PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

ESTUDIOS GENERALES CIENCIAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

2022.1

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN
GENERAL
2. DIAGNÓSTICO DE LA PRODUCTIVIDAD
2.1. Factores que podrían afectar la productividad
2.1.1. Factores internos
2.1.2. Factores externos
2.2. Indicadores de Productividad
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
3.1. Diagrama de bloques
ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
4. PérdidasMermas
4.1.1. Desperdicios
 4.2. Clasificación de procesos
4.2.1. Procesos que agregan valor
4.2.2. Procesos que no agregan valor
5. APLICACIÓN DE LAS 5S
5.1. Seiri
5.2. Seiton
5.3. Seiso
5.4. Seiketsu
5.5. Shitsuke
6. DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL PROCESO PRODUCTIVO
7. DIAGRAMA BIMANUAL DEL PUESTO DE TRABAJO
7.1. Croquis del puesto de trabajo
8. DIAGNÓSTICO ERGONÓMICO
9. TÉCNICA DE INTERROGATORIO SISTEMÁTICO
10. ALTERNATIVAS DE MEJORA
11. MEJOR ALTERNATIVA
12. DIAGRAMA BIMANUAL MEJORADO
12.1. Croquis mejorado del puesto de trabajo
13. CRONOMETRAJE
14. TIEMPOS PREDETERMINADOS
15. DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
16. CONCLUSIONES
17. RECOMENDACIONES
18. BIBLIOGRAFÍA
 GLOSARIO

⮚ Proceso: Es todo aquello que transforma recursos en productos mediante un

conjunto de actividades.
⮚ Operario: Persona que tiene un oficio de tipo manual o que requiere esfuerzo
físico.
⮚ Valor agregado: Característica que permite satisfacer las necesidades del
cliente.
⮚ Producto: Es el propósito de un proceso.

El presente trabajo se ha basado en el siguiente video: https://youtu.be/KP2k4Qcv8g4

1. DIAGNÓSTICO TENTATIVO DE LA PRODUCTIVIDAD
1.1. Factores que podrían afectar la productividad

Factores Internos:

➢ Duros:
○ Falta de equipo de protección personal para los operarios: En el
video se puede observar que para en partes del proceso de la
fabricación de la carretilla, como el laminado de la tolva, soldado de
bocin con aro, pintado de la tolva, el operario no usa algún tipo de
protección como podrían ser los guantes que eviten accidentes al
mismo o que el producto termine contaminado o ensuciado o dañado
por la suciedad u otros elementos con los que se trabajan para la
realización del mismo.
 ○ Equipos relativamente antiguos: Por otro lado, se observa que
existen algunos equipos relativamente antiguos que, por ejemplo, a la
hora que el operario realiza el corte de los sobrantes de tol en los
bordes de la tolva resulta impreciso e incluso por la misma razón se
tendría que aplicar en algún momento una especie de lijado para que
no le haga daño ni al operario ni a la persona que compre dicho
producto, por lo que sería eso un cuello de botella.0
○ Falta de automatización de operaciones: En operaciones como el
cortado de los bordes de la tolva, pintado y secado de la misma, se
podría reemplazar a los operarios con máquinas automáticas a fin de
lograr resultados más eficientes y rápidos. Por ejemplo, al automatizar
dichas estaciones de trabajo, tomaría menos tiempo realizarlas al
automatizarlas y se podría determinar un tiempo tan solo para la
inspección de estas.
➢ Blandos:
○ Métodos de trabajo con exceso de esfuerzo humano: Se puede
observar en el video que el operario realiza exceso de esfuerzo
humano. Un ejemplo de ello es cuando este se tiene que agacharse para
recoger los elementos en la zona de pintado o cuando tiene que
transportarla de un lado a otro, lo que podría dar lugar a problemas
ergonómicos y a que este se vuelve un cuello de botella para el
proceso.
○ Mala organización: A simple vista, se ve que existe una mala
organización entre los operarios a la hora en donde ellos colocan sus
implementos, lo que genera desorden, suciedad y caos dentro del
mismo.

Factores Externos:

➢ Demanda de los clientes: Si bien es cierto, se conoce que este tipo de

productos son utilizados a diario en construcciones e incluso para transporte
de materiales de diferentes ámbitos. Por ello, al no ser la única empresa que se
dedica a ello, deberían buscar mejorar o reemplazar algunas estaciones de
trabajo a fin de generar una mayor productividad y, al aumentar la demanda
 del mercado, puedan estar listo y presentar un producto rápido y de buena
calidad.
➢ Corte de energía en la planta de fabricación: Existe la posibilidad de que,
por temas de mantenimiento o por problemas eléctricos, la planta presente un
corte de energía sin ningún aviso alguno y afecte a la producción durante un
periodo de tiempo, lo que realmente sale de las manos de la misma planta.
1.2. Indicadores de Productividad

A través de los siguientes indicadores se podrá determinar la productividad con

diferentes recursos y para diferentes objetivos. Además, se hace referencia a la
‘Cantidad de carretillas Orbea producidas’ como el producto final.

● Cantidad de carretillas/ energía consumida (kHz):

Se podrá determinar la cantidad de energía que las máquinas de cada proceso
utilizan para realizar las carretillas.
● Cantidad de carretillas/ cantidad de pintura (lt):
Con este indicador se podrá calcular la cantidad de pintura que se utiliza para el
pintado de la tolva y el trinche..
● Cantidad de carretillas / cantidad de láminas metálicas (kg):
Este indicador nos permite determinar la cantidad de materia y la cantidad de
productos realizados en total.
● Cantidad de carretillas/ cantidad de H-H:
Con este indicador se puede determinar cuánta cantidad de horas de los
empleados(horas hombre ) se empleó para la fabricación de las carretillas.
● Cantidad de conservas producidas/ (Horas-Hombre(S/.) + Insumos (S/.)) :
El indicador presentado permite determinar la cantidad de carretillas producidas por

los dos recursos que más ingresos generan a la empresa.

● Cantidad de carretillas producidas/ cantidad de carretillas estimadas:
Este indicador brinda información sobre la cantidad de carretillas producidas
por la cantidad de carretillas esperadas.
● Desperdicios de restos de la lámina de metal / cantidad
de láminas de metal (kg):
 Este indicador nos ayudará a calcular la cantidad de desperdicios que se generan en
el área de cortado de la tolva sobre la cantidad de láminas de metal(materia prima)
● (Cantidad real de materia prima (S/.) + Cantidad de Horas Hombre real
(S/.) + Cantidad de Horas Máquina real (S/.)) / (Cantidad esperada de materia
prima(S/.) + Cantidad esperada de horas hombre(S/.) + Cantidad esperada de
hora máquina(S/.)):
Este indicador ofrece información sobre los recursos que se consumieron con
relación a los recursos que se esperaban consumir. Con este indicador sirve para
verificar que tan eficiente es el manejo de los recursos.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.1. Explicación en forma descriptiva
La empresa Orbea se dedica a la elaboración de carretillas para lo cual utilizan
como materia prima el tol especial (laminado en caliente para estampado en
frío), tubos de tol, ruedas, pintura, pernos, entre otros.

Para la fabricación de la tolva, el operario inicia con el corte a las bobinas de

tol en una guillotina a una medida requerida. Luego se traslada a la zona de
prensado en donde se forma la tolva mediante la embutición se realiza la
formación de refuerzo y templado de la tolva. Posteriormente, se cortan los
sobrantes de tol en los bordes de la tolva. Después, se imprime el sello de la
marca en la tolva.

Una vez realizada la impresión, el operario se dirige hacia la roladora para

empezar con la fabricación del trinche. Esta dobla los soportes y el tubo en U
según el diseño. A partir de ello, se sueldan las partes chumaceras, refuerzos y
travesaños con la soldadora MIG.

Los aros para la rueda son elaborados a partir del corte al tol en guillotina a la
medida requerida, luego el tol es troquelado en círculo para que,
posteriormente, se suelde la base del bocín con el aro utilizando la soldadora
MIG.
 Una vez realizado todo ello, todas las piezas que forman la carretilla son
limpiadas, luego fosfatizadas para que posean una mejor adherencia de la
pintura. Por otro lado, pasamos al proceso de la perforación, el cual consiste
en colocar los pernos de ajuste y el eje con los dos aros y la rueda. De este
modo, se continúa con el armado de la rueda, la cual se convierte en maciza.
En primer lugar, se realiza el pintado por inmersión de la tolva para después
realizar su respectivo secado. En segundo lugar, se procede a pintar el trinche,
el cual de forma similar a la tolva se cuelga en una zona a esperar que se
seque. Por último, el operario procede a ensamblar todas las partes para
obtener la carretilla. Se realiza una inspección para corroborar que el producto
esté en buen estado y cumpla con lo requerido, sin daños, antes de ser llevado
al taller de productos terminados y quedar listo para servir al sector comercial.

2.2. Diagrama de Operaciones del Proceso

 Figura 1: Diagrama de operaciones del proceso de producción de carretillas
Fuente: Propia

2.3. Diagrama de Análisis del Proceso

Figura 2: Diagrama de análisis del proceso de producción de carretillas
(parte tolva y trinche )
Fuente: Propia
Figura 3: Segundo diagrama de análisis de proceso de producción de carretillas
(parte rueda y ensamble final )
Fuente: propia
2.4. Diagrama de Recorrido

Figura 4: Diagrama de recorrido de producción de carretillas

(parte tolva y trinche )
Fuente: Propia
 Figura 5: Segundo diagrama de recorrido de producción de carretillas
(parte rueda y ensamble final )
Fuente: propia

3. ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

3.1. Pérdidas: Es un daño que se presenta en el proceso.

3.1.1. Mermas: Ocurre cuando se daña un producto o producto en proceso

resultando que no puede continuar el procesamiento o no se puede
finalizar como producto terminado. La existencia de la merma nos
indica que existió algún error u omisión en el proceso productivo.
Durante el proceso de fabricación de carretillas se encontraron las
siguientes mermas:

● En el proceso de guillotinado, equivocación en la medida para el corte

a la lámina de tol para la creación de la tolva.
 ● Por falta de mantenimiento, en la prensa de alto tonelaje para que se
forme la tolva, la máquina se detuvo y se atoró el material que se
estaba utilizando.
● En el proceso de fabricación del trinche, el operario no tiene el
conocimiento básico para el uso de la soldadora MIG por lo que se
equivoca y se dañan las partes chumaceras y travesaños.
● En el proceso de fosfatización, las piezas fueron retiradas mucho antes
de lo previsto; por lo tanto, la pintura no se adhirió en su totalidad.

3.1.2. Desperdicios: Ocurre cuando se desaprovecha o se consume más de

un recurso. En el proceso de fabricación de carretillas se encontraron
los siguientes desperdicios:

● Después del proceso de corte en los bordes de la tolva, hay sobrantes

de tol que no podrán ser utilizados en otro proceso.
● Luego del corte realizado con guillotina en los aros para las ruedas,
hay residuos de láminas de tol que no cumplirán con el tamaño
requerido para hacer otra tolva.
● Cuando se termine el proceso de inmersión tanto del trinche como de
la tolva, habrá pintura derramada que no podrá ser utilizada
nuevamente.

3.2. Clasificación de procesos

3.2.1. Procesos que agregan valor: En el proceso las actividades que

agregan valor y calidad al producto. Dando las características
necesarias para satisfacer las necesidades del cliente son las siguientes:

1. Guillotinado: Corte a las bobinas de tol para formar lámina a una

medida requerida y para la creación de los aros para la rueda.
2. Prensado: Darle forma de una tolva a partir de una lámina de tol.
3. Cortado: Corte a los bordes de la tolva.
4. Sellado: Impresión del sello de la marca.
 5. Doblado: Se empieza con la formación del trinche con un doblado en
U.
6. Soldado: Se unen las partes chumaceras, refuerzo y travesaños.
Además, se suelda la base del bocín con el aro.
7. Limpieza y Fosfatizado: Para una mejor adherencia de la pintura.
8. Pintado: Se realiza esta actividad para el trinche, la tolva y los aros de
rueda.
9. Ensamblado: Actividad que une todas las piezas para obtener la
carretilla.

3.2.2. Procesos que no agregan valor: En el proceso las actividades que no

agregan valor al producto, aunque en muchas ocasiones son necesarias,
a pesar de que el cliente no las perciba en el producto final, son:

1. Mantenimiento de máquinas: Se mantienen las máquinas en óptimo

estado para reducir las pérdidas.
2. Inspección final: Se revisa la calidad de la carretilla.
3. Traslado o transporte: Se transportan las piezas a sus respectivas
secciones.
4. Almacenamiento del producto: Se almacena las carretillas hasta su
respectiva distribución o venta.
5. Distribución del producto: Se distribuye las carretillas a las diferentes
tiendas o establecimientos.
4. APLICACIÓN DE LAS 5S
4.1 Seiri - Clasificación

La primera S consiste en la clasificación de los recursos necesarios e innecesarios.

Para lograr ello, usaremos un inventario y dividir lo que nos permitirá realizar la
debida clasificación, pero antes realizaremos un análisis de lo observado.

Figura 6: Máquina aro de la rueda

● Para iniciar, la máquina para soldar el aro de la rueda, no se encuentra posicionada de
una manera adecuada, es decir, durante lo largo del video, las máquinas se encuentran
alrededor de un desorden, lo que a la vez podría generar suciedad, y no están
organizadas con el orden que le corresponde.
● Se pudo observar que existe una especie de repisa en donde se encuentran
almacenados las diferentes herramientas que son utilizadas durante el proceso. A
simple vista, tiene alguna apariencia de estar clasificado; sin embargo, se puede ver
una especie de aceite, equipos desordenados, una radio, cajas en diferentes posiciones
de las que realmente deberían. Por ello, se clasificará en la siguiente tabla.
 Necesarios de uso Necesario de uso ocasional Innecesario
constante o forzoso

Como una especie Botella de Aceite o Radio

de soporte que se grasa
encuentran en
variedad en las
últimas filas

Cajas con
herramientas para
reparación

Tabla 1. Clasificación de objetos en necesarios, de uso ocasional e innecesarios

Elaboración propia

● Respecto a los elementos encontrados, es dudoso conocer si es que las especies de

soportes encontrados sean realmente necesarios; sin embargo, si es que son los
productos dañados, deben ser eliminados y no acumulados. Por ello, se plantean
soluciones siguiendo la siguiente imagen, pero para los otros elementos se plantea
que, con el cuadro ya realizado, reorganizar todo de manera de tener al alcance lo
necesario y lo que no almacenarlo hasta que sea necesario, sin desorganizar todo, para
esto ,a continuación, también se usará la técnica de la tarjeta roja.
 Figura 7 : Zona de soldado

● Se observó que en otra estación donde se realiza el soldado, se encuentra una

carretilla ya pintada. Si bien es cierto que podría ser dañada, no es el lugar correcto en
donde debería colocarse. Para esto, se podría plantear colocar una zona de inspección
y si, se encuentra en condiciones de ya no hacer uso de ella,eliminarlas en una zona
que no intervenga las demás operaciones.

● Como se mencionó anteriormente, usaremos la técnica de la tarjeta roja, la cual

consiste en mostrar o destacar el problema identificado. Las preguntas habituales que
se hacen para identificar si existe un elemento innecesario son si es necesario este
elemento y ,si es el caso, en que cantidad.
 Figura 8 : Imagen de la Tarjeta Roja (Fuente: https://cutt.ly/VguuEFs )
4.2 Seiton - Organización
La segunda S consiste en definir la manera de organizar las cosas, ya sea eliminando
todo lo innecesario e inservible como, de igual manera, regresando las cosas al lugar
de trabajo que les corresponde. Debido a ello, se toman diferentes puntos que se
tienen que mejorar:

● Si las cajas colocadas aún poseen elementos o refracciones que se utilizarían no

deberían estar colocados a lo alto de la repisa mencionada en la S anterior, ya que al
no ser visibles y encontrarse al alcance de los operarios, se creería que no se cuentan
con ellos y podrían realizar compras de innecesarias de estos implementos. Por ello,
todo se debe organizar de manera que esté a la visibilidad de todos.

● Por otro lado, si algún elemento es de alto riesgo o no se debería hacer contacto por
que podría generar accidentes, deberían ser señaladas y, en el posible caso,
restringidas para si tan solo es necesario un encargado acceda a ellas.

Figura 9: Señales de seguridad

● Determinar un horario en específico en hacer inspecciones y seguimientos de todas las

estaciones, a fin de mantener organizado cada zona.
● Asimismo, todas los lugares en donde se coloquen los elementos deben estar
etiquetadas, de tal manera que ya se tiene un lugar fijo para cada cosa y, en caso de
que se desordene, ya se tiene un horario determinado para reacomodar todo.

4.3 Seiso - Limpieza

La tercera consiste en identificar las fuentes de suciedad para posteriormente

eliminarlas. Debido a que esta S, tiene como finalidad que los medios utilizados en
el proceso se encuentren limpios y en óptimas condiciones para obtener un
resultado satisfactorio.

● En el cortado, se observa que las sobrantes de la tolva caen al suelo, lo cual

genera que sea un obstáculo para el operario. Asimismo, se visualiza que estos
desperdicios no se llevan o juntan para luego arrojarlos en un contenedor de
basura.

Figura 10 : en esta imagen se visualiza los restos del tol caen directamente
al suelo y no a un recipiente para luego ser eliminados
Fuente:https://www.youtube.com/watch?v=RwppEVoMagI

● En la parte del doblado de soportes, se puede percibir que el lugar de trabajo

se encuentra material innecesario, lo cual estorba la movilidad de los
trabajadores. De la misma forma, estos deben ser eliminados o retirados para
facilitar la operación y que no cause algún accidente.
 Figura 11: se muestra que los materiales innecesarios generan desorden y
suciedad en el ambiente de trabajo
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=KP2k4Qcv8g4

También existen otros factores que producen suciedad, uno de ellos es la entrada,
debido que permite el ingreso y salida no sólo de operarios, si no de trabajadores externos
a la empresa. De igual manera, las máquinas que se utilizan para el proceso de crear las
carretillas necesitan pasar por un control de limpieza y engrasado. Para resolver estos
factores se necesita realizar:

Mantenimiento de la maquinaria: Se puede realizar de manera periódica,

sea mensual, trimestral o semestralmente. De manera que la empresa consiga
un rendimiento óptimo de la misma.

Limpieza diaria: Se debe realizar previamente la limpieza en toda área donde

se labora al inicio de cada jornada. Esto implica la limpieza de las áreas donde
se realiza el cortado de la tolva, el doblado de soportes y pintado de estos. La
limpieza áreas y objetos que se utilizaran durante los procesos y el encargado
de realizar estas observaciones es el personal de limpieza.
Limpieza del personal: Se debe realizar antes del ingreso a las áreas de
trabajo. Como por parte del proceso el operario trabaja directamente tocando
las partes de la carretilla, este debe mantener una higiene aceptable para que
los productos finales no salgan con alguna mancha en el proceso, ya que el
operario posee contactos con líquidos como las pinturas.
 Figura 12: área del pintado de las carretillas
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=KP2k4Qcv8g4

Figura 13 : area del secado de las ruedas

Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=KP2k4Qcv8g4

4.4 Seiketsu - Estandarizar

La cuarta S trata que mediante la utilización de normas sencillas los operarios
y/o trabajadores de la fábrica sepan distinguir rápidamente una situación
normal de una anormal. Debido a que con la implementación y el uso de
formatos o registros, esta S busca que los retrasos o inconvenientes que
suceden en el proceso se disminuyan notoriamente. Asimismo, se busca
identificar la forma de realizar procesos repetitivos de una manera eficiente
que beneficie a la empresa, una de ellas es mediante el trabajo documentado.

De igual forma, se puede recurrir al etiquetado, los cuales deben ser utilizados
en las maquinarias que se utilizan para el proceso de la producción de las
 carretillas, con el objetivo de identificar cuáles son las máquinas que necesitan
de mantenimiento o poseen algún defecto que afecte con la producción.
Además, poseer un registro que permita conocer quiénes son los trabajadores
que han utilizado y operado estas máquinas. Este registro beneficia al
momento de tener el acceso a un mejor control sobre toda la producción, lo
cual beneficiará a la empresa o fábrica logrando un mejor efecto en la
producción y sus empleados. Por último, se identifican las máquinas que
trabajan de manera correcta y cuales presentan defectos.

4.4 Shitsuke - Seguir mejorando

En esta S, el principal objetivo es que se conserven los cambios
implementados en la empresa o fábrica; es decir, se conviertan en hábitos para
los trabajadores y operarios. Para ello, es necesario, primeramente, realizar
inspecciones semanales en cada puesto de trabajo. Más adelante, la frecuencia
de estas auditorías serán menores.
De igual forma, se implementará charlas para los trabajadores, en las cuales se
explicarán tanto los beneficios del trabajo a realizar así cómo este los
beneficiará; es decir, la importancia de la organización, orden y limpieza para
generar un entorno laboral confortable y saludable. Asimismo, lograremos un
compromiso de los trabajadores en el cumplimento de las 4S anteriores. Esto
en conjunto con las auditorías consolidarán la aplicación del sistema 5S en la
empresa.

De la misma forma, se realizará el uso de incentivos, los cuales no serán de

origen monetario sino afectivo. Puesto que estos permitirán que el personal de
trabajo continúe motivado, se identifique con la empresa y permitirá que se
produzca un ambiente laboral más agradable.Por ejemplo, felicitación por el
trabajo que se realiza, un regalo de cumpleaños, premiar a un empleado por
mes, reconocer el esfuerzo del trabajador, brindar reconocimiento, entre otros.

Finalmente, se habilitará un espacio de diálogo, en el cual los operarios de

toda la empresa podrán sugerir o realizar observaciones sobre las acciones
tomadas en la empresa respecto a su puesto de trabajo o área de trabajo.
5. DIAGRAMA BIMANUAL ACTUAL DEL PUESTO DE TRABAJO

Siguiendo el video indicado, se presenta el diagrama bimanual. En este, se encuentra el

proceso detallado del movimiento de ambas manos para realizar la operación crítica, la cual
es el ensamblaje de la carretilla.

Diagrama Bimanual actual

Fuente: Video propuesto
A partir de ello, se realizaron las siguientes observaciones que afectarían el desarrollo
adecuado de la operación:

● Se observa que hay un tiempo en que las manos se mantienen en espera, lo cual no
debería ocurrir ya que según los principios de ergonomía mencionan que deben
mantenerse las dos manos trabajando en simultáneo.
● También se observa que algunos elementos no se encuentran a la altura adecuada, por
lo cual el operario tendría que realizar algunos movimientos innecesarios y que a la
larga podrían causar daños ergonómicos al operario.
● Por último, tanto los soportes como la tolva se encuentran en la misma área del
resultado final, lo cual no es adecuado ya que no mantiene el orden ni la limpieza que
debería tener un adecuado espacio de trabajo

5.1. Croquis del puesto de trabajo

En este se visualiza como el puesto de trabajo presenta cierto desorden que
implicaría que el trabajo no sea tan eficiente y que ocurran demoras que podrían
ser prevenidas. Dichos errores serán corregidos por métodos mucho más eficientes
que serán vistos en el diagrama bimanual mejorado.

Figura: Croquis del diagrama bimanual actual

Fuente: Elaboración Propia
 6. TÉCNICA DE INTERROGATORIO S

CUADRO DE OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

PUESTO: Área de atornillado

OPERACIÓN: Atornillado de una pieza Automotriz FECHA: 19/06/2022

RUBRO SITUACIÓN ACTUAL ALTERNATIVAS EVALUACIÓN RECOMENDACIONES

Coloca Coloca la pieza con ambas
pieza en manos en la máquina,
máquina posteriormente con la mano
derecha coge un tornillo y lo
pasa a la mano izquierda y los
acoda en la máquina
-Colocar la pieza con -Se desperdician movimientos -La operaria puede contar con
ambas manos una caja de tornillos en cada
-Simétrico y rápido, pero un lado, así puede coger tornillos al
-Tomar un tornillo y poco difícil de implantar mismo tiempo que su otra
pasarlo a su mano porque requiere entrenamiento mano.
izquierda del operario
Coger Con la mano derecha coge una
taladro especie de taladro y donde
coloca los tornillos
anteriormente empieza a
atornillar la pieza con la ayuda
de su mano izquierda haciendo
presión.
Quita Se saca la pieza de la máquina
pieza con ambas manos y la coloca
en el suelo
-Hace presión de con -Tiempo más corto y fácil de
ambas manos para así implementar
atornillar la pieza donde
corresponde -Simétrico y rápido, pero un
poco difícil de implantar
porque requiere entrenamiento
del operario
-Se quita la pieza de la -Se ahorra tiempo, pero se
máquina y se coloca en un sigue en mala posición
lugar propuesto
-Factible, se aprovecha la
gravedad, pero no hay simetría
-La operaria debería tener una
silla ya que al momento de
realizar el movimiento de
atornillar se encorva mucho y
podría traer problemas en un
futuro en la espalda
-Se recomienda una zona donde
se pueda deja las piezas ya que
se pierde tiempo al dejarlas en el
suelo y la operaria puede
desarrollar problemas lumbares
 7. DIAGRAMA BIMANUAL MEJORADO DEL PUESTO DE TRABAJO

A partir del análisis del proceso mediante el TIS, se presentará el diagrama bimanual
mejorado o propuesto. Es importante señalar que se considera que el método utilizado es
eficiente, por lo que el bimanual mejorado representará, principalmente, un método de
trabajo adaptado a la mejora propuesta, pero tendrá la misma estructura que el bimanual
actual.

Figura: Diagrama Bimanual propuesto

Fuente: Elaboración propia
7.1. Croquis del puesto de trabajo

Se realizaron ciertos cambios de orden con el fin de mejorar la comodidad del operario. Se
decidió implementar dos áreas de trabajo para realizar en orden los ensamblajes. Asimismo,
se decidió utilizar un soporte de carretillas para lograr que las operaciones se realicen de
forma más rápida. En primer lugar, se separó el área de trabajo en dos partes ( zona de
ensamblaje), las cuales son para el ensamblaje de la rueda y luego el ensamblaje de la tolva.
Por un lado, se cambió el área tanto de almacenamiento de la parte, ensamblaje (área de
trabajo) y almacenamiento del producto final (carretilla). Por otro lado, se puso en práctica la
utilización de un carrito de carga eléctrica para facilitar el transporte al área de
almacenamiento final.

Figura: Croquis del diagrama bimanual mejorado

Fuente: Elaboración Propia

8. PROPUESTAS DE MEJORA ERGONÓMICOS

 ● Se recomienda poner algún dispositivo para hacer más fácil el alcance de los
objetos necesarios a la hora de realizar el atornillado de los productos.
● Se recomienda que la operaria tenga un asiento ya que en el video se puede
observar que trabaja de pie y podría ser perjudicial para su salud.
● Se recomienda una mesa o un área donde colocar las piezas listas ya que en el
video podemos apreciar como las deja en el suelo pudiendo ocasionar daños a
la pieza y posteriormente tener que rehacer nuevamente la pieza desde cero.
● Se recomienda realizar mantenimiento a las máquinas empleadas para todos y
cada uno de las partes de la realización de las piezas.
● Se recomienda que la operaria pase por una capacitación constantemente, para
así pueda mejorar siempre, también es necesario supervisar su mejora.

9. CRONOMETRAJE
En esta sección, hemos utilizado el video: https://www.youtube.com/watch?
v=I1nyVoR0H_E
 Figura: Resolución del Estudio de Tiempos por Cronometraje
Fuente: Propia

10. TIEMPOS PREDETERMINADOS

En esta sección, hemos utilizado el video: https://www.youtube.com/watch?v=I1nyVoR0H_E

Figura: Diseño del puesto propuesto

Fuente: Propia

Figura: MTM2 - Empaque de pastillas en vasos

 Fuente: Propia

11. ALTERNATIVAS DE MEJORA

A continuación, se plantean las siguientes alternativas con la finalidad de mejorar el trabajo

para obtener mejores resultados:

● Dejar una caja de tornillos al otro lado de la máquina para poder movilizarse de
manera más óptima con los tornillos, de esta manera se puede garantizar que la
operación se realice de una manera mas rapida, ademas que esto será mucho más
cómodo para la operaria ya que no tendrá que estar pasando tornillos de una mano a
otra.
● Al momento de coger el taladro se aprecia que la operaria tiene que usar sus dos
manos, lo cual genera que la operaria realice un tipo de fuerza, esto puede ser
perjudicial para el taladro así mismo esto perjudica a la operaria pudiendo causar
daños perjudiciales para su salud.

12.DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

Actividad Video

● Objetivos de DP

En la Distribución en Planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados

en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa
de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos
factores que influyen en la Distribución en planta se dividen en ocho grupos: Materiales,
Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio, a los cuales se les
analizaron diversas características y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el
momento de llevar a cabo una distribución en planta.

● Principios de análisis

· Utilización del espacio cúbico

Según el video se muestra una planta con varios operarios y los respectivos productos
de manera desordenada, no se aprovecha todo el espacio que se puede ocupar, que son
por encima de los trabajadores en manera de stands o bajo el nivel del suelo, solo se
aprecia que se amontonan los productos de cada estación alrededor del puesto, dando
como consecuencias accidentes laborales.

Satisfacción y Seguridad

Según el video se llega a observar, a todos los trabajadores sin casco, algunos sin
guantes, sin lentes de protección y sin asientos específicamente diseñados para cada
estación de la planta. Recordando según este principio que mejorar las condiciones de
la planta afecta a la seguridad, higiene, salud y bienestar laboral afectan directamente
a la productividad y la rentabilidad de la inversión.

● Factores que afectan la distribución

Según el video se llega a observar tres factores que afectan la distribución de la

planta.

· Factor material: planchas de metal, aluminio, se puede observar mermas del producto
alrededor de algunos puestos, el producto se puede deducir que un producto formado
por dos piezas una de forma de bandeja y filtros circular, el producto se fabrica a
nivel de alta demanda.
 · Factor maquinaria: se puede observar varias maquinarias de diferentes tipos:
troquelado, prensado, cortado, embutido y de ensamblaje y varias herramientas
manuales de cortado, medición y eléctricas, aproximadamente son diez maquinarias.

· Factor edificaciones: planta de un piso tipo sótano, aproximadamente de 200m^2,

planta conformada por 6 a 8 columnas y techo de concreto, no se llegó a observar
ventanas.

Actividad - Semana 13
● Diagrama Multiproducto

Fuente: Propia

● GRÁFICO DE TRAYECTORIAS
 Fuente: Propia

● TRA - NUMÉRICO Y LITERAL

Fuente: Propia

● DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Fuente: Propia

● LAYAOUT DE BLOQUES UNITARIOS (LBU)

 Fuente: Propia

13. CONCLUSIONES

● Se puede concluir que es importante implementar indicadores de

productividad, los cuales ayudan a que el proceso sea favorable.
● Por otro lado, para que la productividad no se vea afectada es prioritario
buscar solucionar los factores duros, ya quea causa de ellos los accidentes
tienen mayor tendencia a ocurrir y afectarian de manera principal a la
producción.
● Es necesario el mantenimiento de la maquinaria, puesto que asegura una alta
productividad y disminución de las mermas, ya que habría menos errores en el
proceso de producción.

● Mediante los dos diagramas de análisis de proceso y de recorrido se puede

observar con mayor detalle el proceso de fabricación del carretilla, pudiendo
diferenciar todas sus operaciones, transportes, inspecciones, retrasos y
almacenaje.
● Asimismo, se ve necesario que los operarios sean capacitados cada cierto
tiempo
● La ergonomía nos ayuda a crear condiciones más confortables para un
trabajador u operario, reducir la carga fija de trabajo y evitar esfuerzos
innecesarios para recolectar información.

● El tiempo estándar obtenido en el cronometraje es más preciso que el de

tiempos predeterminados, ya que el primero es un conjunto de observaciones
del puesto real de la empresa, mientras que los tiempos obtenidos en el
 segundo método son más teóricos según el movimiento realizado por el
operario y distancia del mismo hacia los elementos.

● Mediante el análisis del diagrama bimanual actual, se resalta que el operario

no cumple con la economía de movimientos, ya que se aprecia que la mano
derecha e izquierda se encuentran en espera durante algunos procesos.
Asimismo, la mano izquierda se encuentra ocupada la mayor parte del tiempo
sosteniendo la tolva, lo cual no se considera adecuado en los procesos.
● Gracias a las observaciones del diagrama bimanual actual, se puede
implementar uno mejorado buscando solucionar las observaciones halladas
como el orden y la inactividad de las manos. Asimismo, la mejora tuvo como
base los principios ergonómicos observando las fallas que la zona de trabajo
presentaba buscando siempre el buen estado del operario.

● Por otro lado, el TIS nos ha llevado a cuestionar sobre cada proceso de la
operación de manera que se han hallado los diferentes causantes por área que
debemos solucionar para que la fabricación del producto sea eficiente y exista
un aumento de producción.
● El estudio de tiempos, podemos llegar a la conclusión que los tiempos
empleados con ayuda del método MTM 2 se asemejan a los tiempos tomados
en cronometraje, lo cual nos indica que se está haciendo una buena lectura de
tiempos, pero para mayor exactitud se podría reducir los tiempos
suplementarios.

14. RECOMENDACIONES

● Se sugiere, en caso de cortes de energía, utilizar un motor que genere

electricidad para que la producción no se detenga.
● Cronometrar el tiempo que lleva realizar el proceso así con la ayuda del
estudio de productividad poder considerar una forma de optimizar el tiempo
de la realización del proceso.
● Implementar un estudio de productividad, ya que nos permitirá monitorear un
avance de tanto mermas y pérdidas como de las ventas; de esta manera,
podremos ver en qué meses se vende más y en qué meses se hacen menos
 cantidad de carretillas, también tener una agenda y organizarnos en qué meses
se realizará mayor producción.

● Se recomienda realizar seguimientos, principalmente, sobre la aplicación de

las 5s, ya que el descuido del mismo crearía cuellos de botella en la
producción y que se regrese a los mismos inconvenientes ya detectados.
● Se recomienda una mayor capacitación de manejo de equipos, ya que en todo
el proceso de fabricación , la operación es lo principal y mejorando este tipo
de proceso aumentará considerablemente la productividad y reducirá los
tiempos de fabricación.

● El Estudio de Tiempos se debe realizar con pocos analistas, ya que esta técnica
no requiere ser estudiada por varios analistas, ya que el proceso es rápido y no
muy largo; además, el estudio de tiempos es un método preciso, de manera
que se ahorra costos.

● Se recomienda realizar mantenimiento a las máquinas empleadas para todos y

cada uno de las partes de la realización de las piezas.

● Se recomienda, cada cierto tiempo en el puesto de trabajo hacer un estudio de

tiempos para eliminar los errores de observación y los tiempos muertos en
cada operación, así para aumentar la producción en la empresa.
● Se recomienda realizar una supervisión de las áreas para comprobar que se
estén cumpliendo las mejoras planteadas y no volver a caer en la ineficiencia
de las zonas que eran consideradas cuellos de botella o que no cumplían con
principios ergonómicos.
● Se recomienda implementar una zona de almacenamiento del producto final a
parte de la zona de almacenamiento de las partes, ya que esta zona de
almacenamiento general que se observa en el video está dentro de la zona de
ensamblaje.

15. BIBLIOGRAFÍA

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2008 Guía de Contenidos “Método 5S: Mejoramiento de la Calidad en las

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CORONADO, Rafael

2019 Estudio de Tiempos - Ingeniería Industrial [Video de Youtube]. Consulta: 15 de

junio del 2022.

https://youtu.be/I1nyVoR0H_E