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Ing. Jesús Guillermo Vilchis Santos1, Dr. Fernando Ortiz Flores2, M.C. Ana María Alvarado Lassman3, Dr.
Óscar Báez Senties4

Resumen—El diseño de experimentos es una herramienta que permite identificar factores significativos de un
proceso de producción y establecer su nivel de trabajo con la intención de mejorar dicho proceso de producción. Los
resultados obtenidos a través de esta herramienta pueden utilizarse para enfrentar la problemática derivada de la
competencia del mercado: ofrecer productos de calidad a bajo costo, mediante el ajuste adecuado de factores del
proceso que ayuden a la eliminación de pérdidas por desperdicio y reproceso.
En el diseño de experimento existen diversos métodos. El presente artículo muestra como se aplicó un diseño
factorial 2k en una empresa metal-mecánica5, dedicada a la fabricación de artículos para jardinería y construcción,
para identificar los factores que afectan la calidad de sus productos en el área de forja y posteriormente para
determinar los niveles deseados de esos factores para disminuir sus pérdidas.
Los resultados de la investigación se ilustraran mediante gráficas, mostrando los factores considerados significativos
en el proceso y los niveles óptimos de dichos factores.
Palabras claves—Diseño de experimentos, diseños especiales, diseño 2k, factores, niveles.

I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad las empresas manufactureras y de servicios se ven obligadas a entregar productos con calidad en el
menor tiempo posible, porque el mercado consumidor se ha vuelto más exigente de las características de éstos:
mejor funcionamiento, bajo costo, tiempos de entrega pequeños o disponibilidad inmediata; como consecuencia de
la constante evolución tecnológica de los productos. De esta forma, las empresas para cumplir con un buen nivel de
servicio al cliente y para mantenerse en el mercado altamente competitivo necesitan de herramientas que les ayuden
a mejorar sus procesos de fabricación, tal como los diseños factoriales.
Los diseños factoriales son ampliamente utilizados en el diseño de experimentos en los que intervienen varios
factores para estudiar el efecto conjunto de estos sobre una respuesta. Un caso especial del diseño factorial ocurre


cuando se tienen k factores, cada uno con dos niveles. Estos niveles pueden ser cuantitativos como sería el caso de
dos valores de temperatura, presión o tiempo, o cualitativos como sería el caso de dos máquinas, dos operadores, los
niveles "superior" e "inferior" de un factor, o quizás, la ausencia o presencia de un factor.

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En este artículo se muestra como se aplicó un diseño factorial 2k en el área de forja de una empresa metal-mecánica
con la intención de disminuir sus grandes pérdidas en su proceso de forja de espigo: baja calidad, torcido, corto y
chatarra; que generan desperdicio y reproceso.

 
1
Jesús Guillermo Vilchis Santos es Estudiante de la Maestría en Ingeniería Industrial del Instituto Tecnológico
de Orizaba, México memo_vilchis@hotmail.com (autor corresponsal).
2
Fernando Ortiz Flores es Profesor de la Maestría en Ingeniería Industrial del Instituto Tecnológico de Orizaba,
México ferchilo@prodigy.net.mx
3
Ana María Alvarado Lassman es Profesora del Instituto Tecnológico de Orizaba, México
lassmann@prodigy.net.mx
4
Óscar Báez Senties es Profesor de licenciatura en Ingeniería Industrial del Instituto Tecnológico de Orizaba,
México obaez70@yahoo.com.mx
5
Por razones de confidencialidad no se menciona el nombre de la empresa.







 


   
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El área de forja recibe como materia prima varillas de acero de diferentes formas: triangular, cuadrada o redonda; y
de diferentes grosores, a los que se les denomina perfiles, para realizar las siguientes actividades antes de pasarlas al
área de rectificado:
• Enderezado de perfil. Esta operación se hace para enderezar el perfil y evitar el desperdicio en operaciones
posteriores. Cabe mencionar que algunos perfiles no logran ser enderezados y por lo tanto éstos se
consideran desperdicio.
• Corte de perfil. En ésta operación se cortan los perfiles de acero a la medida correspondiente de la lima que
se va a fabricar. En ocasiones se crea desperdicio debido a que el perfil queda corto.
• Forja del espigo. La forja se hace para conformar el espigo de la lima; básicamente es calentar el acero que
se va a forjar por medio de un horno de inducción y luego martillar a alta velocidad en una máquina
automática. Muchas veces la forja de espigo produce desperdicio debido a que éste queda torcido o frágil.
• Corte de espigo. Después de la actividad de forja del espigo queda un exceso en éste; este exceso se corta
en una prensa. En esta actividad se genera desperdicio debido a que el espigo queda corto.

II. METODOLOGÍA PARA LA REALIZACIÓN DEL DISEÑO DE EXPERIMENTOS.

Primera etapa: Recolección de datos.
Esta primera etapa consistió en recolectar datos acerca del número de veces que se presentaban defectos que
ocasionaban desperdicio y reproceso en cada una de las actividades desarrolladas en el área de forja durante la
fabricación de una lima triangular de 6”, y convertir estos datos en un índice de desperdicio generado por cada una
de las actividades de esta área. Los resultados de esta recolección de datos se muestran en la tabla 1.
Cantidad de limas defectuosas % de
Actividad del área de forja Tipo de desperdicio en el mes de Mayo de 2009 Desperdicio
Enderezado de perfil Perfil torcido 38 1.31%
Corte de perfil Perfil corto 136 4.71%
Forja de espigo Espigo torcido o corto 2469 85.43%
Corte de espigo Espigo corto 247 8.55%
Total 2890 100.00%
Tabla 1. Índice de desperdicio generado por cada actividad del área de forja durante el mes de Mayo de 2009.

Segunda fase: Definir el objetivo del experimento.

Para definir el objetivo del experimento se analizaron los datos recolectados de la Tabla 1. De este análisis resultó
claro que el objetivo era concentrar los esfuerzos en intentar reducir el desperdicio de la actividad con el mayor

 
índice de desperdicio: forja del espigo, con el 85.43%; en otras palabras reducir el desperdicio de espigo torcido o
corto debido a la actividad de forja del espigo.
Tercera fase: Análisis de las causas de desperdicio y reproceso en la actividad de forja del espigo.

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Una vez definido el objetivo, se formó un equipo integrado por el gerente de calidad, el gerente de planta, el jefe de
turno, el preparador del área de forja y uno de los operarios encargados de supervisar el proceso para elaborar el
diagrama causa-efecto de la figura 1 y determinar los factores con los que se podía experimentar, con la finalidad de
disminuir el índice de desperdicio debido a la actividad de forja del espigo.







 


   
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 Figura 1: Diagrama causa-efecto sobre los factores que pueden
influir en los defectos en el espigo.
Cuarta fase: Determinación de factores y niveles.
Una vez obtenidas las posibles causas que generan defectos en el espigo, en una reunión posterior, el equipo de
trabajo llegó a la conclusión, a partir del análisis del diagrama de causa-efecto de la figura 1, que había cinco causas
o factores que se podían controlar y que según su experiencia influían de mayor manera al desperdicio de espigo
torcido: máquina, velocidad de la cadena, temperatura, operario y turno.
El equipo de trabajo también determinó que el rango de variación de cada uno de estos factores estaba limitado por
las condiciones de fabricación y por los conocimientos técnicos y experiencia del equipo de trabajo; especialmente
el factor que hace referencia al operario del área de forja. La tabla 2 muestra los factores y niveles propuestos para
cada uno de los factores con los que se podía realizar el experimento.
FACTORES Representación POSIBLES NIVELES
Máquina (A) IBS-402 No. 105 IBS-402 No. 106
Velocidad de la cadena (B) 45 50
Temperatura de la bobina (C) 800 850
Operario (D) 1 2
Turno (E) 1 2
Tabla 2. Factores y niveles de los factores considerados en el experimento.

Quinta fase: Desarrollo y ejecución del experimento.

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Dado que los cinco factores significativos de la Tabla 2 sólo consideran 2 niveles posibles, se decidiò utilizar un
diseño 2k. En otras palabras un diseño factorial 25 que requiere 32 experimentos para tomar una decisión, sin
embargo debido a que la empresa autorizó realizar 2 réplicas entonces se realizarán 64 experimentos.

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Para obtener el orden en el cual re realizaron los 64 experimentos del diseño factorial, se utilizó el software Minitab.
La figura 2 muestra el procedimiento mediante el cual se obtuvo dicho orden: seleccionar el tipo de diseño,
introducir los factores y sus niveles; y la Tabla 3 una muestra del orden propuesto por Minitab.







 


   
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 Figura 2: Creación del diseño en el Software Minitab.

No. de experimento Máquina Velocidad Temperatura Operario Turno

1 105 50 850 1 1
2 105 50 800 2 2
3 106 50 800 2 1
4 106 45 800 2 2
5 106 50 850 2 2
6 106 50 850 2 1
. . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
63 105 50 850 2 1
64 106 45 850 2 2
Tabla 3. Orden indicado por el simulador del Software Minitab para ejecutar las apariencias.

La tabla 4 muestra algunos de los resultados obtenidos al final de cada turno, de la respuesta (limas con espigo
torcido o corto), al ejecutar el experimento en el orden establecido por el software Minitab.
Variable de respuesta
No. de experimento (No. de limas con espigo corto o torcido)
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1
2 ,&
3 


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4
5 
6 
. 
. 
. 
63 
64 
Tabla 3. Resultados obtenidos al ejecutar el experimento.







 


   
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 III. RESULTADOS.
Después de haber determinado las características para la obtención de datos (factores, niveles y orden de ejecución
del experimento) y haberlas aplicado en el proceso de forja del espigo para obtener el valor de la variable de
respuesta: número de limas defectuosas; se procedió a analizar la respuesta mediante una gráfica de probabilidad
normal (Figura 3a) y de pareto (Figura 3b). Para la elaboración de las gráficas sólo fue necesario introducir los datos
de la variable de respuesta de acuerdo a las características de ejecución al software Minitab.

(a) (b)
Figura 3: (a) Gráfica de probabilidad normal que muestra los factores significativos. (b) Diagrama de
Pareto que muestra los factores significativos

De la Figura 3a se puede concluir que los factores significativos son: Máquina (A), temperatura (C), operario (D) y
turno (E); y las interacciones: Máquina-temperatura (AC), Velocidad de la cadena-Temperatura (BC) y Operario-
Turno (DE); ya que éstos se alejan de la curva de la normalidad. De la Figura 3b se concluye lo mismo que de la
gráfica 3a, ya que todos estos factores e interacciones rebasan el valor de 2.037 definido por Minitab.
Para determinar el nivel óptimo para cada uno de los factores que resultaron significativos se realizaron gráficas de
cada uno de los factores contra la variable de respuesta: Número de limas defectuosas (Figura 4). El resultado se
muestra en la Tabla 4.

  
    
      
    
   
 

 

   


   

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(a) (b)







 


   
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(c) (d)
Figura 4. Gráficas de factores significativos Vs Variable de respuesta: (a) Nivel óptimo para el factor máquina.
(b) Nivel óptimo para el factor temperatura. (c) Nivel óptimo para el factor operario. (d) Nivel
óptimo para el factor turno.

Con la ayuda de la Figura 4a se determinó que el nivel del factor Máquina que minimiza el número de limas
defectuosas es la máquina IBS-402 No. 105. Para el factor Temperatura (Figura 4b), el nivel óptimo es la
temperatura de 850º. Para el factor operario (Figura 4c), el nivel que minimiza el número de limas defectuosas es el
Operario número 1 y finalmente para el factor del turno (Figura 4d) se puede apreciar claramente que el turno
matutino (1) es el que produce menos limas defectuosas. Estos resultados se muestran en la Tabla 4.
FACTORES Representación NIVEL
Máquina (A) IBS-402 No. 105
Temperatura de la bobina (C) 850
Operario (D) 1
Turno (E) 1
Tabla 4. Factores y niveles óptimos para realizar la producción.

Una vez obtenidos los resultados del experimento fueron presentados al gerente de planta, gerente de calidad,
jefe de turno y responsable del área de forja para mostrar los niveles y factores óptimos con la finalidad de
disminuir las pérdidas generadas en el área

IV. CONCLUSIONES

)
La aplicación de herramientas estadísticas como lo es el diseño de experimentos en la empresa metal-
mecánica resultó ser de mucha importancia para el análisis de las variables que generaban pérdidas en el
proceso de forja. Este estudio dio a conocer los factores significativos y el nivel bajo el cual deben operar
para aumentar la productividad de esta empresa.

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) *
Antes de realizar el presente estudio, ninguna de las variables que interferían en el proceso de forja del espigo
era considerada importante para el proceso, por lo tanto, no era posible determinar qué factores originaban las
pérdidas. En contraste, a partir de la aplicación de las herramientas estadísticas para la disminución de
defectos en el espigo, que se describen en este artículo, se han disminuido las pérdidas (reproceso y chatarra)
y se han enfocado los esfuerzos en acciones que conllevan a la eliminación éstas.
Cabe destacar que al momento de publicar este artículo, los directivos se encontraban en proceso de
elaboración de la gráfica de costo-beneficio con el fin de conocer en cantidades exactas la disminución de
pérdidas y el decremento en los costos de reproceso y desperdicio por chatarra.







 


   
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 V. REFERENCIAS.
Hicks Charles. “Fundamental Concepts in the design of experiments”, Editorial Harcourt Brace Jovanovich,
Inc., Tercera edición, 1982
Mendenhall, Scheaffer & Wackely. “Estadística Matemática con Aplicaciones”, Grupo Editorial
Iberoamérica
Montgomery, Douglas C. “Diseño de experimentos” Grupo Editorial Iberoamérica, Capitulo 9
Moen Ronald, Nolan Thomas & Provost Lloyd. “Quallity Improvement Through Planned Experimentation”,
Editorial Mc Graw–Hill, Segunda Edición, 1998


El Ing. Jesús Guillermo Vilchis Santos, estudió la licenciatura en Ingeniería Electrónica en el Instituto
Tecnológico de Orizaba. Actualmente se encuentra en el último semestre de la Maestría en Ingeniería
Industrial del Instituto Tecnológico de Orizaba. Su experiencia profesional incluye el desarrollo de proyectos
para empresas de gobierno y privadas.
El Dr. Fernando Ortiz Flores, es profesor investigador de la División de estudios de Posgrado e
Investigación del Instituto Tecnológico de Orizaba. Sus funciones actuales son: impartir cursos de técnicas
modernas de manufactura y dirección de tesis en la Maestría en Ingeniería Industrial. Tiene el grado de
Doctor en Ciencias en Ingeniería Industrial otorgado por la BUAP, el de Maestro en ciencias en Ingeniería
Industrial y el de Ingeniero Industrial Eléctrico otorgados por el Instituto Tecnológico de Orizaba. Su
experiencia profesional incluye puestos en empresas privadas y de gobierno.




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