es auto-propagante en la medida en que exista

agua.

La corrosión de amalgama es muy acelerada por la presencia de O2, y se caracteriza

por la aparición de cristales filiformes (plums) de Al2 O3:

•La diferencia entre la amalgacion simple y la corrosión de amalgama, es que esta

requiere agua y se propaga con cantidades minúsculas de Hg. Estas condiciones pueden
presentarse durante las operaciones de mantenimiento o des escarchado de la unidad.

•Si existe suficiente humedad y Hg, la penetración es rápida, aunque no tanto como en
el mecanismo de fragilizacion.

•No es un modo habitual de falla debido a que en general no hay contacto entre el Hg
líquido y la humedad o el agua.
Fragilización por metal liquido (FML)

Este tipo de tanque, también llamado agrietamiento por metal líquido, ocurre a partir de
una amalgacion selectiva de los bordes de grano, seguida de la fractura por tensión
aplicada o residual.

No requiere la presencia de agua, aunque la presencia de esta lo agrava. Lo de la FML,

comparación con otros procesos de fractura, es la rapidísima velocidad de programación
de las grietas y la baja intensidad de tensión requerida.

Tratamiento del gas natural para remover el mercurio

El gas natural es una mezcla de hidrocarburo que contiene en su mayor medida metano
antes de que el gas pueda usarse de manera comercial, se debe eliminar el dioxiodo de
carbono, el nitrógeno, el sulfuro de hidrogeno y el mercurio.

Una vez que el mercurio ingresa al a planta PTG (planta de tratamiento de gas) o PTC
(planta de tratamiento imposible y requiere tratamientos químicos costosos. Los
procesos de tratamiento habituales de gas natural remueven el mercurio pero no e forma
total.

La remoción de mercurio se lleva a cabo mediante:

 Carbón activado
 Tamiz molecular

Carbón activado
El carbón activado o carbón activo es carbón poroso que atrapa compuestos.
Principalmente orgánicos presentes en un gas o en un líquido siendo los más utilizados
los carbones de mayor micro porosidad para la purificación de aire y gases

Tamiz molecular

Es una material con poros uniformes y diminutos que son usados para absorber gases y
líquidos, a diferencia de los filtros comunes, el tamiz molecular funciona a un nivel
molecular, es decir que solo pueden absorber moléculas que sean lo suficientemente
pequeñas para pasar por los poros.

Clasificacion mecanismos de desidratacion

 Absorcion
 Adsorcion
 Delicuescente
 Deshidratación por expansión-refrigeración
 Permeación del gas
 Tecnología twister

Absorción

La deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de gua de gas atravez de

un desecante liquido los glicoles son los desecantes líquidos.

Una planta deshidratadora que utiliza TEG, se compone de dos zonas: la zona de
deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas temperaturas y
la zona de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas.
Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera se refiere a la limpieza
del gas húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda corresponde a la
descontaminación del glicol con el objeto de evitar que lleguen impurezas al rehervidor.
Se debe tener en cuenta que la absorción del vapor de agua y la reconcentración del
glicol están gobernadas por el equilibrio de fases líquido-vapor.

El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la torre

absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que comunican
cada plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido de vapor de
agua, el gas fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas en
cada plato. Este proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende
va absorbiendo el vapor de agua y el gas natural que asciende se va secando. Durante
la absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como benceno, tolueno,
etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene, Xylenes) y componentes
orgánicos volátiles (VOCs-Volatil Organic Compounds) del gas natural.

Pequeñas cantidades de estos componentes se liberan del glicol rico en el regenerador

que opera a altas temperaturas y bajas presiones. Aunque la mayoría de los BTEX y
VOCs son separados del glicol en la despojadora, con el fin de cumplir con las
especificaciones ambientales, estas emisiones deben medirse, monitorearse y adoptar
estrategias que permitan minimizarlas.

Adsorción

La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el principio de

adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre las partículas del
desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación con sólidos es mucho
más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza un contenido
de agua de 0,05 lbH2 O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la
adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con glicol para realizar una
deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de desecante sólido necesaria para
la deshidratación final.

Un desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un área superficial por unidad
de volumen grande, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, inerte
químicamente, y tener costos razonables. Los desecantes sólidos más usados son: gel
de sílice, alúmina y tamiz molecular. En sistemas de gas natural los más usados son los
tamices moleculares, los cuales son formas cristalinas de aluminosilicatos que exhiben
un alto grado de adsorción de agua. Permiten obtener un punto de rocío de –150°F y se
pueden usar tanto para endulzar como para deshidratar el gas natural. Los tamices
moleculares en su estructura forman cavidades que se conectan por poros uniformes de
diámetros de 3 a 10°A, dependiendo del tipo de tamiz. Como se elaboran de acuerdo a
un tamaño de poro específico, los tamices moleculares permiten que la adsorción sea
selectiva, es decir, se adsorben solamente las moléculas cuyo diámetro es menor que el
tamaño del poro del tamiz molecular.

Se muestra en la siguiente figura un típico de deshidratación del gas con desecante

sólido. El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por un separador (Scrubber)
para remover todos los sólidos y líquidos. Posteriormente, el gas fluye hacia la parte
superior de la adsorbedora que contiene un lecho desecante. Mientras una torre
adsorbedora está deshidratando, la otra se está regenerando mediante una corriente de
gas caliente.

Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través del lecho
adsorbente, en donde el agua es retenida selectivamente. Cuando el lecho se satura, se
hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al lecho adsorbente para su
regeneración. Luego de la regeneración y antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse,
esto se logra circulando gas frío por el lecho de adsorción en la misma dirección de flujo;
posteriormente, el mismo gas puede ser empleado para el proceso de regeneración.
Delicuescente

Un delicuescente (del latín deliquescere, hacerse líquido) es una sustancia (en su

mayoría sales) que tiene la propiedad de atraer la humedad y disolverse lentamente. La
deshidratación por delicuescencia se refiere entonces, al uso de sales de metales
alcalinotérreos para secar el gas. Ejemplos de sustancias delicuescentes son: cloruro de
calcio, cloruro férrico, cloruro de magnesio, cloruro de zinc, carbonato de potasio,
hidróxido de potasio y el hidróxido de sodio. En la industria de gas, la más empleada en
los sistemas de deshidratación es el cloruro de calcio (CaCl2 ). Aunque en algunas
ocasiones el uso de delicuescentes se clasifica como deshidratación por adsorción, este
proceso presenta diferencias significativas con respecto a los adsorbentes. Una
deshidratadora de CaCl2 es una combinación de una torre absorbedora de vapor de
agua y una unidad de lecho sólido. El paso del gas a través del lecho de cloruro de calcio
anhidro forma una salmuera concentrada de gravedad específica aproximada de 1.4. El
lecho se asienta a medida que el CaCl2 es consumido desde el fondo y proporciona una
deshidratación eficiente hasta que queden dos pies de lecho remanente. La salmuera
formada gotea dentro de una sección de absorción, en la cual la salmuera absorbe agua
del gas a medida que ésta desciende por gravedad, de plato en plato, en contracorriente
con el gas húmedo que asciende desde el fondo.
Generalmente, se usan varias unidades de deshidratación y se aplican en locaciones
remotas donde no hay disponibilidad de personal para el monitoreo. Por ser un sistema
cerrado no presenta problemas por emisiones de BTEX y VOCs, pero sí genera el
problema ambiental de la disposición de la salmuera producida.

Debido a que el equipo necesario para el proceso de deshidratación por delicuescencia

es más simple que el requerido por las plantas de absorción, adsorción y membranas
permeables, generalmente, los costos de equipo son menores. Los costos operacionales
son afectados por la temperatura, por la presión, y por cuánto vapor de agua debe ser
removido, y por lo tanto deben calcularse para cada aplicación.

Deshidratación por expansión-refrigeración

Deshidratación por expansión se refiere al proceso en el cual se hace pasar el gas por
un reductor de presión, lo cual ocasiona su enfriamiento por el efecto Joule – Thomson,
y conlleva a la condensación del agua. En este método, el gas se enfría adiabáticamente
(refrigeración mecánica); al bajar la temperatura se produce condensación de líquido
entre los cuales está el agua. Puede utilizarse con o sin inhibidor, el proceso sin inhibidor
se utiliza únicamente cuando la caída de presión disponible permite que el agua alcance
el punto de rocío requerido sin formación de hidratos. Entonces, se mezcla el metanol o
el glicol con el gas para enfriar el gas a temperaturas muy bajas. La mezcla agua –
inhibidor se retira y el inhibidor se recupera en una columna de despojo. Las principales
ventajas del proceso son:
•Puede obtener puntos de rocío en el rango de -100 a -150°F (-70 a -100°C).

•Solo requiere suministro de calor para el regenerador de metanol.

Sin embargo, requiere refrigeración externa para enfriar el gas, y minimizar las pérdidas
de metanol en la despojadora.

Permeación del gas:

La permeación de gas se basa en el principio de transferencia de masa por la difusión

de gas a través de una membrana. Una membrana es una barrera semipermeable entre
dos fases, que permite el paso de varios solutos a través de ella a diferentes tasas y
también permite a componentes selectivos penetrar mientras retiene otros componentes
en la entrada de alimento.

Los solutos consisten en moléculas o partículas que son transportadas a través de la

membrana debido a fuerzas que actúan en aquellas moléculas o partículas. La extensión
de estas fuerzas es determinada por el gradiente de potencial a través de la membrana.

Las membranas son usadas en la industria del gas natural principalmente para remover
dióxido de carbono (CO2 ), agua y sulfuro de hidrogeno (H2S).Muchas unidades tratan
el gas a las especificaciones de tubería directo en cabeza de pozo para alcanzar los
requerimientos de calidad: CO2 < 2%, H2S< 4 ppm y contenido de agua previo con
solventes químicos como las aminas y deshidratación con glicol.
Debido a su simplicidad, a que ocupan menor espacio y peso en comparación con los
sistemas tradicionales (Plantas de absorción), las membranas permeables se convierten
en una alternativa para aplicaciones costa afuera.

El pretratamiento del alimento es un componente crítico de un proceso con membranas.

El gas de entrada debe estar libre de sólidos y gotas mayores a 3 micras. La temperatura
del gas de entrada debe estar al menos 20ºF (10ºC) por encima del punto de rocío de
agua para evitar condensación en la membrana.

La condensación y la separación a velocidad supersónica son clave para conseguir en

un solo paso reducciones tanto en capital como en costos de mantenimiento. El tiempo
de residencia dentro del separador twister supersónico es solamente de milésimas de
segundo, lo cual no permite la depositación de sólidos ni la formación de hidratos,
evitando así la aplicación de inhibidores químicos.

La eliminación de los sistemas de regeneración de químicos asociados evita las

emisiones perjudiciales de benceno, tolueno, y xileno al ambiente y evita el costo de
sistemas de recuperación químicos. La sencillez y la confiabilidad de un dispositivo
estático, sin piezas rotantes, que funciona sin químicos, aseguran una facilidad simple
con una alta disponibilidad apropiada para operaciones costa afuera. Además, el diseño
de sistema twister, compacto y de bajo peso lo hace llamativo para las plataformas costa
afuera restringidas por peso y espacio.

CONCLUSIONES
Si el mercurio está presente y se remueve, debe preverse en monitoreo del proceso de
remoción en forma periódica, ya que los procesos no criogénicos son selectivos a cierta
especies, es importante la remoción del mercurio al menos 0,01 μg/Nm3,que
corresponde a un 1ppg de volumen. Para evitar la corrosión y degradación de las tuberías
al trasportar el gas natural, ya que posee mecanismos degradables. Para la extracción
del mercurio presente en el gas se lleva a cabo mediante carbón activo y tamiz molecular,
gracias a su propiedad absorbente sus traerá toda las moléculas de mercurio y agua
presentes en el gas natural. Existe 6 mecanismos de deshidratación, los cuales el más
usado y popular es deshidratación por absorción con glicol.

RECUPERACION DE AZUFRE

OBJETIVO
 Conocer los diferentes procesos de recuperación de azufre dentro de una
refineria.

DESARROLLO
La unidad de recuperación de azufre convierte el H2S del gas ácido proveniente de la
regeneración de amina y del gas ácido amoniacal o gas amargo proveniente de los
agotadores de agua amarga (SWS) a azufre elemental, en una refinería.

Proceso Claus

Es el proceso principal para recuperación de azufre a partir de corrientes de gas ácido y

es muy probable que lo siga siendo en el futuro.

En la actualidad, la unidad de recuperación de azufre Claus generalmente consiste de

dos secciones distintas: la sección térmica (sección inicial), que comprende el horno de
reacción, la caldera de recuperación y el primer condensador; y la sección catalítica
(sección final) que está constituida por el resto del equipo en línea desde la salida del
primer condensador hasta el incinerador de los gases residuales (o de cola) y la
chimenea. En una unidad de tratamiento Claus, se convierte del 60 a 70% del total de
azufre en la sección térmica, y en la sección catalítica el remanente 36 a 26%.El
quemador del reactor térmico destruye los hidrocarburos y el amoniaco y suministra una
oxidación parcial controlada de H2S para formación de azufre en el horno de reacción.
  El horno de reacción es la parte crítica del equipo en el proceso Claus. Opera a
temperaturas superiores a 925°C (1198.15 K). Por debajo de esta temperatura la
estabilidad de la flama es mala y ocurren reacciones laterales adversas, lo que
hace que la operación sea difícil y poco confiable
 El catalizador consiste en óxidos de aluminio, bauxita, y óxidos de aluminio
activados, así como óxidos de aluminio modificados con elementos como Co, Mo,
Ni, Cr, W y V. Sin embargo, el catalizador más usado es alúmina activada esférica
sin promotores.

El proceso Claus con dos etapas catalíticas, logra un porcentaje de recuperación de 94

a 95% peso y con tres etapas catalíticas, se alcanzan recuperaciones alrededor del 96
al 97% peso del azufre total de la alimentación. Cabe señalar que las conversiones
citadas no toman en cuenta las pérdidas causadas por la presencia de COS y CS2 y las
conversiones globales deben ajustarse a la baja por la cantidad de estas pérdidas.

La segunda etapa de recuperación se logra mediante la utilización de reactores

catalíticos que completan la reacción y permiten elevar la conversión a niveles superiores
del 96% sobre la carga original.

En este proceso la reacción principal es una oxidación equilibrada de H2S, según las
siguientes ecuaciones:

 3 H2S + 3/2 O2 ® 2 H2S + SO2 + H2O

 2 H2S + SO2 « 3S + 2 H2O

Las reacciones se desarrollan sucesivamente en dos etapas:

 Etapa térmica
 Etapa catalítica
Tratamiento del Gas de Cola de Unidades Claus con CrystaSulf

Una manera simple de tratar el gas de cola de las unidades Claus en plantas de
procesamiento de gas natural ó refinerías

Cuando es necesario mostrar resultados, no hay muchos procesos para tratar el gas de
cola que puedan recuperar el 99.8 % o más de azufre como es comúnmente regulado.
La opción tradicional de tratamiento ha sido la absorción del H2S y procesos de reciclaje
(con generador-reductor de gas, reactor de hidrogenación, sistema de quench water y
sistema de amina).

Los costos de inversión para el tratamiento de gas de cola son a menudo tan altos (si no
mayores) que el costo de inversión de la unidad Claus. Adicionalmente, el reciclaje de
H2S y CO2 al horno de reacción Claus agrega carga y costos innecesarios.
CrystaSulf es un proceso innovador y efectivo que ofrece muchas ventajas sobre los
costosos procesos tradicionales aplicados en el tratamiento de gas de cola de las
unidades Claus.

CrystaSulf convierte directamente el H2S y SO2 en el gas de cola a azufre elemental en

un simple sistema líquido a baja temperatura.

CrystaSulf puede alcanzar, por una fracción del costo de las tecnologías tradicionales,
una recuperación total de más de 99.8 % de azufre sin necesidad de utilizar corrientes
de reciclaje.

Oxidador térmico

Proceso de recuperación de azufre

Los sistemas de oxidación térmica para desechos portadores de azufre típicamente

tratan los “gases de cola” producidos durante el proceso de recuperación de azufre en
una refinería de petróleo u otras plantas procesadoras de hidrocarburos. El proceso de
recuperación de azufre recupera el azufre elemental de los procesos de refinación y el
oxidador térmico de los gases de cola sirve para tratar térmicamente las emisiones
residuales peligrosas de azufre, para que queden dentro de los límites permitidos por los
requisitos de calidad del aire nacionales y locales.

Proceso típico de recuperación de azufre

Además de oxidadores térmicos de gases de cola de azufre, Zeeco también suministra

otros equipos utilizados en el proceso de la recuperación de azufre, incluidos hornos de
reacción, calentadores en línea, generadores de gas de reducción, quemadores de alta
intensidad y calderas de calor residual.

Rendimiento comprobado

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CONCLUSIONES
En las refinerías todo proceso es esencial y se requieren los recursos tecnológicos que
ayuden a llevar a cabo tal proceso de manera eficiente. La operación de plantas implica
el control minucioso de estos procesos. Como futuros operadores debemos conocer las
especificaciones que poseen los procesos descritos en el trabajo.

BIBLIOGRAFIA
 https://www.turbomachinerymag.com/expander-compressors-an-introduction/
 https://es.scribd.com/doc/254749070/Turbo-Expander
 http://ence.ch/es/equipment/equipment-for-oil-and-gas-production/turbine-
expanders/
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 https://www.youtube.com/watch?v=M8fgheCr5HA
 https://es.scribd.com/doc/312583725/REMOCION-DEL-MERCURIO-pptx
 https://prezi.com/uefc-gfzzqlk/remocion-del-mercurior/
 file:///C:/Users/Usuario/Downloads/1633-Texto%20del%20art%C3%ADculo-
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 http://www.ingenieriadepetroleo.com/sistema-deshidratacion-glicol/
 https://www.youtube.com/watch?v=M8fgheCr5HA
 https://www.zeeco.com/pdfs/Spanish-SRU.pdf
 https://www.scribd.com/document/48107744/Proceso-Claus
 https://www.scribd.com/document/264104599/Procesos-de-Recuperacion-de-
Azufre-y-Produccion-de-Hidrogeno