HERRAMIENTA DE CALIDAD

TEMA: INFORME DE APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD

PARA LA MEJORA CONTINUA DE LOS PROCESOS

PROFESOR: Cecilia Luque S

INTEGRANTES:

PRETELL RUESTA HENRY AARON 1510402

LOO ESCOBAR FRANCISCO 1130219

BAUTISTA AZA OSCAR ALEX 18104437

EDSON VALDIVIESO RIVAS 1130781

HUACHACA CAMILOAGA ANTONIO 1130322

SECCIÓN:

TURNO: NOCHE

LIMA- PERÚ 2019

 MEJORA CONTINUA DE LOS PROCESOS

EMPRESA SMI INGENIEROS SAC

¿QUIENÉS SOMOS?

SMI INGENIEROS S.A.C. Es una empresa formada con el objetivo de satisfacer la demanda en las

diferentes industrias (minera, agrícola, textil, entre otras), prestando los servicios de MAESTRANZA en la

reparación, FABRICACIÓN de piezas mecánicas y mantenimiento mecánico.

MISIÓN:

Ser reconocidos como líderes en la actividad que desarrollamos y ofrecer servicios con la más alta calidad,

promoviendo el desarrollo profesional y social de nuestros colaboradores respaldados por una gestión integral de

mejora continua.

VISIÓN:

Brindar soluciones técnicas, viables y eficaces para satisfacer las necesidades de los diferentes sectores

Industriales, teniendo como proyección a los requerimientos y necesidades que nos presenten.

VALORES

• Puntualidad.

• Calidad.

• Responsabilidad.

• Trabajo en equipo.

• Honestidad
 SERVICIO DE METALMECÁNICA

Brindamos servicios de fabricación, mecanizado y soldadura de piezas industriales en general. Diseño y prototipos

de máquinas industriales para la fabricación, Contamos con máquinas, equipos y personal altamente calificado en el rubro.

OFRECEMOS LOS SIGUIENTES SERVICIOS:

FABRICACIÓN DE PIEZAS METALMECÁNICA

 Fabricación de roscas exteriores e interiores. Métrico, Whitworth, BSP, BSW.

 Fabricación de Roscas Especiales.

 Fabricación de roscas NPT para Tuberías.

 Fabricación de vástagos sin fin Para compuertas Hidráulicas.

 Fabricación de ejes de Transmisión.

 Fabricación de Ranurados.

 Fabricación y rectificados de ejes.

 Fabricación de pasadores

 Fabricación de bujes aceros carbono, inoxidable y bronces.

 Fabricación de cilindros Hidráulicos

 Fabricación y mecanizado de piezas en acero inoxidable, acero al carbono, bronce y

aceros especiales.

 Fabricación de bocinas (materiales diversos).

 Moleteado de piezas.

 Ajustes de rodamientos.

 Mecanizado interior y exterior.

 Mecanizados cónicos.
 Colectores.

 Anillos rozantes.

 Ejes.

 Acoples, poleas, piñones.

 Reconstrucción de piezas mecánicas.

 Embocinado de tapas.

 Fabricación de Radiadores Industriales y Reentubado:

 Fabricación de Radiadores solares

 Fabricación de Radiadores para calentar agua

 Fabricación de Radiadores economizadores y recuperadores de calor

 Fabricación de Radiadores para ambiente marino

 Fabricación de Radiadores especiales (Equipos para altas temperaturas y sustancias

explosivas.)
SERVICIO Y FABRICACIÓN DE MAQUINAS INDUSTRIALES

 Servicio de mantenimiento de bombas y reductores

 Servicio de montaje y desmontaje en general.

 Servicios de mecanizado en CNC Centro mecanizado,

 Servicio de soldadura en general.

 Servicio de Pintado Estructural.

 Torno, Fresadora Universal, Mandriladora Universal.

 MANUFACTURACIÓN DE EJE DE MOTORES

Problemática

En la manufacturación de ejes se está encontrando fallas en el producto final debido al recorte

de tiempos de producción y presupuesto en la empresa SMI Ingenieros. Los ejes no están

cumpliendo con el tiempo de vida indicados por lo que los clientes de las diferentes empresas

automotrices se están quejando argumentados con sus respectivos estudios, por lo que se hizo un

estudio primero de 3 días y luego de 10 días para darle solución a la brevedad posible, en el taller

de manufacturación de ejes y se descubrieron los siguientes problemas

N° de
tipo de defecto
defectos
calibración de maquina 4
maquinaria antigua 3
malos acabados 6
mal uso del torno 8
material de baja calidad 5
falta de mantenimiento a las maquinas 10
malas soldaduras 12
malos troquelados 5
tiempos reducidos 16
malos diseños 2
falta de capacitación al personal 9
 1. 6M (PROCESO PRODUCTIVO)

Este es el método de construcción más común y consiste en agrupar las causas principales en

seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinas, medición y

medio ambiente. Estos seis elementos definen de manera global todo proceso y cada uno aporta

parte de la variabilidad final del producto o servicio; por lo que es natural enfocar los esfuerzos

de mejora en general hacia cada uno de estos elementos de un proceso. De esta manera, en

problemas específicos, es natural esperar que sus causas potenciales estén relacionadas con

alguna de las 6 M.

1.2. MATERIAL

Los materiales empleados como entrada es uno de los posibles focos en los que puede surgir

la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de toda la

cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá identificar materias primas

que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.

Se pudo observar que el material que se está utilizando en la manufacturación de los ejes de

calidad baja o diferente al material que se estaba usando, por lo que los operarios están teniendo

dificultades a la hora de trabajar.

1.2. MANO DE OBRA

Es posiblemente una de las Ms más importantes. En general cualquier proceso, incluso los de

mayor grado de automatización, tienen un componente cuantitativo / cualitativo de mano de obra

más ó menos especializada.

 Un operario mal preparado, puede echar por tierra con el resultado del proceso productivo.

Una manera directa de saber el grado de conocimiento es la observación de sus acciones y el

interrogatorio sobre la operación en la cual está involucrado. El operario debe saber interpretar la

hoja de operaciones.

Es por ello que cuando se extrajo la base de datos, se observaron muchos errores por la falta

de capacitación en el operario y la falta de experiencia para poder cumplir con los tiempos

determinados por el cronograma que se estableció, pero no se tomó en cuenta que el operario al

trabajar bajo mayor estrés por la reducción del tiempo de manufacturación empezó a bajar su

nivel de rendimiento a la hora de fabricar correctamente los ejes.

Este problema puede tener muchos factores influyentes como la falta de experiencia, la falta

de descanso, exceso de trabajo en un corto tiempo o la falta de cualidades del operario a trabajar

bajo un grado de presión mayor del que se estaba acostumbrado.

1.3. MÉTODO DE TRABAJO

Las operaciones no deben hacerse de cualquier manera, sino que debe haber una forma

pautada e indicada en las hojas de operaciones, que lleve a la repetitividad de acciones, de

manera de asegurar la uniformidad en el resultado. El método indica la secuencia de acciones

dentro de la operación, y el número de operarios involucrados.

En este caso se pudo observar que el DOP y el DAP no fueron actualizados según el tiempo y

presupuesto actual, por lo que se comenzó a observar errores en los procesos por falta de tiempo,

ya que, no se están viendo los mismos resultados en los acabados de los ejes.
DIAGRAMA DE FLUJO Y/O RECORRIDO ACTUAL DE LA FABRICACIÓN DE EJES
DIAGRAMA DE FABRICACION DE EJES CON ENGRANAJES
 1.4. MÁQUINAS.

Se deben usar las máquinas y los herramentales especificados en la hoja de procesos.

Inicialmente al arrancar el proceso, se debe hacer un chequeo rápido por parte del operario,

llamado a veces "Mantenimiento de 1er. nivel", donde se verifica que el equipo esté operable,

que no haya ruidos ó golpeteos extraños, que no se verifiquen recalentamientos ó fugas de

fluidos líquidos ó gaseosos, y la limpieza de este.

En el caso de problemas, será el encargado del sector quien en definitiva decide si se puede

seguir con la operación, o si se debe suspender la misma. En ambos casos deberá elaborar una

orden de mantenimiento, para la solución inmediata o a largo plazo del problema.

A veces por la presión de las entregas, se usan máquinas / herramentales dañados. Muchas

veces el resultado es el de productos no conformes, con lo cual se agrava el problema. La manera

de evitar estas situaciones es la de planificar un mantenimiento preventivo eficaz y realizable,

adecuado al tipo de producto a fabricar, y a las posibilidades de la empresa.

En este caso se observó que las máquinas están trabajando más horas de lo que se tenía

establecido en el cronograma de tiempos de manufactura, por consecuencia la maquinaria al

trabajar un mayor tiempo, se debería también hacerle el mantenimiento con respecto al nuevo

tiempo en el que se está empleando. Asimismo, no se ha actualizado el cronograma de

mantenimientos por lo que la maquinaria no está recibiendo las atenciones requeridas.

 1.5. MEDIO AMBIENTE

Muchas veces descuidado, el medio ambiente se refiere al orden y a la limpieza del sector

productivo, y porque no a la seguridad de los operadores, y al trabajo sostenido en un clima

agradable de colaboración y respeto mutuo.

La falta de orden y limpieza atenta contra la obtención de buenos productos, favoreciendo la

mezcla y la confusión, dificultando los desplazamientos libres, y aumentando las chances de

accidentes de trabajo. en realidad, todo sector productivo debiera asegurarse de este punto, antes

de seguir con los demás.

En esta problemática se pudo observar que el medio ambiente está afectando al trabajo de los

ejes, ya que, los módulos de soldadura, están siendo utilizadas a mayor medida por el tiempo de

entrega reducido, generando gases en el taller que aumenta la temperatura del ambiente y por lo

tanto la de las máquinas, (troqueladores, fresadoras,etc), haciendo que trabajen a temperaturas

que no son las más adecuadas.

 1.6. MEDICIÓN

Se refiere a todo tipo de medición que se hace en el sector. Por ejemplo: cantidad de piezas

fabricadas, tiempos standard de operación, cantidad de piezas conformes y no conformes,

mediciones hechas sobre piezas, productividad, etc.

Pensemos que una gestión ágil y moderna de un proceso, se hace cuando se conocen sus

índices ó mediciones. Esto permite hacer correcciones, mejoras, es decir tomar decisiones. Eso

sólo se puede hacer, cuando se conocen valores del proceso.

Es así que a través de los datos obtenidos en nuestra hoja de verificación hemos detectado que

el que nuestro proceso de producción de ejes hay varios defectos en las distintas fases del mismo;

además, sabemos que debemos intervenir y analizar con la técnica que corresponda, las

correcciones convenientes. Los conteos de defectos en cada área fueron realizados por el área de

Control de Calidad.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA O CAUSA Y EFECTO

COMCLUSION:

A modo de conclusion, podemos mencionar que la causas principal gira en torno a la falta de

personal capacitado, la mala eleccion de material y el tiempo para el proceso de manufactura de

los ejes, ya que, se observo grandes deficiencias en el conocimiento que tiene el personal,

sumado a los tiempos reducidos que se tienen ahora, desencadenan fallas que no ocurren cuando

se manufacturan los ejes con los tiempos normalmente establecidos.

 Esto hace que el personal termine fallando mas de lo normal y comiencen a relucir errores en

el DAP por no tomar en cuenta el factor tiempo que es muy importante a la hora de darle el

tiempo adecuado para que pueda culminar las actividades señaladas en el DAP.

RECOMENDACIONES:

 Sería buena idea revisar Método y Mano de obra con el objetivo de ahondar más en

sus causas.

 Se recomienda estandarizar la fabricación de los ejes y contar con planos de

fabricación, ya que hay variación de medidas, y al tener que ser rectificarlo hay

desperdicio de material y perdida de horas del personal.

 Realizar compra de material adecuado para la fabricación de los ejes (Acero norma

SAE 1045) ya que al tratar de ahorrar costos en materiales, al momento del

mecanizado pierde propiedades y esto hace que se vean afectados en su tiempo de

vida.

 También se recomienda que al contratar personal, primero estos pasen por unas

pruebas que demuestren que saben hacer uso del torno y otra prueba soldadura, ya que

el personal contratado requiere de experiencia.

 GRAFICA DE PARETO

N° de %
Tipo de defecto defectos acumulado Acumunulado
Malas soldaduras 16 20% 16
tiempos reducidos 12 35% 28
Falta de mantenimiento 10 48% 38
Falta de capacitación 9 59% 47
Mal uso del torno 8 69% 55
Malos acabados 6 76% 61
Material de baja calidad 5 83% 66
Malos troquelados 5 89% 71
Calibración de maquina 4 94% 75
Maquinaria antigua 3 98% 78
Malos diseños 2 100% 80
 Con este diagrama de Pareto podemos observar que nuestros esfuerzos deben estar enfocados

en resolver las malas soldaduras, tiempos reducidos, falta de mantenimiento de las maquinarias,

falta de capacitación, mal uso del torno y malos acabados de los cuales el área de Control de

calidad encontró que la mayor cantidad de errores estaba en las soldaduras y por tal motivo se

decidió realizar ajustes en la máquinas de soldar así como con la capacitación del personal para

obtener menos fallas y se procedió a tomar muestras en 5 periodos en un turno para observar la

cantidad de fallas en 10 días laborables obteniendo así los siguientes datos :

Dias
obsevados Observaciones
1 6 2 5 4 6
2 8 3 4 5 8
3 7 3 5 2 7
4 4 8 7 3 7
5 9 5 2 4 5
6 4 5 3 5 4
7 6 5 3 6 4
8 9 6 2 3 8
9 8 6 4 8 9
10 9 4 7 3 8
 Se procede a hacer el análisis con un diagrama X-R

Mediante esta grafica podemos observar que a pesar de estar controlado el proceso el

promedio de fallas con valores altos se esta dando en los ultimos dias posiblemente porque esta
cercana a la fecha de entrega del pedido, el fin turno en fin de semana donde el operario solo

piensa en terminar el trabajo para ir a su domicilio.

Se recomienda aumentar la productividad para que no se presente este inconveniente ademas

de aumentar las inspecciones en los inicios y fin de turno para obtener menos fallas asi como

charlas motivacionales 10 minutos antes del inicio de turno.

Mediante esta grafica observamos que el proceso a pesar de estar controlado tiene los rangos

de fallas con demasiada variacion incluso tiene picos demasiados elevados en algunos dias, por

lo que, se puede deducir que hay dias donde el personal con poca experiencia y destreza trabaja y

los de mayor destreza estan ausentes, por otro lado, se debe resaltar que el trabajo de soldadura

es realizado de manera individual. Debido a esto, recomendamos el trabajo en equipos de 2

juntando a uno de gran experiencia y destreza con otro de menor capacidad para que el trabajo

sea compartido y ademas pueda mejorar la destreza de el personal.

 PROPUESTAS DE IMPLEMENTACION DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD PARA LA

MEJORA DE PROCESOS

El plan para implementar el uso de las herramientas de calidad con mayor frecuencia es

primero que los encargados de los diferentes turnos sean capacitados en el uso de al menos una

herramienta de calidad para que ellos mismos, mediante las hojas de verificaciones y de paras

que tuvo las maquinas por diferentes motivos, puedan darnos un alcance mas certero del dia a dia

de los procesos que se realizan con estas maquinas y cuan eficientes son.

Una vez hecho esto, se le concientizara a los operarios que se deben de realizar de manera

seria y correcta el llenado de los check list y las paras de las maquinas, de tal manera que se

podra hacer un analisis mas certero de los posibles errores que se estan cometiendo en los

procesos a la hora de la manufacturacion de los ejes de motores de encendido por chispa y

presion.

Una vez obtenido esta data, gracias a las herramientas de calidad se les indicara a los

operarios cuales son los errores mas frecuentes y como se debe de actuar para que no suceda otra

vez, guiandolos con un DAP actualizado que le permita saber como se deben de realizer los

procesos.

Con estos resultados se demostrara con numeros al directorio de la empresa, los resultados

positivos obtenidos por el uso de herramientas de calidad y asi utilizarla con mayor frecuencia.
CONCLUSIONES GENERALES:

 Se concluyó no se actualizo el DOP y DAP, ya que, se redujeron los tiempos y costos

por lo que el producto final se vio afectado en mala medida como se demostró

anteriormente.

 Se infirió que no se han utilizado de manera adecuada las herramientas de calidad, por

lo que no pudieron prever los errores que se mostraron en el presente informe

 Se demostró que el personal no puede manufacturar los ejes de manera correcta con el

DAP actual, por lo que se deberá de capacitar al mismo una vez actualizado el DAP.

 Se concluyó que la excesiva velocidad en la que se tiene que manufacturar los ejes de

motores, hace que la calidad de estos también se reduzca e incluso se tengan que hacer

gastos extra en la rectificación de los ejes invirtiendo más recursos de los

presupuestados.

RECOMENDACIONES GENERALES:

 Se recomienda hacer un estudio de costos para poder definir si es que es conveniente

reducir la calidad del material usado en la fabricación de los ejes, ya que, hay muchos

errores por esta razón.

 Se recomienda la contratación de personal capacitado en el uso de las herramientas de

calidad mostradas aquí, para un mejor control de los procesos de producción

 Se recomienda actualizar el DAP, dado que, se debe de estandarizar los procesos para

poder corregir los errores de los operarios a la hora de fabricar los ejes con tiempo y

materiales distintos de los que ellos estaban familiarizados.

  Se debe de actualizar el cronograma de plazos de manufacturación en vista de que, las

máquinas están trabajando bajo un medio ambiente distinto al normal que hace

incrementar la temperatura en las que trabajan de manera normal, al uso más frecuente

de estas y al nuevo cronograma de mantenimiento de las máquinas para su optimo

desempeño.

Bibliografía

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sector de alojamiento turístico español. PASOS. Revista de Turismo y Patrimonio

Cultural, 497-510.

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