Lectura obligatoria 1: Spencer - Meade (1967), pp 50 – 76

PROCESOS Y MAQUINARIA DE FILTRACIÓN.

Son procesos franceses antiguos, se utilizaba alcohol para precipitar el jugo de sorgo. Hubo una
modificación de éste proceso en EE.UU, en el cuál agregaban un volumen igual de alcohol fuerte al
sirope de sorgo de apróx. 55 ° Brix, obteniéndose un precipitado muy denso, que formaba parte de
las gomas, que se elimina mediante filtro-prensado. El alcohol es recuperado por destilación y el
azúcar cristalizado por el método habitual.

Separadores centrífugos. Son equipos que se diferencian de las centrífugas ordinarias porque no
tienen perforaciones en la canasta. El jugo sin remoción previa del lodo (cachaza), se introduce en la
máquina cerca del fondo de la canasta. El barro es arrojado a la pared de la canasta por la fuerza
centrífuga y el jugo limpio fluye por el borde. El costo de la planta y el gasto de energía, pérdida de
calor, aceite, etc., son posiblemente las razones de la pequeña extensión de este proceso. Si la
defecación es buena y la separación de los precipitados por lo tanto fuertes, las centrífugas
entregarán jugo clarificado muy limpio.

Filtro-prensa. Se utilizan con tanta frecuencia en la industria azucarera. Consta de una serie de
placas y marcos de hierro o placas empotradas sobre las que se colocan telas filtrantes. Los marcos
y las placas se apoyan en un marco pesado y se sujetan entre sí mediante un potente tornillo de
gato. La propia tela hace las uniones entre los marcos y las placas.

Por lo general hay dos tipos de prensas:

 Prensas de alimentación central. Están formadas por pesadas placas empotradas,

con una abertura redonda en cada una y un orificio correspondiente en la tela para
formar el canal de entrada. La tela se sujeta a la placa en cada una de estas
aberturas.
 Prensas alimentación lateral (de marco). No hay ningún agujero en la tela. Un
saliente sobresale de cada marco y placa, en cada uno hay una abertura para formar
el canal de lodo. Anillos de goma o "medias" de tela forman las juntas entre las
orejetas.

Se afirma una capacidad de 400 galones de cachaza por prensa por hora.

Kelly Filter press (filtro de auto descarga):

 Estos filtros son un desarrollo del tipo mecánico de filtros, en la medida en que la filtración
es desde el exterior al interior de una bolsa.
 El Kelly, fue el primer filtro de este tipo que se utilizó en la fabricación de azúcar de caña.
 Se colocan bolsas de filtro en marcos suspendidos sobre una rejilla de tubería y encerrados
en un cilindro inclinado. Cada bolsa se comunica con un canal de jugo filtrado. El jugo se
introduce en el cilindro bajo una presión considerable. El barro se adhiere a los paños y el
jugo fluye a través de estos últimos hacia las tuberías que conducen al canal.
 Cuando la operación se detiene se abre la puerta final del cuerpo cilíndrico para el retiro de
la rejilla y la descarga del lodo.

La prensa Sweetland, prensa "clam-shell", toma su nombre de sus dos partes que se abren y cierran.

 El cuerpo del filtro comprende 2 miembros semicilíndricos articulados entre sí, para formar
un cilindro hermético cuando está cerrado.
  Las hojas del filtro están compuestas por mallas de alambre ondulado.
 Cada hoja tiene salida separada, grifo de cierre, tubo de entrega de vidrio, etc.
 La apertura y cierre de la prensa se realiza fácil y rápidamente, el gran tamaño de las prensas
utiliza energía hidráulica. Se pueden operar varias prensas al mismo tiempo.

Eliminación de los desnatados en trabajos de difusión:

Los desnatados de los jugos de difusión son a veces difíciles de filtrar. Un método simple de su
eliminación consiste en devolverlos a la batería de difusión. Se debe tener en cuenta su volumen,
apróx. 10 galones de desnatados por tonelada de caña, se debe agregar a cada celda de chips de
caña. Si las espumas no se asientan, se deben agregar más de 10 galones/tonelada a cada celda de
astillas.

Cuanto antes se eliminen las espumas, mejor. Las espumas se pueden filtrar fácilmente si se vuelven
ligeramente alcalinas y se calientan hasta el punto de ebullición.

Muchos químicos y azucareros cuestionan la conveniencia de devolver las espumas a la batería de

difusión. Se dice que, bajo la influencia de la alta temperatura prolongada, algunas de las impurezas
pueden volver a disolverse y no volver a precipitarse en la defecación; esto llevó a la adopción en
algunas casas del plan de devolverlos a la batería. Este método es muy atractivo, ya que elimina las
costosas prensas de filtración y un alto gasto en ropa y mano de obra.

Aclarificación de jugo de filtro prensa. Muchos azucareros devuelven el filtrado de las prensas a los
defecadores; otros aclaran y reubican este filtrado por separado y luego lo mezclan con el jugo
clarificado; otros más bombean el filtrado directamente a los tanques de carga de los evaporadores.

Esta última es una práctica objetable, no importa cuán limpio pueda parecer el jugo, especialmente
si se ha agregado cal al lodo (cachaza) antes de la filtración. Dichos filtrados aumentan en gran
medida la formación de incrustaciones de los tubos del evaporador.

Lima. Es el agente más eficaz de costo moderado que se ha encontrado para el tratamiento del jugo.
Existen varios métodos para preparar esta sustancia para usar en la defecación del jugo de caña,
como se indica a continuación:

(1) La lima viva se muele hasta obtener un polvo fino que debe apagarse con agua antes de pelar
el jugo. Este método se utiliza en Cuba.

(2) La cal apagada seca se prepara rociando agua sobre montones de cal. El polvo tamizado se
mezcla con jugo para usar en la defecación. Esta forma de lima también se usa en Cuba.

(3) Se prepara una lechada de cal de 15° Baumé a partir de cal viva y se bombea a los defecadores
a través de tuberías, en las que se mantiene en constante circulación. Este método se utiliza de
manera muy generalizada tanto en la industria de la caña como de la remolacha azucarera.

(4) La cal se apaga en tanques grandes y luego se deja sedimentar y formar una pasta espesa. Se
extrae el agua sobrenadante. La pasta se pesa para su uso en los defecadores.

La preparación de la cal es de gran importancia, especialmente en la fabricación de azúcar blanca.

Los tanques de apagado deben ser grandes para retener el calor de la reacción y promover el
apagado. Cuando las fábricas de Luisiana eran muy pequeñas, era costumbre apagar la cal antes de
la temporada de molienda. La leche se redujo, después del apagado, a baja densidad con agua y
luego se pasó a través de un tamiz fino.
Lectura obligatoria 2: Hugot (1986), pp. 21 – 72

Pág 21 – 25

RECEPCIÓN, DESCARGA Y ALIMENTACIÓN DE LAS CAÑAS

La recepción de las cañas para la fábrica se hace directamente en la báscula del batey o en básculas
anexas (alejados de la zona de aprovisionamiento del Ingenio).

El transporte se asegura en este caso por vías férreas o más comúnmente por camiones o por
tractores con remolques. El peso del metro cúbico de caña transportada depende de la manera
como se acomoda. Puede llegar a 200 kg/m3, 300 kg/m3 (si se le acomoda) y hasta 400 kg/m3 (si se
acomoda a mano con los tallos paralelamente).

La densidad aparente depende del porte de la caña. Las cañas rectas darán una carga más compacta
que las curvas.

ORGANIZACION DEL APROVISIONAMIENTO DE LA FABRICA EN EL CURSO DE UN DÍA DE TRABAJO

Una fábrica de azúcar de caña funciona desde lunes en la mañana al sábado en la noche. Se detiene
durante 36 horas, comprendiendo el domingo, para la limpieza del múltiple efecto y las reparaciones
menores. La fábrica marcha, entonces, durante 132 horas por semana.

En el curso del día, el transporte de cañas, se efectúa generalmente durante 12 horas, de las 6 a las
18 horas. Hacia las 18 horas, habrá acumulado entonces, una provisión por lo menos igual; la mitad
del tonelaje cotidiano: Provisión de la noche = 12C + a

C = cantidad de cañas manipuladas por h fábrica en 1 hora.

a = margen de seguridad, siempre mantenerse para evitar paradas del molino por falta de cañas.

a es necesario en: lluvias que disminuyen el corte y obstaculizan el transporte, irregularidades en las
entregas de los cañeros, etc. Un buen valor es aquel que corresponde a 3 horas de marcha de los
molinos. a= 3c;
Si se adopta este valor la plataforma debe tener en el principio de la noche: P = 12C + 3C = 15 C

DESCARGA DE CAÑAS
Desde el punto de vista de la manutención, las cañas que llegan a la fábrica se pueden dividir en 2
clases:

1. Las cañas que se transportan por medios mecánicos: remolques, camiones y vagones de
ferrocarril: Estas cañas llegan generalmente en paquetes, amarrados con 3 cadenas (Fig. 1).
Las cadenas corren dentro de un gancho (gato) que se fija en uno de sus extremos. En el otro
extremo la cadena lleva un anillo. Para las grúas de 3 ton, cada paquete es de alrededor de 1
500 a 2 500kg de cañas, generalmente de 2 a 2.5 ton. Un camión de 4 o 5 ton lleva 2
paquetes sobrepuestos.
La descarga se hace algunas veces con camiones provistos de cajas que basculan por medio
de 2 pistones hidráulicos y pivotan sobre una charnela que está colocada en la parte trasera
o en uno de los lados de camión. Este sistema permite descargar caña directamente al
conductor principal " a uno auxiliar; El sistema evita el uso de cadenas.

2. Las cañas que se transportan por carretas. Se reserva generalmente a las carretas la
descarga directa en el conductor de cañas. El carretero hace llegar su carreta al conductor.
 Para este efecto, la porción horizontal del conductor debe estar provista de protectores de
madera que evitan que las carretas choquen contra las láminas del conductor. El carretero
vacía entonces la carreta, a mano, sobre él. Sólo cuando llega al patio un gran número de
carretas, debe permitirse a éstas el descargar sobre el piso.

Si el 50% de cañas llega por carreta y el 50% de cañas llega por camión, las carretas pueden
utilizarse para el aprovisionamiento del conductor.

Tiempo de descarga de una carreta. Una carreta lleva alrededor de 1 250 kg de caña. Uno o
dos hombres la descargan sobre el conductor de cañas en 10 o 15 minutos.

Número de lugares para descarga de carretas. El lugar para la descarga de una carreta
corresponde a un aprovisionamiento de 6 ton de caña por hora.

Para que el aprovisionamiento se asegure completamente por medio de carretas debe

preverse un número de lugares: n= C/ 6; C = trabajo de la fábrica en T.C.H. (Ton. de caña x
h.)

Tramo del conductor que debe dejarse a las carretas. Contando 3 metros por carreta,
incluidos los intervalos, debe ponerse a la disposición de las carretas;
c c
L= x 3= ; L: Long. Del conductor (m) y C: trabajo
6 2
de la fábrica en T.C.H.

Longitud de la porción horizontal del conductor. Se aumenta el cálculo anterior en un 20% a

fin de hacer frente a las faltas en el servicio de las carretas.

c
L=1.2 x =0.6 C ; si el servicio de un solo lado del conductor. Y si el
2
c
servicio de los 2 lados del conductor; L=1.2 x =0.3 C
4

MAQUINAS PARA EL MANEJO DE LA CAÑA

Las principales máquinas que se emplean en el patio de la fábrica para la descarga de la caña, son las
siguientes:

 La grúa cañera.
 La grúa de puente.
 La plataforma basculante o el basculador de camiones.
 El rastrillo de cañas

LA GRUA CAÑERA Siendo el medio más empleado, se estudiará de preferencia. Está constituida (Fig.
3) por un mástil metálico, montado sobre un pivote y que puede girar sobre toda la circunferencia. El
operador se mantiene dentro de una cabina, fija en la base del mástil, que contiene el motor del
movimiento pivotante y los malacates de los diversos cables del carro.

Estas grúas son, bien de vapor, con escape al aire libre, o bien eléctricas. Se dividen también, de
acuerdo con su modo de sustentarse en: (a) Grúas de cables. (b) Grúas autoestables.
a) Grúas de cables (vientos).
Es el modelo más ligero, estando, la estabilidad de la grúa asegurada por cabIes tensores
fijos a una corona situada en la extremidad superior del mástil (Fig. 3). Estos cables, para
permitir la rotación del brazo horizontal, deben fijarse al suelo a una gran distancia del eje
de la grúa.
Tensión de los cables. Para obtener la mejor estabilidad hace falta que los cables de sostén
sean tensados de tal manera que el mástil no describa más que un pequeño cono cuando la
grúa gira, sin aumentar exageradamente el trabajo de los mismos cables.
Sección de los cables. Para una grúa de 3 ton de capacidad, se emplean de 5 a 8 cables de 25
mm de diámetro.

b) Grúas autoestables. Son notablemente más pesadas y más macizas (Fig. 4), pero evitan las
molestias y los peligros de los cables que obstaculizan la circulación en el patio y que son
difíciles de disponer convenientemente. En los países sujetos a ciclones, estas grúas deben
calcularse para una presión del viento de por lo menos de 300 kg/m' (presión dinámica).