INSTITUTO DE ESTUDIOS UNIVERSITARIOS

ALUMNO: EDSON JOSUE TELLEZ BARRUETA.

MATRICULA: 140064.

PLANTEL: 65 GRUPO: 1A 61.

MATERIA: CREACION Y OPTIMIZACION DE PROCESOS

DOCENTE: RAMON BRISEÑO QUINTERO

TEMA: ANALISIS Y MEJORA DE PROCESOS.

ACTIVIDAD: 1

PUEBLA 17 ENERO 2022

Bien a continuación una breve introducción de la empresa en la cual vamos a dar la
propuesta de la mejora de proceso. GESTAMP PUEBLA 2 es una empresa dedicada a
la fabricación y sub ensambles del ramo metalmecánico. Cabe mencionar que en este
momento yo me encuentro laborando en este momento en esta empresa en el
departamento de matriceria y el área a mejorar es la linea de estampado de piezas
vista ya que en ocasiones el aumento de scrap se dispara bastante y necesitamos y
debemos tener menos perdidas y lograr optimizar nuestro proceso.

El proceso el cual se eligió a optimizar es porque debido a la falta de datos y

comunicación entre personal del área en muchas ocasiones se pierde el seguimiento a
las fallas del cómo se reparan de como poder intervenirlas y guardar datos master o
de referencia para poder así logra controlar el proceso de estampado en la operación
de embutido para poder optimizar el proceso y ser más hábiles y precisos al realizar
los ajustes pertinentes se logre el objetivo de 400 golpes por hora en promedio general
y el 1 % de scrap general en el área.
Este proceso consta de realizar ajustes necesarios según los filtros de revisión en
banda ya que ellos son los que comunican al departamento de matriceria cuáles son
las fallas presentadas en las piezas que se encuentran produciendo las cuales son;
adelgazamientos, arruga, roturas, chatarras, basuras y estas deben ser intervenida y
reparadas a la brevedad para no poner en riesgo el indicador y el objetivo de scrap y
golpes por hora.
Uno de los factores importantes tras cada turno es la comunicación al cambio de turno
ya que en ocasiones hay personal que acierta de mejor manera algunas fallas y que al
final esta información debe ser transmitida a cada integrante clave en la operación
para poder agilizar las intervenciones e ir optimizando el proceso.
La propuesta para mejorar este procesos son varias y las comentare cada una a
detalle. En primer lugar esta controlar la entrada de materia prima (platinas) con un
listado y graficas de tendencia de propiedades mecánicas realizándolo con un orden
según los valores obtenido por el proveedor que son valores como yp, ts, elongación,
valor r, valor n y espesor de lámina. Estos valores bien organizados con una tendencia
hacia arriba o hacia abajo pero siempre llevando una tendencia y un orden puede
ayudar bastante a lograr mantener estable la herramienta operación 20 que donde se
realiza el embutido de la chapa.
Se realizó un modelo de formato en el cual se pretende iniciar la actividad de
optimización para el llenado de los valores de materia prima y así poder ordenar e ir
controlando el acomodo y orden de los paquetes que llegan con materia prima, ya
sobre la marcha se realizaran las modificaciones pertinentes.

Este es el formato que se realizó para que en conjunto con el matricero de linea que
es el encargado de dar soporte en la linea de producción se realice el acomodo ideal
para mantener la entrada del material estable antes de la producción. En la hoja
contiene datos como colada, etiqueta, numero de etiqueta, bobina, semana de
producción, ubicación en caso de paquetes combinados, cantidad de platinas, y los
valores de propiedades mecánicas que ya mencionamos hace un momentos, yp, ts,
elongación, valor n, valor r y espesor de chapa, el nombre y número de parte de la
referencia a producir.
Esta propuesta de inicio es fundamental ya que esto se logra hacer incluso antes de
que la primer pieza sea procesada y con esto asegurar que durante el proceso no nos
afecten drásticamente los cambios considerables de propiedades mecánicas, con esto
darle una estabilidad a la herramienta durante un periodo más largo de producción
dependiendo directamente de los paquetes de materia prima.
La segunda propuesta es realizar un formato en el cual estemos siempre
monitoreando el estado de la operación 20 (embutido) que es una de las más
importantes dentro del proceso, esto sacando altura de nuestros topes balanceadores,
escaneando las partes sometidas a desgaste con punzón, matriz y sujeta chapas.

Bien esta primera hoja es el modelo donde se llevara a cabo el monitoreo de la altura
de topes balanceadores en la operación 20 que es donde se realizan los ajustes
necesarios para poder sacar una pieza al 100% en calidad, se tomara como referencia
la corrida con mejores números en general por hora y scrap para poder tener un punto
de partida para realizar ajustes y siempre ser más eficaces en ellos y así prevenir y
predecir algún fallo potencial al detectar desviaciones en nuestros topes
balanceadores.

Poder complementar esta hoja con la hoja anterior realizando complementos entre
ambas y añadir como referencias las alturas de topes junto con las propiedades
mecánicas de las corridas buenas para monitorear y predecir fallas con algunos
materiales o algunas alturas que nos podrían perjudicar en el proceso.

Este formato es un tablero donde posteamos nuestro top 5 de fallas más críticas y con
mayor tiempo muerto y generación de scrap el cual se busca disminuir con la creación
y optimización de estas hojas de parámetros.

Para todo esto debemos realizar oficial la creación de este par de documentos
haciéndolos oficiales dentro de la empresa para que así cada departamento y personal
involucrado lo llene y se le capacite y oriente el uso, visión y aplicación del mismo y
cual se busca sea el objetivo deseado del mismo.
Para esto debemos hacer mención de cada uno de los indicadores actuales de la
empresa el top de fallas y comenzar a monitorear a partir de la creación del mismo
para notar la mejoría o decadencia en el proceso. Este par de formatos se ha
implementado ya un par de semanas donde ahora les mostrare la mejoría en el
número de golpes acumulado por mes el cual ha mejorado en promedio por mes 12
golpes.
La idea de implementar este formato es lograr en semana 10 del actual año estar en
promedio y mantener el indicador cuando menos en 390 golpes por hora y
nuevamente seguir optimizando el proceso con nuestras herramientas de calidad.