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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Departamento de Ingeniería Química

REPORTE DE RESIDENCIAS PROFECIONALES

ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN


OLDERSHAW. Commented [a1]: UTILIZAR MAYUSCULAS

REALIZADO POR:

PEDRO MANUEL LÓPEZ SERRANO

ING. ARNOLDO PIÑON ORDAZ DR. RAFAEL JIMENEZ


FLORES
ASESOR EXTERNO ASESOR INTERNO

___________________________ ___________________________
REVISOR 1 REVISOR 2

MINATITLÁN, VER., AGOSTO DEL 2015


INDICE DE CONTENIDOS

INTRODUCCION…………………………………………………………………………1

JUSTIFICACION.................................................................................................….2

OBJETIVO...………………………………………...…………………………………….3

CAPITULO 1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA

1.1 DESCRIPCION GENERAL…...………………………………………...…………5

1.2POLITICA, MISION Y VISION……………………………………………………..6

CAPITULO 2 MARCO TEORICO

2.1 PRINCIPIOS GENERALES…………………………...…......………..………….8

2.2 CONCEPTO DE ETAPA DE EQUILIBRIO……………...…....…..……….…..10

2.3 DATOS TERMODINÁMICOS……………………......…………..……….……..10

2.4 DATOS DE EQUILIBRIO DE FACES…………...…...……..……………….…19

2.5 CALCULO POR ETPAS DE EQUILIBRIO…………….......…..……………...24

2.6 TIPOS DE COLUMNAS DE DESTILACION……………………...…..……….24

2.7 COLUMNAS DE PLATOS PARA CONTACTO VAPOR-LIQUIDO...…..…..28

2.8 DIAMETRO DE LA COLUMNA…………………………...…………..………...32

2.9 ALTURA DE LA COLUMNA……………………………....…………..………..34

2.10 DISPOSITIVOS INTERIORES DE LAS COLUMNAS……….........………..34

2.11 COLUMNAS DE RELLENO FRENTE A COLUMNAS DE PLATOS...…...36

2.12 CONDICIOES QUE FAVORECEN A LAS COLUMNAS DE PLATOS…...36

CAPITULO 3 DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL………………………………………………38

3.2 ESPECIFICACIONES DE LA COLUMNA OLDERSHAW…………………...39


CAPITULO 4 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA COLUMNA DE
DESTILACION OLDERSHAW

4.1 INSTALACION DE LA COLUMNA……………………………………………..46

4.2 PREVIO AL ARRANQUE………………………………………………………..47

4.3 OPERACIÓN DE LA COLUMNA……………………………………………….47

4.4 EQUIPO DE SEGURIDAD………………………...……………………….……48

CAPITULO 5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

INDICE DE TABLAS

TABLA 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO…………………………………………….....20

TABLA 3.1 ESPECIFICACIONES DE LA BOMBA DE LLENADO……………..40

TABLA 5.1 INDICE DE REFRACCIÓN DE LA MEZCLA ETOH-H2O………….51

TABLA 5.2 RESULTADO DEL CÁLCULO DE LAS PROPIEDADES


FISICAS Y QUIMICAS DE LA MEZCLA ETOH-H2O…………………...………….52

TABLA 5.3 ALIMENTACION DEL TERMOSIFON Y


TEMPERATURA A DIFERENTES TIEMPOS………………………....…………….54

TABLA 5.4 CANTIDAD DE DESTILADO Y TEMPERATURA A


DIFERENTES TIEMPOS………………………………….……………………………54

TABLA 5.5 DATOS DEL CONDENSADOR A DIFERENTES TIEMPOS…...….55


INDICE DE GRAFICAS

GRÁFICA 5.1 PORCIENTO DE ETANOL A DISTINTO INDICE DE


RFRACCION..........................................................................................................49

GRAFICA 5.2 PORCIENTO MOL A DISTINTO PORCIENTO DE


ETANOL…………………………………………………………………………...……..49

INDICE DE FIGURAS

FIGURA 2.1 DIAGRAMA ESQUEMATICO DE LA COLUMNA


OLDERSHAW……………………………………………………………………………8

FIGURA 2.2 DIAGRAMA ESQUEMATICO DE LA COLUMNA


OLDERSHAW INDICANDO LAS DIFERENTES ZONAS………………………….10

FIGURA 2.3 PROCESO DE REFLUJO O RECTIFICACION EN UNA


COLUMNA DE DESTILACION……………………………………………….……….24

FIGURA 2.4 COLUMNA DE CONTACTO CONTINUO…………………………...25

FIGURA 2.5 COLUMNA DE RELLENO. 1) TOMA DE MUESTRA A


LA SALIDA DE LA COLUMNA, 2) RELLENOS, 3) VALVULA DE
REGULACION DE LA PRESION DE LA COLUMNA, 4) TOMA DE
MUESTRA DE MEDIO DE LA COLUMNA, 5) PARTE
SUPERIOR DE LA COLUMNA, 6) SILENCIADOR……………………………..….26

FIGURA 2.6 COLUMNA DE CONTACO POR ETAPA, O COLUMNA


DE PLATOS O PISOS……………………………………………………………….…27

FIGURA 2.7 VALVULAS REPRESENTATIVAS: A) GLITSCH TIPO A-1,


B) KOCH TIPO A, C) KOCH TIPO T…………………………………….……………29

FIGURA 2.8 PLATO PERFORADO…………………………………………………30

FIGURA 2.9 ALGUNAS CAPERUZAS DE BORBOTEO…………………….…..31

FIGURA 2.10 CAPACIDAD DE INUNDACION DE ARRASTRE…………..……34

FIGURA 2.11 DISPOSITIVOS INTERNOS DE COLUMNAS.


A) VERTEDERO DE ENTRADA, B) COLECTOR DE SALIDA,
C) CIERRE DE GAS, D) PANELES DE SALPICADURA………………...………..35

FIGURA 3.1 COLUMNA DE DESTILACION ESQUEMATIZADA……………….38

FIGURA 3.1 BOMBA PERISTALTICA USADA PARA LA


ALIMENTACION DE LA MEZCLA A DESTILAR………………………………..….39
FIGURA 3.3 CONTROL DE LA BOMBA DE ALIMENTACION…………….……39

FIGURA 3.4 REHERVIDOR TERMOSIFON………………………………………..40

FIGURA 3.5 REOSTATO………………………………………………………….….41

FIGURA 3.6 COLUMNA DE 10 PLATOS………………………………………..…41

FIGURA 3.7 DISPOSITIVO DE REFLUJO……………………………………...….42

FIGURA 3.8 ELECTROIMAN…………………………………………………..…….42

FIGURA 3.9 RELOJ PROGRAMADOR DEL ELECTROIMAN……….………….42

FIGURA 3.10 CONDENSADOR…………………………………………….……….43

FIGURA 3.11 TERMOMETRO DIGITAL………………………………………...….43

FIGURA 3.12 TERMOPAR TIPO K…………………………………………….……43

FIGURA 3.13 COUMNA DE DESTILACION OLDERSHAW (PILOTO)………...44


INTRODUCCIÓN

La destilación es la operación unitaria que explica el proceso de separación de


líquidos miscibles por calentamiento, generalmente con vapor de agua. Uno de los
problemas que se presentan durante el proceso es la pérdida de energía calorífica
a través de las paredes de la columna y de las líneas auxiliares debido a que no
se encuentran aisladas térmicamente. Debido a estas pérdidas energéticas se
produce el empobrecimiento de la calidad del vapor que se suministra a la unidad
de destilación, reducción de la eficiencia térmica del sistema, menor volumen y
grado de pureza del producto final destilado, así como también existen riesgos de
operación.

Para evaluar tales pérdidas energéticas se hará un análisis termodinámico el cual


consiste de:

I. La evaluación del estado termodinámico en cada uno de los puntos del


proceso.
II. Determinación de los flujos másicos de cada corriente.
III. El cálculo de las transferencias de calor y trabajo real para cada una de las
etapas.
IV. El cálculo de la energía disponible en cada punto.
V. El cálculo de la irreversibilidad en cada etapa y a qué porcentaje de la
irreversibilidad total corresponde.
VI. El cálculo de la eficiencia termodinámica de cada etapa y del proceso
global.
Para la obtención de datos energéticos y datos de equilibrio se suministró a una
columna de destilación Oldershaw una mezcla EtOH-H2O. Para evaluar la
concentración del destilado se elaboró una hoja de cálculo del índice de refracción
contra la fracción mol de EtOH.

1
JUSTIFICACION

El análisis termodinámico sirve para identificar, cuantificar y minimizar las


irreversibilidades del proceso, que son un factor clave cuando se busca un uso
eficiente de la energía.
Teniendo en cuenta que la destilación es la operación de separación más usada a
nivel industrial y dada su baja eficiencia energética, en el presente trabajo se
pretende mostrar que es posible aumentar la eficiencia termodinámica en los
procesos de destilación, mediante modificaciones en el diseño y condiciones de
operación de la columna de destilación Oldershaw, encontradas mediante el
análisis y la minimización la entropía generada en el proceso.

2
OBJETIVO

El análisis tiene por objeto cuantificar la influencia que tienen las condiciones de
proceso y de diseño sobre la eficiencia del mismo, mientras que en la optimización
se buscan las condiciones de operación y algunas características de diseño que
maximizan la eficiencia del proceso dentro de restricciones como: pureza de los
productos, recuperación del componente de interés, tamaño del equipo.

3
CAPITULO I
Descripción de la Empresa

4
1.1 Descripción general

Ubicada en el municipio libre de Minatitlán, en la región sur del estado de


Veracruz, el instituto tecnológico de Minatitlán es una institución de educación
superior dependiente de la secretaria de educación pública y de la subsecretaria
de educación superior, siendo el órgano rector le dirección general de educación
superior tecnológica.

El instituto tecnológico de Minatitlán inicio sus actividades el 17 de septiembre de


1972 ofreciendo las carreras de técnico en administración de personal, técnico
industrial químico, técnico instrumentista, y técnico electromecánico. La tarea
escolar se empezó a desarrollar con 7 edificios y la población escolar inicial del
tecnológico fue de 275 alumnos mismos que conformaron la primera generación
de egresados de la institución, generación pionera de esta casa de estudios
atendida por 49 trabajadores.

En 1975, el ITM ofrece 4 carreras de nivel profesional: ingeniería electromecánica,


ingeniería industrial química, ingeniería electrónica en instrumentación y la
licenciatura en administración de empresas, iniciando así su nueva etapa como
institución educativa de nivel superior.

En febrero de 1994 el instituto oferta por primera ocasión estudios de posgrado y


lo hace en el área donde más experiencia ha acumulado, impartiendo la
especialización en ingeniería ambiental.

Actualmente, el instituto tecnológico de Minatitlán imparte 7 carreras a nivel


licenciatura: ing. En gestión empresarial, ing. En sistemas computacionales, ing.
Industrial (escolarizada y a distancia), ing. Electrónica, ing. Electromecánica, ing.
Química, ing. Ambiental, y 2 a nivel posgrado en las áreas de ciencias sociales y
administrativas e ingeniería. Forma parte de la dirección general de educación
superior tecnológica (DEGEST), de la secretaria de educación pública de México.

Se han dado importantes avances en cuanto a proyectos de investigación y


desarrollo tecnológico financiados por COSNET, CONACYT, FIDEICOMISO DEL
ITM, convenios con otras instituciones y fundación del tecnológico de Minatitlán.

5
1.2 Política, misión y visión

Política de calidad

La organización establece el compromiso de implementar todos sus procesos


orientándolos hacia la satisfacción de sus alumnos, sustentada en la calidad del
proceso educativo, para cumplir con sus requerimientos mediante la eficacia de un
sistema de gestión de la calidad y de mejora continua, conforme a la norma ISO
9001:2000/NMC-CC-9001-IMNC-2000.

Misión

Ofrecer educación superior tecnológica basada en competencias profesionales de


clase mundial, con un amplio sentido humanista y ético, que coadyuve al
desarrollo integral del alumno, para responder a los retos y necesidades que la
sociedad demande.

Visión

Ser una institución superior tecnológica con calidad, que promueva el desarrollo
sustentable. Sostenido y equitativo en el ámbito de la globalización.

6
CAPITULO II
Marco Teórico
2.1 PRINCIPIOS GENERALES Commented [a2]: Esto va en NEGRITAS Y VA
NUMERADO.
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o
más zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión,
composición y/o fase cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar
reaccionaran de modo único ante las distintas condiciones presentes en esas
zonas. En consecuencia conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada
especie presentara una concentración diferente en cada zona, dando como
resultado una separación entre las especies.

El proceso de separación denominado Destilación utiliza fases de vapor y líquido,


esencialmente a la misma temperatura y presión en las zonas en las que estas
coexisten. Se utilizan varios tipos de dispositivos, como por ejemplo el relleno
aleatorio u ordenado y las bandejas de platos, para que dos fases entren en
contacto íntimo, los platos se colocan unos sobre otros y se encierran en una
carcasa metálica para formar una columna. El relleno también está contenido
dentro de una carcasa cilíndrica, entre los platos de apoyo y de soporte [1]. La
FIGURA 2.1 se muestra una representación de la columna de destilación
Oldershaw del tipo de platos, junto con sus principales accesorios externos. Commented [a3]: Justificar todo el texto del documento.
OJO……. FALTA INDICAR LAS REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
DE DONDE ESTA SALIENDO ESTA INFORMACION……

FIGURA. 2.1. Diagrama esquemático de la columna oldershaw con: A) alimentación, D)


condensador, E) un calderin. L) liquido, W) vapor, F) destilado, H) productos de fondo. Commented [a4]: Debe escribirse la palabra completa,
con minúsculas y con tamaño de letra 10.

8
La mezcla de alimentación, que se debe separar en fracciones se introduce en Commented [a5]: Mezcla de alim….
uno o más puntos a lo largo de la estructura de la columna. Debido a la acción
diferente de la fuerza de la gravedad entre la fase de vapor y la liquida, el líquido
que fluye hacia abajo de la columna, cayendo en cascada de plato a plato, Commented [a6]: Cuidar sintaxis en el momento de
mientras que el vapor asciende por la columna para entrar en contacto con el escribir el documento

líquido en cada uno de los platos.

El líquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un calderin Commented [a7]: Calderin o rehervidor
que genera vapor recalentado que asciende por la columna. El resto del líquido se
retira como producto de fondo. El vapor que llega a la parte superior de la columna
se enfría y condensa como liquido en el condensador superior. Parte de este
líquido regresa a la columna como reflujo, para proporcionar un caudal líquido. El
resto de la corriente superior se retira como producto destilado o producto de
cabeza. En algunos casos, solo una parte del vapor se condensa de manera que
se puede extraer un destilado como vapor.

Este tipo de flujo en una columna proporciona un contacto en contracorriente


liquido-vapor, en todos los platos de la columna. Las fases vapor y liquida en un
plato dado se acercan al equilibrio en relación a T, P y X, hasta un punto que
depende de la eficiencia del plato de contacto.

El componente más volátil (de punto de ebullición más bajo) tienden a


concentrarse en la fase vapor, mientras que los más pesados (de punto de
ebullición más alto) tienden a la fase liquida. El resultado es una fase vapor que se
hace más rica el componente más volátil al ir ascendiendo por la columna, y una
fase liquida que se va haciendo más rica, los componentes pesados conforme Commented [a8]: los componentes
desciende en cascada. La separación global que se logra entre el producto
superior y el del fondo depende principalmente de las volatilidades relativas de los
componentes, número de platos de contacto y de la relación de reflujo de la fase Commented [a9]: Cuidar ortografía en todo el
liquida a la de vapor. documento

Si la alimentación se introduce en un punto situado a lo alto de la columna, la Commented [a10]: alto


columna se dividirá en una sección superior, que se denomina con frecuencia
sección de rectificación, y otra inferior, que suele recibir el nombre de sección de
agotamiento indicados en la FIGURA 2.2. Estos términos se vuelven bastante Commented [a11]: INCLUIR UNA FIGURA DONDE SE
indefinidos en columnas con alimentaciones múltiples y en columnas en las cuales INDIQUEN LAS ZONAS DE ALIMENTACION, RECTIFICACION
Y AGOTAMIENTO.
se retira una corriente lateral de producto en algún punto a lo largo de la columna,
además de las dos corrientes de productos de los extremos.

9
FIGURA 2.2. Diagrama esquemático de la columna de destilación oldershaw indicando las zonas
de: A) alimentación, B) rectificación, C) sección de agotamiento, D) condensador, E) calderin, G)
liquido, W) vapor, F) destilado, H) productos de fondo.

2.2. CONCEPTO DE ETAPA DE EQUILIBRIO Commented [a12]: Va numerado y en negritas.

Anteriormente los procesos de transferencia de materia y energía en una columna


de destilación se consideraban muy complicados para poder modelarlos de forma
directa. Esta dificultad se supera mediante el modelo de etapa de equilibrio, Commented [a13]: Usar minúsculas.
desarrollado por Sorel en 1893, en el que las corrientes de vapor y líquido que Commented [a14]: Verificar el comentario anterior dado
salen de una etapa en equilibrio están en equilibrio completo entre sí, pudiéndose que 1893 NO PARECE QUE HAYA SIDO AYER…

emplear relaciones termodinámicas para determinar las temperaturas y la relación


de concentraciones de las dos corrientes en equilibrio a la presión dada.

2.3. DATOS TERMODINÁMICOS Commented [a15]: Va en negritas y numerado

Todos los procesos químicos requieren de la disponibilidad de propiedades físicas


y termodinámicas. En dependencia de la operación unitaria involucrada, las
propiedades físicas y termodinámicas que se requieren son diferentes [5]. Aunque
las leyes de la termodinámica son generales, ellas suministran relaciones, no
modelos. Por lo que, cuando se habla de calcular propiedades físicas se está
haciendo referencia a resultados obtenidos usando modelos termodinámicos. La
calidad final de los resultados en la modelación de un proceso,
independientemente del grado de sofisticación de las ecuaciones del modelo,
depende de la calidad de las predicciones suministradas por el modelo
termodinámico [6]. En la industria competitiva actual, los procesos son modelados

10
y optimizados usando herramientas de simulación. Una de las razones
fundamentales por la cual los simuladores de procesos son exitosos, es su
habilidad para modelar con precisión el comportamiento termodinámico de las
mezclas de fluidos con muy poca información de entrada por parte del usuario [7].
La mayoría de los simuladores tienen una gran base de datos de componentes y
una amplia variedad de modelos termodinámicos y correlaciones estadísticas
incluidas. Es por ello que el paso más propenso a errores en una simulación es la
selección del modelo correcto y los datos de propiedades físicas [5].

Postulado 1

Existe una forma de energía, conocida como energía interna, que para sistemas
en equilibrio interno es una propiedad intrínseca del sistema que es función de las
coordenadas características del sistema.

Postulado 2

Primera ley de la termodinámica

La energía total de cualquier sistema y su entorno permanece constante.

La energía interna tiene una naturaleza muy distinta a la cinética y a la potencial


de los cuerpos macroscópicos caracterizada por las coordenadas macroscópicas
T y P, como es la energía interna, tiene su origen en las energías cinética y
potencial de las partículas moleculares y submoleculares. Al aplicar la primera ley
de la termodinámica deben considerarse todas las formas de energía incluyendo
la interna, con lo que queda claro que el postulado 2 es interdependiente del
postulado 1. Para un sistema aislado, la primera ley requiere que su energía
permanezca constante, pero en un sistema cerrado no aislado requiere que las
variaciones de energía del sistema sean compensadas por los cambios oportunos
de energía del entorno. La energía intercambiada entre un sistema y su entorno
puede serlo como calor o como trabajo.

Se denomina calor a la energía intercambiada entre un sistema y su entorno bajo


la acción de una diferencia o gradiente de temperatura. Una cantidad Q de calor
representa una cantidad de energía en tránsito entre un sistema y su entorno y no
es una propiedad del sistema. El acuerdo usual con respecto a los signos es
considerar Q positivo cuando sea el sistema el que absorbe calor del medio
exterior y negativo cuando se trate de calor cedido al medio por el sistema.

El trabajo es también energía en tránsito entre un sistema y su entorno, pero como


consecuencia en este caso del desplazamiento de una fuerza que se ejerce entre
ellos. Al igual que en el caso del calor, una cantidad W de trabajo representa una
cantidad de energía y no es una propiedad del sistema. El acuerdo usual con
11
respecto a su signo es igualmente considerarlo positivo cuando es el medio el que
realiza el trabajo sobre el sistema y negativo cuando es, al contrario, el sistema el
que realiza el trabajo sobre el medio. Cuando se aplica a sistemas cerrados (de
masa constante) la primera ley de la termodinámica se expresa matemáticamente
en la forma:

𝑑𝑈 𝑡 = 𝑑𝑄 + 𝑑𝑊 (3.1)

Donde Ut es la energía interna total del sistema (obsérvese que dQ y dW,


cantidades diferenciales que representan intercambios de energía entre el sistema
y el medio, sirven para medir el cambio de energía del entorno, en tanto que dU t
es directamente el cambio diferencial de energía interna del sistema). La
integración de la ecuación (3.1) da para un proceso finito que

𝛥𝑈 𝑡 = 𝑄 + 𝑊 (3.2)

Donde ΔUt es el cambio finito de energía interna del sistema dado por la diferencia
entre los valores final e inicial de U t, Q y W son cantidades finitas de calor y
trabajo, respectivamente, pero no propiedades dadas del sistema ni funciones de
las coordenadas termodinámicas que lo caracterizan.

Postulado 3

Existe una propiedad llamada entropía que para sistemas en equilibrio interno es
una propiedad intrínseca del sistema relacionada funcionalmente con las
coordenadas mensurables que caracterizan el mismo. En el caso de procesos o
transformaciones reversibles los cambios de esta propiedad obedecen la ecuación
𝑑𝑄𝑟𝑒𝑣
𝑑𝑆 = 𝑇
(3.3)

Postulado 4

Segunda ley de la termodinámica

El cambio de entropía de cualquier sistema y su entorno, conjuntamente


considerados, resultante de cualquier transformación es siempre positivo, pero se
aproxima a cero como valor límite cuando la transformación se acerca a la
reversibilidad.

De la misma manera que la primera ley no puede formularse sin el reconocimiento


previo de la energía interna como una propiedad del sistema, tampoco la segunda
ley de la termodinámica puede expresarse cuantitativa y completamente sin la
afirmación previa de la existencia de la entropía como propiedad.

12
La segunda ley requiere que la entropía de un sistema aislado aumente o
permanezca constante, mientras que para un sistema cerrado y no aislado la
entropía podrá reducirse siempre que tal reducción quede más que compensada si
se tratase de un proceso reversible.

Las propiedades termodinámicas fundamentales implicadas en la primera y


segunda leyes de la termodinámica, que son la energía interna y la entropía, se
aplican al igual que las correspondientes leyes a todos los tipos de sistemas, sin
embargo, hay clases distintas de sistemas y se caracterizan por conjuntos
distintos de coordenadas o variables mensurables. El tipo de sistema que se
encuentra con mayor frecuencia en aplicaciones de ingeniería química es aquel
para el que las variables características mensurables primarias son la temperatura
T, la presión P, el volumen molar V y la composición, y que no siempre tienen que
ser independientes. Tales sistemas suelen estar constituidos por fluidos (líquido o
gas) y se denominan sistemas PVT.

En el caso de sistemas serrados de esta índole, el trabajo de un proceso


reversible puede calcularse por medio de la ecuación

𝑑𝑊 = −𝑃𝑑𝑉 𝑡 (3.4)

Donde P es la presión absoluta y V t es el volumen total de sistema. Tal ecuación


es consecuencia inmediata de la definición de trabajo mecánico.

Postulado 5

Las propiedades macroscópicas de los sistemas PVT homogéneas en equilibrio


interno quedan perfectamente definidas por los valores de temperatura, presión y
composición únicamente.

Este postulado supone una idealización y constituye la base de todas las


relaciones entre propiedades para este tipo PVT de sistemas, que sirve
satisfactoriamente como modelo en un numero enorme de aplicaciones prácticas.
Al aceptar este modelo se supone que los efectos de los campos eléctricos,
magnéticos y/o gravitacionales son despreciables y que la viscosidad y los
fenómenos superficiales carecen también de importancia.

La temperatura, la presión y al composición se consideran en estos casos


condiciones impuestas en el sistema o manifestadas por él y la dependencia
funcional de las propiedades termodinámicas de tales condiciones se determina
por vía experimental. En el caso, por ejemplo, de volumen molar para cualquier
sistema PVT homogéneo existe una ecuación de estado que lo relaciona con la
presión, temperatura y la composición, y constituye una herramienta básica en las
aplicaciones termodinámicas.
13
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇 (3.5)

El postulado 5 afirma que las demás propiedades termodinámicas molares o


específicas de los sistemas PVT tales como la energía interna U y la entropía S
son también funciones de la temperatura, la presión y la composición. Tales
propiedades molares o por unidad de masa, representadas por los símbolos V,U y
S sin índices, son independientes del tamaño del sistema y se denominan
intensivas. Temperatura, presión y variables de composición, tales como por
ejemplo la fracción molar, son también intensivas. Las propiedades totales (V t, Ut,
St) dependen en cambio del tamaño del sistema y como tales son extensivas.
(Para un sistema que contiene n moles de fluido, 𝑀𝑡 = 𝑛𝑀, donde M es una
propiedad molar.)

Las aplicaciones de los postulados de la termodinámica necesariamente conllevan


el manejo de las magnitudes abstractas de energía interna y entropía y solo a
través de estas magnitudes pueden resolverse los problemas de los que se ocupa
la termodinámica aplicada [3].

Calculo del trabajo ideal

En cualquier proceso de estado y flujos estacionarios que requiere trabajo hay que
gastar una cantidad mínima de este para producir un cambio de estado específico
en el flujo circulante. En un proceso que produce trabajo puede alcanzarse una
cantidad máxima de este por una variación específica de estado e el fluido. En
cualquier caso, el valor límite se obtiene cuando la variación específica de estado
se lleva a cabo de manera completamente reversible. Las implicaciones de este
requisito son:

1. El proceso es internamente reversible dentro del volumen de control.


2. La transferencia externa de calor al volumen de control es también
reversible.

Esta segunda implicación significa que el intercambio de calor entre el sistema y


su entorno debe ocurrir a la temperatura del entorno, del que se supone constituye
una fuente de calor a una temperatura uniforme y constante T σ. Ello puede
requerir motores o bombas de calor de Carnot, internos al sistema, que transfieran
reversiblemente el calor desde la temperatura del líquido circulante a la del
entorno. Puesto que los motores y bombas de calor de Carnot son cíclicos, no
sufren variaciones netas de estado. El cambio de entropía del entorno es la ec.
𝑄𝜎
(3.6), es 𝛥𝑆𝜎 = , de donde
𝑇𝜎

𝑄𝜎 = 𝑇𝜎 𝛥𝑆𝜎 (3.6)

14
Dado que las transferencias de calor con dirección al entorno y con dirección al
sistema son iguales en magnitud pero de signos opuestos, 𝑄𝜎 = −𝑄. Además, la
segunda ley requiere que para un proceso reversible las variaciones de entropía
del sistema y del entorno sean iguales en valores absolutos y de signos opuestos:
𝛥𝑆𝜎 = −𝛥𝑆 𝑡 . Por tanto, la ec. (3.6) puede escribirse 𝛥𝑆𝜎 = 𝑇𝜎 𝛥𝑆 𝑡 , y, en términos
de velocidades de transferencia

𝑄 = 𝑇𝜎 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 (3.7)

Donde

Q = velocidad de transferencia de calor con respecto al sistema

ṁ = velocidad másica de flujo del fluido

Δ = denota la diferencia entre las corrientes de salida y entrada

fs = indica que el termino se aplica a todas las corrientes circulantes

El balance de materia para un proceso estacionario, de flujo estacionario, que


resulta de la primera ley de la termodinámica es
1
𝛥 [(𝐻 + 2
𝑈 2 + 𝑧𝑔) ṁ] = 𝑄 + Ẇ𝑆 (3.8)
𝑓𝑠

Con:

H = entalpia especifica del fluido circulante

n = velocidad del fluido

z = elevación del fluido con respecto a un nivel dado de referencia

g = aceleración local de la gravedad

Ẇs = trabajo

Eliminando Q entre las ecuaciones (3.8) y (3.7) resulta


1
𝛥 [(𝐻 + 𝑈 2 + 𝑧𝑔) ṁ] = 𝑇𝜎 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 + Ẇ𝑆 (𝑟𝑒𝑣) (3.9)
2 𝑓𝑠

Donde

Ẇ(rev) = indica que el trabajo útil es para un proceso completamente reversible y


es denominado trabajo ideal Ẇ ideal. Así pues

15
1
Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝛥 [(𝐻 + 𝑈 2 + 𝑧𝑔) ṁ] − 𝑇𝜎 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 (3.10)
2 𝑓𝑠

En la mayoría de las aplicaciones en ingeniería química los términos de energía


cinetica y potencial son prácticamente despreciables frente a los otros; en esos
casos la ec. (3.10) toma la forma

Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝛥(𝐻ṁ)𝐹𝑆 − 𝑇𝜎 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 (3.11)

Y en el caso especial de una sola corriente circulando a través del sistema,

Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = ṁ(𝛥𝐻 − 𝑇𝜎 𝛥𝑆) (3.12)

O, dividiendo por ṁ ambos miembros,

Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝛥𝐻 − 𝑇𝜎 𝛥𝑆 (3.13)

Por unidad de masa.

U proceso completamente reversible es hipotético y únicamente se contempla


para estimar el trabajo ideal asociado con una variación de estado dada. Su sola
conexión con un proceso real es que produce la misma variación de estado que el
proceso real, permitiendo así comparar el trabajo real del proceso con el de un
proceso reversible hipotético las ecuaciones (3.10) a (3.13) dan el trabajo de un
proceso totalmente reversible asociado con una variación de propiedades dada de
las corrientes circulantes. Cuando ocurren las mismas variaciones de propiedades
en un proceso real, el trabajo real Ẇ s (W s) viene dado por un balance de energía y
puede compararse con un trabajo ideal. Cuando Ẇ ideal (W ideal) es positivo,
corresponderá al mínimo trabajo requerido para producir una variación dada en las
propiedades de las corrientes circulantes, y será más pequeño que Ẇ s. en este el
rendimiento termodinámico 𝜂t se define como la relación entre el trabajo ideal y el
trabajo real:
Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
𝜂𝑡 (𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜) = (3.14)
Ẇ𝑠

Cuando Ẇ ideal (o W ideal) es negativo, │Ẇ ideal│es el trabajo máximo que puede


obtenerse para una variación de estado dada, y será mayor que │Ẇs│. En tal caso
el rendimiento termodinámico vendrá dado por la relación entre el trabajo real y el
trabajo ideal:
Ẇ𝑠
𝜂𝑡 (𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜) = (3.15)
Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

Trabajo perdido

16
El trabajo que se desaprovecha como consecuencia de las irreversibilidades del
proceso se denomina trabajo perdido, Ẇ perdido, y se define como la diferencia entre
el trabajo real de un proceso y el trabajo ideal para el mismo proceso. Así pues,
por definición,

𝑊𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ≡ 𝑊𝑠 − 𝑊𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 (3.16)

O, en términos de velocidades,

Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ≡ Ẇ𝑠 − Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 (3.17)

Por la ecuación (3.8), el trabajo real será


1
Ẇ𝑠 = 𝛥 [(𝐻 + 𝑢2 + 𝑧𝑔) ṁ] −𝑄 (3.18)
2 𝑓𝑠

Y restando el trabajo ideal dado por la ecuación (3.10), resulta

Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑇𝜎 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 − 𝑄 (3.19)

Para el caso especial de un solo flujo en el volumen de control,

Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = ṁ𝑇𝜎 𝛥𝑆 − 𝑄 (3.20)

O, dividiendo por ṁ,

Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑇𝜎 𝛥𝑆 − 𝑄 (3.21)

Por unidad de masa.

Por otro lado, la velocidad total de aumento de entropía (en ambos, el sistema y el
entorno) como resultado de un proceso es
𝑄
Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 − (3.22)
𝑇𝜎

Para una sola corriente, dividiendo por ṁ proporciona una ecuación basada en la
unidad de masa que fluye a través del volumen de control:
𝑄
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛥𝑆 − (3.23)
𝑇𝜎

Lo que multiplicando por Tσ da

𝑇𝜎 Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝜎 𝛥(𝑆ṁ)𝑓𝑠 − 𝑄 (3.24)

Esta ecuación que, comparada con la ecuación (3.18), indica que

17
Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑇𝜎 Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (3.25)

Y que, para el caso especial de un solo flujo, toma la forma

𝑊𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑇𝜎 𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (3.26)

Puesto que la segunda ley de la termodinámica requiere que

Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≥ 0 y 𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≥ 0 (3.27)

Se deduce que

Ẇ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≥ 0 y 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≥ 0 (3.28)

Cuando el proceso es completamente reversible, se aplica la igualdad y el trabajo


perdido es cero, mientras que para procesos irreversibles es la desigualdad la que
se aplica y el trabajo perdido, es decir, la energía de la que no puede disponerse
en la forma de trabajo, es positivo. El significado tecnológico de ello es claro:
cuanto mayor es la irreversibilidad de un proceso, mayor es la velocidad de
producción de entropía y mayor la cantidad de energía no aprovechable como
trabajo. Toda irreversibilidad tiene, pues, un precio.

Análisis de procesos de estado y flujo estacionarios

Muchos procesos se componen de un determinado número de pasos o etapas y


es corriente entonces calcular el trabajo perdido en cada etapa por separado.
Escribiendo la ecuación (3.25) para cada etapa y sumándolas se obtiene

∑Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑇𝜎 ∑Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (3.29)

Y dividiendo ahora por esta ecuación, la ecuación (3.25) resulta


Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= (3.30)
∑Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ∑Ṡ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Así, pues un análisis del trabajo perdido hecho por cálculo de la fracción que cada
término individual de trabajo perdido representa frente al total, es lo mismo que un
análisis de la velocidad de generación de entropía realizado expresando cada
termino individual de generación de entropía como una fracción de la suma de los
términos individuales de generación de entropía.

Una alternativa a los análisis de trabajo perdido o entropía generada la constituye


el análisis del trabajo, se basa en la ecuación (3.17), escrita en la forma

∑Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ≡ Ẇ𝑠 − Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 (3.31)

18
Para un proceso que demanda trabajo, todas estas cantidades serán positivas y
Ẇ𝑠 ˃ Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 . La ecuación precedente puede escribirse entonces

Ẇ𝑠 = Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 + ∑Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (3.32)

Viniendo dado cada uno de los términos individuales de trabajo del miembro
derecho como una fracción de Ẇ s.

En cambio para un proceso que genere trabajo, Ẇ s y Ẇ ideal son negativos y


│Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 │˃ │Ẇ𝑠 │, con lo que la ecuación (3.31) tiene que escribirse

│Ẇ𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 │ = │Ẇ𝑠 │ + ∑Ẇ𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (3.33)

Expresándose cada uno de los términos individuales del lado derecho como
fracción de │Ẇ ideal│. No puede sin embargo, realizarse un análisis del trabajo en
aquel caso en el que el proceso sea tan ineficiente que Ẇ ideal sea negativo (lo que
indicaría que el proceso debiera producir trabajo) pero Ẇ s positivo (lo que indicaría
que el proceso requiere, por el contrario, aporte de trabajo), aunque sí un análisis
del trabajo perdido o de la entropía generada [4].

2.4. DATOS DE EQUILIBRIO DE FASES Commented [a16]: Va en negritas y numerado.

Para una mezcla binaria, la temperatura y la presión, determinan las


composiciones del líquido y vapor en el equilibrio por consiguiente, los datos
experimentales se presentan con frecuencia en forma de tablas de fracción molar
de líquido x, para un componente, en un intervalo de temperatura T para una
presión fija P o en un intervalo de presión para una temperatura fija. Una
recopilación de dichos datos principalmente a una presión de 101.3 KPa (1 atm,
1.013 bar) par sistemas binarios (principalmente no ideales), aparece en la
TABLA 2.1 Commented [a17]: Tabla 1OJO NUMERAR Y NOMBRAR
TODAS LAS TABLAS QUE SE DEBAN INCLUIR EN EL
DOCUMENTO.

19
TABLA N° 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO

Componente Temperatura Fracción mol fase Fracción mol


A B °C vapor fase líquida
Acetona Cloroformo 62.50 0.0500 0.0817
62.82 0.1000 0.1390
63.83 0.2000 0.2338
64.30 0.3000 0.3162
64.37 0.3500 0.3535
64.35 0.4000 0.3888
64.02 0.5000 0.4582
63.33 0.6000 0.5299
62.23 0.7000 0.6106
60.72 0.8000 0.7078
58.71 0.9000 0.8302
57.48 0.9500 0.9075
Acetona Metanol 64.65 0.0 0.0
61.78 0.177 0.091
59.60 0.312 0.190
58.14 0.412 0.288
56.96 0.505 0.401
56.22 0.578 0.501
55.78 0.631 0.579
55.41 0.707 0.687
55.29 0.760 0.756
55.37 0.829 0.840
55.54 0.880 0.895
55.92 0.946 0.954
56.21 1.000 1.000
Acetona Agua 74.80 0.6381 0.0500
68.53 0.7301 0.1000
65.26 0.7716 0.1500
63.59 0.7916 0.2000
61.87 0.8124 0.3000
60.75 0.8269 0.4000
59.95 0.8387 0.5000
59.12 0.8532 0.6000
58.29 0.8712 0.7000
57.49 0.8950 0.8000
20
56.68 0.9335 0.9000
56.30 0.9627 0.9500
Tetracloruro benceno 80.0 0.0 0.0
de carbono
79.3 0.1582 0.1364
78.8 0.2415 0.2157
78.6 0.2880 0.2573

21
TABLA N° 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO CONTINUACION
Componente Temperatura Fracción mol fase Fracción mol
A B °C vapor fase líquida
Tetracloruro Benceno 78.5 0.3215 0.2944
de carbono
78.2 0.3915 0.3634
78.0 0.4350 0.4057
77.6 0.5480 0.5269
77.4 0.6380 0.6202
77.1 0.7330 0.7223
Cloroformo Metanol 63.0 0.102 0.040
60.9 0.215 0.095
59.3 0.304 0.146
57.8 0.378 0.196
55.9 0.472 0.287
54.7 0.540 0.383
54.0 0.580 0.459
53.7 0.619 0.557
53.5 0.646 0.636
53.5 0.655 0.667
53.7 0.684 0.753
54.4 0.730 0.855
55.2 0.768 0.904
56.3 0.812 0.937
57.9 0.875 0.970
Etanol Benceno 76.1 0.137 0.027
72.7 0.248 0.062
70.8 0.307 0.100
69.2 0.360 0.167
68.4 0.390 0.245
68.0 0.422 0.341
67.9 0.447 0.450
68.0 0.478 0.578
68.7 0.528 0.680
69.5 0.566 0.766
70.4 0.615 0.820
72.7 0.725 0.905
76.9 0.937 0.984
Etanol Agua 95.5 0.1700 0.0190
89.0 0.3891 0.0721
86.7 0.4375 0.0966
85.3 0.4704 0.1238
84.1 0.5089 0.1661
82.7 0.5445 0.2337
82.3 0.5580 0.2608
81.5 0.5826 0.3273
Etanol Agua 80.7 0.6122 0.3965

22
TABLA N° 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO CONTINUACION
Componente Temperatura Fracción mol fase Fracción mol
A B °C vapor fase líquida
79.8 0.6564 0.5079
79.7 0.6599 0.5198
79.3 0.6841 0.5732
78.74 0.7385 0.6763
78.41 0.7815 0.7472
78.15 0.8943 0.8943
Acetato de Etanol 78.3 0.0 0.0
etilo
76.6 0.102 0.050
75.5 0.187 0.100
73.9 0.305 0.200
72.8 0.389 0.300
72.1 0.457 0.400
71.8 0.516 0.500
71.8 0.540 0.540
71.9 0.576 0.600
72.2 0.644 0.700
73 0.726 0.800
74.7 0.837 0.900
76 0.914 0.950
77.1 1.000 1.000
Etilen-glicol Agua 69.50 0.0 0.0
76.10 0.002 0.230
78.90 0.003 0.310
83.10 0.010 0.400
89.60 0.020 0.540
103.1 0.060 0.730
118.4 0.130 0.850
128.0 0.220 0.900
134.7 0.300 0.930
145.0 0.470 0.970
160.7 1.000 1.000
n-Hexnano Etanol 78.30 0.0 0.0
76.00 0.095 0.010
73.20 0.193 0.020
67.40 0.365 0.060
65.90 0.420 0.080
61.80 0.532 0.152
59.40 0.605 0.245
58.70 0.630 0.333
58.35 0.640 0.452
58.10 0.650 0.588
n-Hexano Etanol 58.25 0.670 0.725

23
TABLA N° 2.1 DATOS DE EQUILIBRIO CONTINUACIN
Componente Temperatura Fracción mol fase Fracción mol
A B °C vapor fase líquida
58.45 0.675 0.765
59.15 0.710 0.898
60.20 0.745 0.955
63.50 0.840 0.990
66.70 0.935 0.994
68.70 1.000 1.000
Metanol Benceno 70.67 0.267 0.026
66.44 0.371 0.050
62.87 0.457 0.088
60.20 0.526 0.164
58.64 0.559 0.333
58.02 0.595 0.549
58.10 0.633 0.699
58.47 0.665 0.782
59.90 0.760 0.898
62.71 0.907 0.973
Metanol Acetato de etilo 76.10 0.0475 0.0125
74.15 0.1330 0.0320
71.24 0.2475 0.0800
67.75 0.3650 0.1550
65.60 0.4550 0.2510
64.10 0.5205 0.3465
64.00 0.5560 0.4020
63.25 0.5970 0.4975
32.97 0.6380 0.5610
62.50 0.6560 0.5890
62.65 0.6670 0.6220
62.50 0.7000 0.6960
62.35 0.7420 0.7650
62.60 0.7890 0.8250
62.80 0.8070 0.8550
63.21 0.8600 0.9160
63.90 0.9290 0.9550

24
2.5. Cálculo por etapas de equilibrio Commented [a18]: Ortografía, va en negritas y numerado

La destilación puede llevarse a cabo de distintos modos. Hay dos tipos básicos de Commented [a19]: Cuidar sintaxis
operación: destilación sin reflujo o destilación simple consiste en hervir el líquido
de un recipiente “calderin” condensándose aparte los valores que constituirán el
destilado, quedando en el calderin el residuo. Realmente no es una operación de Commented [a20]: En el Calderin
transferencia de materia, pues el líquido y el vapor que se generan están en Commented [a21]: generan
equilibrio. Se describe mejor como operación de transferencia de calor [2]. La Commented [a22]: quien y en donde se describe asi,
destilación con reflujo o rectificación se lleva a cabo en una columna, donde el indicar referencia bibliográfica.
vapor que abandona el domo de la columna se condensa, y una fracción del Commented [a23]: El domo
líquido condensado se recircula a la columna, lo que constituye el reflujo; el resto Commented [a24]: Recircula
se retira como producto destilado “FIGURA 2.3”. En el interior de la columna
entran en contacto el vapor ascendente con el líquido descendente. En un nivel
dado de la columna estas dos corrientes se ponen en contacto entre sí, por lo que
hay una transferencia de materia: pasan los componentes más volátiles del líquido
al vapor, y los componentes menos volátiles del vapor al líquido, con lo que el
vapor se enriquece en componentes volátiles a medida que asciende por la
columna. Commented [a25]:
Commented [a26]:

FIGURA 2.3. Proceso de reflujo o rectificación en una columna de destilación.

2.6. Tipos de columna de destilación

Los distintos tipos de destilación se suelen llevar a cabo en columna de


destilación. Para asegurar un adecuado contacto entre el vapor y el líquido
“esencial en la transferencia de materia” se han diseñado varios dispositivos de
laboratorio o industriales, basados principalmente en dos criterios distintos: las
columnas de contacto contínuo entre el vapor y el líquido (FIGURA 2.4), columnas Commented [a27]: Ortografía

25
de relleno (FIGURA 2.5), y las columnas de contacto por etapas, o columnas de
platos o pisos (FIGURA 2.6). Commented [a28]: Incluir diagramas o figuras donde se
muestren cada uno de los tipos de columna.

FIGURA 2.4 Columna de contacto continuo

26
FIGURA 2.5 Columna de relleno. 1) Toma de muestra a la salida de la columna, 2) Rellenos, 3)
Válvula de regulación de la presión de la columna, 4) Toma de muestra de medio de la columna, 5)
Parte superior de la columna, 6) Silenciador.

27
FIGURA 2.6 Columna de contacto por etapas, o columna de platos o pisos. Commented [a29]: Incluir diagramas o figuras donde se
muestren cada uno de los tipos de columna.

28
Las columnas de relleno están llenas de elementos solidos pequeños, a las fases
circulantes, distribuidos al azar u ordenadamente. La corriente del líquido se
dispersa resbalando por su superficie, poniéndose en contacto íntimo con el vapor
que circula en sentido contrario. En una sección determinada de la columna el
líquido descendente y el vapor ascendente no estarán en equilibrio, por lo que se
transferirán los componentes menos volátiles y as volátiles, en sentidos opuestos.
Pero como el tiempo de contacto en cada sección de la columna es muy corto, no
se llega al equilibrio en ningún punto. La fuerza impulsora actúa a lo largo de toda
la columna.

Las columnas de platos poseen unas superficies planas (pisos) en el interior que
dividen la columna en una serie de etapas. Tienen por objeto retener una cierta
cantidad de líquido en su superficie, a través de la cual se hace burbujear el vapor
que asciende de la caldera, consiguiéndose así un buen contacto entre el vapor y
el líquido. El líquido de un plato cae al plato siguiente por un rebosadero situado
en el extremo del piso. El vapor que llega a un plato por debajo, y el líquido que le
llega por encima, no están en equilibrio. En el plato tiene lugar la mezcla de ambas
corrientes, produciéndose allí la transferencia de materia. La fuerza impulsora es
la diferencia de composiciones entre las corrientes que llegan al plato y las
correspondientes de equilibrio.

2.7. Columnas de platos para contacto vapor-liquido Commented [a30]: Numerado y en negritas

El equipo para separaciones en múltiples etapas consiste frecuentemente en


platos horizontales de contacto entre fases dispuestas en una columna vertical. El
líquido fluye a través del plato en flujo cruzado y el vapor asciende a través del
plato a otro a través de los tubos de descenso. Los procedimientos de diseño para
el dimensionado de columnas comienzan generalmente con una estimación del
diámetro de la torre y del espaciado entre los platos. Para este diámetro se
calculan después la capacidad, la caída de presión y el intervalo de operación de
acuerdo con las especificaciones del proceso, y se determinan después las
dimensiones de los accesorios de los platos en función del tipo de plato
seleccionado (Coulson J.M. y Richardson J.F.). Commented [a31]: Según la bibliografía consultada
hasta ahora este procedimiento de diseño, quien o quienes
Tipos de platos lo recomiendan?

Los tipos de platos más comunes son: platos de válvula, platos perforados y platos
de caperuzas de borboteo.

1. Platos de válvula. Commented [a32]: Numerar

29
Son platos con orificios de gran diámetro cubiertos por tapaderas móviles que se
elevan cuando el flujo de vapor aumenta. Como el área para el paso del vapor
varía en función de la velocidad del flujo, los platos de válvula pueden operar
eficazmente a velocidades bajas de vapor (las válvulas se cierran). En la FIGURA Commented [a33]: Cual figura???
2.7 se muestran algunas válvulas típicas. Los detalles que las diferencian residen
en la caída de presión que origina, el tipo de contacto vapor-líquido que facilitan, la
calidad del cierre al paso del líquido que proporcionan.

2. Platos perforados. Commented [a34]: numerar

Los platos perforados son ampliamente utilizados tienen placas con orificios, Commented [a35]: son
circulando el líquido con flujo cruzado a través del plato. Sin embargo, también se
utilizan platos de “lluvia” con flujo en contracorriente y sin tubos de descenso, en
los que el líquido y el vapor fluyen a través de los mismos orificios. Existen diseños
híbridos de platos perforados y de válvulas, combinando las ventajas de la baja
caída de presión y bajo coste de los platos perforados con el amplio intervalo de
operación de los platos de válvula.

FIGURA 2.7. Válvulas representativas. a) Glitsch tipo A-1. b) Koch tipo A. c) Koch tipo T . Commented [a36]: Falta el número

Tanto los platos perforados como en los de válvula el contacto se produce entre el
vapor que asciende a través de los orificios y la masa del líquido que se mueve a
través del plato. En la figura 5 se observa que el líquido baja por el tubo de Commented [a37]: cual figura
descenso alcanzando el plato en el punto A. aunque no se representa el vertedero
de entrada, este se utiliza frecuentemente para evitar el flujo ascendente de vapor

30
a través del tubo de bajada del líquido. En el intervalo comprendido entre A y B se
representa líquido claro de altura hli, debido a que habitualmente no hay orificios
en esta parte del plato. Desde B hasta C es la llamada parte activa, con una
elevada aireación y una altura de espuma h f. La altura del líquido hl en el
manómetro de la derecha (FIGURA 2.8) puede considerarse como la carga de Commented [a38]: es necesario incluir la figura para
líquido claro sedimentado ρi. La espuma comienza a colapsar en C, ya que no hay ubicar perfectamente este dispositivo de control

perforaciones desde C hasta D. la altura de líquido a la salida es h1o y el gradiente Commented [a39]: lenguaje siglo XVII??????

hidráulico es (h1i – h1o) que en este caso es prácticamente cero (gradiente Commented [a40]: ¿??????????
hidráulico es la diferencia de nivel del líquido necesario para que el líquido fluya a
través del plato).

Los diámetros de los orificios están generalmente comprendidos entre 0.3 y 1.3
cm, siendo preferidos los más grandes cuando existe la posibilidad de
ensuciamiento. Un área grande de orificios contribuye al goteo, mientras que un
área de orificios pequeña aumenta la estabilidad del plato incrementa también la
posibilidad de arrastre e inundación, así como la caída de presión. Con frecuencia
el tamaño de los orificios y su espaciado son diferentes en las distintas secciones
de la columna con el fin de acomodarse a las variaciones de flujo. Otra práctica
frecuente es dejar sin construir algunos orificios con el fin de flexibilizar el posible
aumento futuro de la carga de vapor.

31
FIGURA 2.8. Plato perforado

Platos de caperuza de borboteo. Una caperuza de borboteo consta de un tubo


ascendente sujeto al plato mediante soldadura, tornillos, etc., y una caperuza
sujeta al tubo ascendente o al plato. Aunque la mayor parte de las caperuzas
tienen ranuras (de 0.30 a 0.95 cm de ancho y 1.3 a 3.81 cm de longitud), algunos
no las presentan, saliendo el vapor de la caperuza por debajo del reborde inferior
que está en una distancia inferior a 3.81 cm del plato. El tamaño de las caperuzas
comerciales está comprendido entre 2.54 y 15 cm de diámetro. Generalmente
están dispuestas sobre el plato en los vértices de triángulos equiláteros formando
filas orientadas en dirección perpendicular al flujo. Con estos datos se quiere
poner de manifiesto el hecho de que a la hora de diseñar cualquier dispositivo,
nada se deja al azar sino que todo detalle es el resultado de estudios teóricos y
experimentales conducentes al buen funcionamiento del equipo. La FIGURA 2.9 Commented [a41]: Donde esta la figura 9???
muestra algunas caperuzas de borboteo típicas. Los detalles que las diferencian
residen en el modo en que se dispersa el vapor o el camino que sigue el líquido.

Las únicas ventajas de los platos de caperuzas de borboteo son:

a) no permiten el goteo si están adecuadamente unidos a la torre


b) hay una gran abundancia de material publicado y de experiencia de los
usuarios.

Las desventajas son:

a) generan elevadas caídas de presión


b) las eficacias de etapa son de unos 10 - 20 % inferiores que en platos perforados
o de válvula
c) estos platos son más caros que los platos perforados y que los de válvula.

32
FIGURA 2.9. Algunas caperuzas de borboteo.
2.8 Diámetro de la columna

El límite habitual de diseño viene dado por la inundación de arrastre que se origina
por un excesivo transporte de líquido arrastrado por el vapor hasta el plato
superior. El arrastre de líquido puede deberse al arrastre de gotitas en suspensión
por el vapor ascendente o a la proyección de partículas de líquido por los chorros
de vapor que se forman en las perforaciones del plato, en las válvulas o en las
ranuras de las caperuzas. Souders y Brown correlacionaron satisfactoriamente los
datos de inundación de arrastre para 10 columnas comerciales de platos
suponiendo que el transporte de las gotitas en suspensión controla la magnitud del
arrastre. Para la velocidad incipiente de inundación o arrastre U f la gotita está
suspendida de tal forma que la suma vectorial de las fuerzas de gravitación,
flotación y rozamiento que actúan sobre la gotita es cero:

∑𝐹 = 0 = 𝐹𝑔 − 𝐹𝑓 − 𝐹𝑟 (7.1)
Y en función del dímetro de la gotita d P
𝜋𝑑𝑝 3 𝜋𝑑𝑝 3 𝜋𝑑𝑝 2 𝑈𝑓 2
𝜌𝐿 ( ) 𝑔 − 𝜌𝑉 ( ) 𝑔 − 𝐶𝐷 ( )( ) 𝜌𝑉 = 0 (7.2)
6 6 4 2

Donde CD es el coeficiente de rozamiento. Despejando la velocidad de inundación


se obtiene:

𝜌𝐿 − 𝜌𝐿 1/2
𝑈𝑓 = 𝐶 ( ) (7.3)
𝜌𝐿
Donde C = parámetro de capacidad de Souders y Brown. De acuerdo con la teoría
anterior:

4𝑑𝑝 𝑔 1/2
𝐶= ( ) (7.4)
3𝐶𝐷

El parámetro C se puede calcular a partir de la ec. (7.4) si se conoce el diámetro


de la gotita dp. En la práctica, C se trata como un coeficiente empírico que se
determina a partir de datos experimentales obtenidos en la operación del equipo.
El valor de C aumenta con la tensión superficial, ya que aumentaría dp. Por otra
parte, C aumenta también con el espaciado entre los platos, ya que esto permite
más tiempo de aglomeración para formar una mayor dp. Utilizando datos
adicionales de operación de columnas comerciales, Fair obtuvo la correlación más
general de la Figura 10. Mientras que Souders y Brown basaron la velocidad del
vapor sobre el área de toda la sección transversal de la columna, Fair utilizó un
área neta de flujo de vapor igual al área interior total de la sección transversal de
la columna menos el área bloqueada por los tubos de descenso del líquido. En la

33
Figura 10 se observa que el valor de CF depende del espaciado entre los platos y
de la relación [2] Commented [a42]: Falta referencia bibliografica

𝐿𝑀𝐿 𝑟 0.5
𝐹𝐿𝑉 = ( ) ( 𝑉) (7.5)
𝑉𝑀𝑉 𝑟𝐿

Donde
L = velocidad de flujo molar de la fase líquida
V = velocidad de flujo molar de la fase vapor
ML = peso molecular de la fase líquida
MV = peso molecular de la fase vapor

El valor de C necesario para calcular la U f de acuerdo con la ec. (7.3) , se obtiene


a partir de la Figura 10, corrigiendo C F para tener en cuenta la tensión superficial,
la tendencia a la formación de espuma y la relación entre el área de los orificios de
vapor (Ah) y el área activa del plato (Aa), de acuerdo con la relación empírica

𝐶 = 𝐹𝑆𝑇 𝐹𝐹 𝐹𝐻𝐴 𝐶𝐹 (7.6)


Donde

FST = factor de tensión superficial = (tensión superficial del líquido


(dinas/cm)/20)0.2

FF = factor de espuma (para sistemas que no forman espuma FF vale 1; para


muchos absorbedores puede valer >0.75)

FHA = 1.0 para Ah/Aa > 0. 10 y 5(Ah/Aa) + 0.5 para 0.1> > Ah/Aa >0.06 Commented [a43]: subíndice
Commented [a44]: subíndice
Es típico que el diámetro de la columna DT se base en el 85 % de la velocidad de
Commented [a45]: subíndice
inundación Uf calculada a partir de la ec. (7.6), utilizando C a partir de la ec. (7.3)
Con CF tomado de la FIGURA 2.10, Considerando la relación entre el flujo molar
de vapor y la velocidad de inundación
𝜌𝑉
𝑉 = (0.85𝑈𝐹 )(𝐴 − 𝐴𝑑 ) (7.7)
𝑀𝑉
Donde A = área total de la sección transversal de la columna y A d = área ocupada
por los tubos de descenso del líquido, se puede calcular el valor de D T como
0.5
4𝑉𝑀𝑉
𝐷𝑇 = [ 𝐴 ] (7.8)
0.85𝑈𝑓 (1− 𝑑 )𝜌𝑉
𝐴

34
FIGURA 2.10. Capacidad de inundación de arrastre Commented [a46]: numerar, centrar en la hoja y usar
tamaño de letra diez.
Debido a la necesidad de disponer de un acceso interno en las columnas de
platos, generalmente se utiliza una columna de relleno si el diámetro calculado a
partir de la ec. (7.8) es inferior a 75 cm.

2.9. Altura de la columna Commented [a47]: Numerar.

Para calcular el diámetro de la columna es preciso especificar el espaciado entre


los platos. A medida que aumenta el espaciado entre los platos aumenta la altura
de la columna, pero su diámetro disminuye. Para un amplio intervalo de
condiciones se considera óptimo un espaciado de 24 pulgadas (60 cm), que es el
mínimo requerido para un fácil mantenimiento. Sin embargo, para columnas de
pequeño diámetro y gran número de etapas puede ser deseable un espaciado
menor, mientras que se utilizan con frecuencia espaciados mayores para
columnas de gran diámetro y bajo número de etapas.

2.10. Dispositivos interiores de las columnas Commented [a48]: Numerar

Placas anti-salto. Se utilizan a veces para evitar salpicaduras del líquido sobre
los tubos descendentes al pasar a una sección adyacente del mismo plato.

Placas con hileras de púas. Se colocan en la parte superior de los conductos de


descenso o de los vertederos para romper la espuma y evitar su arrastre.

Vertederos de entrada. Se utilizan para asegurar el cierre de líquido en los


conductos de descenso cuando se opera con elevados flujos de vapor o bajos
flujos de líquido.

35
Colectores y cierres de entrada y salida. Se utilizan para asegurar el cierre de
líquido bajo todas las condiciones.

Paneles de salpicadura. Se utilizan para prevenir salpicaduras y promover la


uniformidad de flujo.

Agujero de hombre. El diámetro del agujero es un factor importante en el diseño


de los platos, ya que afecta al número de piezas que se han de instalar y al diseño
del plato.

Cerchas, anillos, soportes. En torres de gran diámetro los platos se soportan


sobre viguetas acanaladas. Él método a utilizar para sujetar los platos a la carcasa
requiere experiencia y una cuidadosa planificación. Los platos deben de estar
nivelados para asegurar una distribución uniforme del flujo.

En la FIGURA 2.11 se muestran algunos de estos dispositivos.

FIGURA 2.11. Dispositivos internos de columnas. a) Vertedero de entrada. b) Colector de salida. c) Commented [a49]: Numerar
Cierre de gas. d) Paneles de salpicadura.

Además de especificar el diámetro y la altura de una columna, su diseño incluye


determinar el tamaño de todos los elementos que la componen. A continuación se
citan algunos de los parámetros que se deben tener en cuenta:

– Diámetro de los orificios de los platos: el área de los orificios debe ser tal Commented [a50]: Insertar viñeta literal.
que a la velocidad de vapor más baja todavía no se produzca el goteo del
líquido.

– Dimensiones del borde del plato: la altura del borde del piso determina el
volumen de líquido sobre el plato, lo que es un factor importante para
determinar la eficacia del plato.

– Distancia entre los centros de los orificios: dependerá del número de


orificios activos que se requieren y del área de orificio determinada. En
general, no debe ser inferior a 2 veces el diámetro del orificio, y el intervalo
normal es de 2 - 4 veces.

36
– Diseño del tubo de descenso del líquido: su área debe ser tal que el nivel
de líquido y de espuma que se alcanza en el tubo sea inferior al que hay en
el plato (del que desciende el líquido). Si el nivel alcanzado es mayor la
columna se inundará. El nivel debe ser superior al existente en el plato al
que llega el líquido, para que exista cierre hidráulico, y el vapor no ascienda
por el conducto de bajada de líquido.

Para todo ello existen ecuaciones empíricas, gráficos, correlaciones, valores


promedio, que conducen a un primer valor aproximado. Si los resultados que se
obtienen conducen a valores adecuados de velocidad de goteo, de arrastre,
pérdida de carga, las dimensiones del equipo serán válidas. En caso contrario se
deben modificar hasta optimizar el diseño.

2.11. Columnas de relleno frente a columnas de platos Commented [a51]: Numerar.

La diferencia de costes entre las columnas de platos y de relleno no es demasiado


grande, aunque el relleno es más caro que los platos. Por otra parte, la diferencia
de altura de la columna no es generalmente significativa si las velocidades de flujo
son tales que la eficiencia está próxima a su valor máximo. Como regla Commented [a52]: La eficiencia
aproximada, los platos se utilizan siempre en columnas de gran diámetro y torres
con más de 20 o 30 etapas.

1. Condiciones que favorecen a las columnas de relleno:

1. Columnas de diámetro pequeño


2. Medios corrosivos
3. Destilación crítica a vacío, donde son imprescindibles caídas de presión bajas Commented [a53]: Destilación crítica a vacío
4. Bajas retenciones de líquido (si el material es térmicamente inestable)
5. Líquidos que forman espuma (debido a que en columnas de relleno la agitación
es menor)

2.12. Condiciones que favorecen a las columnas de platos:

1. Cargas variables de líquido y/o vapor


2. Presiones superiores a la atmosférica
3. Bajas velocidades de líquido
4. Gran número de etapas y/o diámetro
5. Elevados tiempos de residencia del líquido
6. Posible ensuciamiento (las columnas de platos son más fáciles de limpiar)
7. Esfuerzos térmicos o mecánicos (que pueden provocar la rotura del relleno)

37
CAPITULO III
Desarrollo Experimental
3.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL

La FIGURA 3.1 representa un aparato de destilación esquematizado, la zona de


rectificación está representada por A y es auxiliada por el calentador B. El líquido que
sale por la parte inferior de la columna A, circula por medio de una bomba C exterior a la
torre. El hervidor va provisto de una entrada para el vapor y una salida para condensado. Commented [pls54]: Insertar aquí un diagrama de una
El vapor que asciende por la torre, se enriquece continuamente en los componentes de columna de destilación.
punto de ebullición más bajos, sale por la cúspide de la columna a través de la tubería 1, y
se marcha al condensador D, donde se condensa completamente. El condensador D debe
enfriarse por circulación de agua fría. El condensado pasa por la tubería 2 al interior del
depósito E o recipiente acumulador, desde el cual el producto marcha por dos caminos:
una parte a través de la tubería 3 se devuelve a la columna como reflujo y el resto a
través de la tubería 4 se extrae como producto destilado. La bomba C está conectada
para descargar parte del fondo de la torre a través de la tubería 10, como residuo de la
destilación. Se puede aprovechar el calor del residuo para precalentar el alimento que
entra por la tubería 5 en el cambiador de calor F y sale por la tubería 6 para entrar en la
columna por algún punto intermedio. Cualquier gas incondensable se elimina por el tubo
de aireación G.

FIGURA 3.1. Columna de destilación esquematizada

39
Columna de destilación

3.2 Especificaciones de la columna Oldershaw

Diámetro nominal:
Diámetro interior:
Altura:
Número de cuerpos:
Número de platos: 20

La columna de destilación cuenta con una bomba de llenado FIGURA 3.2 la bomba tiene un
control de velocidad FIGURA 3.3 de 0 a 10, con una capacidad mostrada en la TABLA 3.1.

FIGURA 3.2. Bomba peristáltica, usada para la alimentación de la mezcla a destilar

FIGURA 3.3. Control de velocidad de la bomba de alimentación

40
TABLA 3.1. Especificaciones de llenado de la
bomba velocidad de llenado Commented [pls55]: Dar este formato a todas las tablas.

Nivel caudal ml/min


1 20
2 40
3 60
4 80
5 100
6 120
7 140
8 160
9 180
10 200

Conectada al rehervidor termosifón FIGURA 3.3 adaptada a un reóstato FIGURA 3.4, el reóstato se
enciende al 15% de corriente, realizando incrementos de 5% de corriente a intervalos de tiempo
entre 5 y 10 minutos hasta poner la columna a reflujo total.

FIGURA 3.4. Rehervidor termosifón

41
FIGURA 3.5. Reóstato

Tres columnas de 10 platos cada una conectadas alineadamente mediante pinzas abrazaderas al
rack de abajo hacia arriba FIGURA 3.6. Obsérvese que solo se utilizaron 2 columnas conectadas
verticalmente FIGURA 3.13.

FIGURA 3.6. Columna de 10 platos

Un dispositivo de reflujo FIGURA 3.7, con electroimán FIGURA 3.8 y un reloj FIGURA 3.9 para
programar cortes de destilación en la columna.

42
FIGURA 3.7. Dispositivo de reflujo con electroimán

FIGURA 3.8. Electroimán

FIGURA 3.9. Reloj programador del electroimán

43
Un condensador FIGURA 3.10, conectado al agua de enfriamiento.

FIGURA 3.10. Condensador

La columna de destilación Oldershaw también cuenta con termopares:

 termómetro digital FIGURA 3.11


 dos termopar tipo K de -50°C a 204 °C FIGURA 3.12
 un termopar tipo K de -50°C a 400°C FIGURA 3.12

FIGURA 3.11 Termómetro digital FIGURA 3.12 Termopar tipo k

El termómetro Digital HS6802 cuenta con entrada dual para dos termopares y pueden trabajar en
forma dual o sencilla según las necesidades del usuario, muy útil para el reballing ya que se
pueden monitorear dos áreas distintas durante el proceso.

44
Tiene dos tipos de lectura, en el dual mide T1-T2 y Max-Min, en modo sencillo (se usa el termopar
conectado en T1) mide la temperatura actual en la parte de arriba y la máxima o mínima en la
parte de abajo según se elija, también la diferencia (Max-Min), también cuenta con alarma
programable para que emita un pitido a determinada temperatura máxima o mínima lo que
provee un mejor control del proceso.

FIGURA 3.13. Columna de destilación oldershaw (piloto)

45
CAPITULO IV
Operación y Mantenimiento
4.1 Instalación de una columna de destilación Oldershaw

1. Instalar las columnas de destilación requiere de por lo menos dos personas.


2. Acondicionar el espacio o área donde se instalara la columna de destilación.
3. Verificar que se cuente con accesos en todo el espacio de instalación de la columna o en
su defecto colocar escaleras u otro accesorio que asegure el trabajar sin riesgos.
4. Limpiar los extremos de la columna con papel y acetona y aplicar grasa silicón de alto
vacío.

Nota: si no se ajustan bien las columnas, entonces pueden forzarse y romperse.

5. Ajustar bien las columnas al rack de abajo hacia arriba, mediante las pinzas abrazaderas y
las nueces, sin forzar las columnas y procurar dejar siempre bien alineadas verticalmente.
6. Instalar el electroimán sobre el dispositivo de reflujo y conectar a la corriente.
7. Instalar el condensador y conectar las mangueras de entrada y salida de agua.

Nota: si no se colocan las perlas de vidrio, entonces se pueden presentar problemas con la
ebullición causando ebulliciones violentas con probabilidad de estallamiento del matraz balón.

8. Preparar el rehervidor termosifón, si se utiliza matraz balón asegurar que el fondo sea
raspado y/o contenga perlas o pedazos de vidrio y colocar mantilla o cinta de
calentamiento.

Nota: utilizar mantilla o cinta de calentamiento como fuente de calor se asegura una buena
ebullición. Si no se instala bien el desfogue del termosifón, entonces puede haber una
vaporización súbita proyectando material.

9. Instalar el rehervidor termosifón o matraz balón, asegurando que la cámara de


vaporización cuente con un desfogue de alivio para las vaporizaciones violentas durante el
arranque.
10. Colocar termopares en los puntos deseados de la columna y conectar a su respectivo
indicador.
11. Conectar:
 Línea de alimentación.
 Cortes de la columna.

Nota: utilizar mangueras adecuadas para los productos y temperaturas a manejar.

12. Lavar las bombas, recipientes de alimentación y recibidores, con el material a manejar e
instalarlos. Cebar las bombas de fuelle con el mismo material que manejaran.

Nota: si no se utiliza la manguera correcta, entonces puede desgastarse y romperse en


operación, derramando y salpicando material. En caso de utilizar bombas peristálticas,
seleccionar correctamente la manguera en función del material a trabajar y la temperatura,
(ver guía selección de manguera).

Si no se instalan tapones de vidrio, entonces puede haber salida de material.

47
13. Colocar tapones de vidrio previamente engrasados donde lleve salientes, y colocar sus
pinzas de aseguramiento.

Nota: si no se aíslan las partes calientes, entonces puede ocurrir quemaduras al operador.

14. Aislar las líneas o partes calientes.

Nota: si no se coloca panel de acrílico, entonces puede ocurrir quemaduras al operador.

15. Aislar el rehervidor colocando panel de acrílico.

4.2 Previo al arranque de una columna de destilación Oldershaw

1. Preparar check list e iniciar su llenado conforme avance la operación.


2. Verificar la identificación de los porrones y recipientes con los que se va a trabajar.
3. Verificar que exista “vermiculita” cerca del área de operación y estén disponibles en
cantidad suficiente, así como el material absorbente para derrames “salvage drum”.
4. Mantener el material de vidrio limpio, identificado y pesado.
5. Revisar físicamente el estado de los equipos, de las mangueras y conexiones.
6. Delimitar el área de operación con cintas de seguridad.
7. Dar nivel al rehervidor, hasta 40% de su volumen como máximo, con acetona o material a
destilar con la finalidad de limpiar la columna. Para el rehervidor termosifón el nivel del
líquido es al tope superior de las piernas del termosifón, salida del termosifón.

Nota: si el material alimentado no llega hasta este nivel, entonces el rehervidor puede
fracturarse o romperse por vaporización violenta y/o súbita al carecer de suficiente cámara de
vaporización.

8. Abrir el agua de enfriamiento al condensador.

Nota: si no se suministra agua de enfriamiento, entonces los vapores de los compuestos más
volátiles saldrían por el venteo de la columna.

9. Quitar el tapón de la columna que se encuentre más cercano al rehervidor.

Nota: si no se quita el tapón, entonces se puede presionar el rehervidor y desprenderse de la


columna en el arranque.

10. Encender el reóstato y dar 15% de corriente, realizar incrementos de 5% de corriente a


intervalos de tiempo entre 5 y 10 minutos hasta poner la columna a reflujo total.
11. Colocar el tapón que se quitó en el paso 9 anterior en cuanto empiece a ebullir el material.
12. Iniciar los cortes para la limpieza de la columna, durante unos 15 o 20 minutos.
13. Apagar el reóstato y desconectarlo, dejar enfriar el material para después vaciar toda la
columna.
14. Verter el material de lavado en el recipiente de desechos.
15. Cerrar la válvula de agua de enfriamiento.

4.3 Operación de una columna de destilación Oldershaw

48
1. Preparar check list e iniciar su llenado conforme avance la operación.
2. Operar columnas de destilación requiere de por lo menos dos personas.
3. Delimitar el área de operación con cintas de seguridad.
4. Dar nivel al rehervidor termosifón al tope superior de las piernas del termosifón, si se usa
un matraz balón hasta un 40% de su volumen como máximo con acetona o material a
destilar.

Nota: si el material alimentado no llega hasta este nivel, entonces el rehervidor puede
fracturarse o romperse por vaporización violenta y/o súbita al carecer de suficiente cámara de
vaporización.

5. Alinear agua de enfriamiento.

Nota: si no se suministra agua de enfriamiento entonces su puede tener una emisión de los
vapores de los compuestos más volátiles saldrían por venteo de la columna.

6. Encender los indicadores de temperatura.


7. Quitar el tapón de la columna que se encuentre más cercano al rehervidor para que sirva
como venteo, para evitar el presionamiento del fondo de la columna

Nota: si no se quita el tapón, entonces se puede presionar el rehervidor y desprenderse de la


columna.

8. Encender el reóstato y dar 15% de corriente, realizar incrementos de 5% de corriente e


intervalos de tiempo entre 5 y 10 minutos hasta poner la columna a reflujo total.
9. Colocar el tapón que se quitó en el paso 7 anterior en cuanto empiece a ebullir el material.
10. Iniciar la alimentación y los cortes respectivos, ajustando los flujos requeridos y el reflujo,
manteniendo el nivel del rehervidor.
11. Anotar en la bitácora asignada las condiciones de temperatura, los flujos de los diferentes
cortes y alimentación al menos cada 10 minutos, así como todas las observaciones
posibles al respecto de la operación
12. Realizar los cortes cuando uno de ellos llegue al volumen determinado de 100, 250 o 500
ml, según se determine el tiempo del lote/corte, pesar y analizar humedad, acidez y
cromatografía, o según se determine.
13. Registrar resultados en la bitácora.
14. Suspender la alimentación y los cortes y apagar el reóstato al finalizar la operación.
15. Verter el material de los recibidores en recipientes asignados para ello así como el
rehervidor.
16. Vaciar todo material de la columna a recipientes.
17. Cerrar la válvula de agua de enfriamiento.
18. Desconectar la alimentación eléctrica del reóstato y de las bombas.

4.4 Equipo de seguridad

 Ropa de trabajo (bata)


 Googles durante la operación
 Guantes de nitrilo o látex para manejo de químicos

49
 Guantes de kevlar uso del cutter
 Guantes de carnaza para manejo equipo pesado
 Zapatos de seguridad
 Careta facial
 Panel de acrílico

50
CAPITULO V
Resultados y Discusión
Se prepararon mezclas de Etanol-Agua a diferentes composiciones: 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40,
45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 y 100% v/v de etanol. Las cuales se leyeron su índice de
refracción a temperatura ambiente (25°C) mostrados en la TABA 5.1. Estos datos leídos de un
refractómetro mecánico del laboratorio de termodinámica fueron comparados con datos
obtenidos de Mettler-Toledo [1] como referencia y tomando en cuenta el tipo de equipo utilizado
y sensibilidad del mismo los datos son bastante cercanos a los de Mettler-Toledo.

TABLA 5.1 Índice de refracción de la


mezcla EtOH-H2O
% OH SUSTANCIA IR
100 Etanol 1.3660
95 etanol-agua 1.3650
90 etanol-agua 1.3645
85 etanol-agua 1.3640
80 etanol-agua 1.3635
75 etanol-agua 1.3630
70 etanol-agua 1.3625
65 etanol-agua 1.3620
60 etanol-agua 1.3610
55 etanol-agua 1.3600
50 etanol-agua 1.3590
45 etanol-agua 1.3570
40 etanol-agua 1.3550
35 etanol-agua 1.3530
30 etanol-agua 1.3500
25 etanol-agua 1.3470
20 etanol-agua 1.3440
15 etanol-agua 1.3420
10 etanol-agua 1.3390
5 etanol-agua 1.3360
0 Agua 1.3330

52
La TABLA 5.2 muestra los valores obtenidos del cálculo de las propiedades físicas y químicas de la
mezcla Etanol-Agua a temperatura ambiente.

TABLA 5.2. Resultados del cálculo de las propiedades físicas y químicas de la mezcla EtOH-H2O.

PM de la mezcla
g de EtOH g de H2O Moles EtOH Moles H2O % mol EtOH % mol H2O g/mol
19.725 0 0.42816731 0 1 0 46.0684
18.73875 1.24875 0.40675894 0.06931616 0.85440079 0.14559921 41.9839
17.7525 2.4975 0.38535058 0.13863232 0.73542587 0.26457413 38.6463
16.76625 3.74625 0.36394221 0.20794847 0.63638423 0.36361577 35.8679
15.78 4.995 0.34253385 0.27726463 0.55265358 0.44734642 33.5190
14.79375 6.24375 0.32112548 0.34658079 0.48093824 0.51906176 31.5071
13.8075 7.4925 0.29971712 0.41589695 0.41882508 0.58117492 29.7646
12.82125 8.74125 0.27830875 0.48521311 0.36450659 0.63549341 28.2408
11.835 9.99 0.25690039 0.55452927 0.31660217 0.68339783 26.8970
10.84875 11.23875 0.23549202 0.62384542 0.27403905 0.72596095 25.7029
9.8625 12.4875 0.21408365 0.69316158 0.2359711 0.7640289 24.6350
8.87625 13.73625 0.19267529 0.76247774 0.20172191 0.79827809 23.6742
7.89 14.985 0.17126692 0.8317939 0.17074431 0.82925569 22.8052
6.90375 16.23375 0.14985856 0.90111006 0.1425909 0.8574091 22.0154
5.9175 17.4825 0.12845019 0.97042622 0.1168923 0.8831077 21.2945
4.93125 18.73125 0.10704183 1.03974237 0.09334086 0.90665914 20.6338
3.945 19.98 0.08563346 1.10905853 0.07167828 0.92832172 20.0261
2.95875 21.22875 0.0642251 1.17837469 0.05168607 0.94831393 19.4652
1.9725 22.4775 0.04281673 1.24769085 0.03317821 0.96682179 18.9460
0.98625 23.72625 0.02140837 1.31700701 0.01599531 0.98400469 18.4640
0 24.975 0 1.38632317 0 1 18.0153

53
Se prepararon diferentes tipos de gráficos con el fin de obtener resultados del destilado final con
tan solo leer el índice de refracción

120
100
80
% OH

60
40
20
0
1.3660
1.3650
1.3645
1.3640
1.3635
1.3630
1.3625
1.3620
1.3610
1.3600
1.3590
1.3570
1.3550
1.3530
1.3500
1.3470
1.3440
1.3420
1.3390
1.3360
1.3330
IR

GRÁFICA 5.1. Por ciento de etanol a distinto índice de refracción.

GRAFICA PORCENTUAL DE ETANOL A


DIFERENTE % MOL DE ETANOL
120
100
80
% OH

60
40
20
0
1

0
0.03317821
0.854400791
0.735425874
0.636384226
0.552653577
0.480938243
0.418825077
0.364506592
0.316602166
0.274039054
0.235971098
0.201721905
0.170744306
0.142590898
0.116892302
0.093340863
0.071678275
0.051686067

0.015995308

% MOL OH

GRÁFICA 5.2 Porciento mol de etanol a diferente por ciento de etanol.

54
Se utilizaron 900 mL de etanol-agua para llenar el termosifón que tiene una capacidad de 400ml y la
alimentación y cortes de la columna para mantener su nivel se dieron de la siguiente manera:

TABLA 5.3. Alimentación de termosifón y temperatura a diferentes tiempos.


TERMOSIFÓN
tiempo reóstato % temperatura °C nivel mL alimentación mL
11:13am 0 28.3 400
11:18am 15 34.2 400
11:23am 20 40.3 400
11:28am 25 47.3 400
11:33am 30 59.3 400
11:38am 35 73.3 400
11:43am 40 79.1 400
12:00pm 40 79.4 384
12:45pm 40 80.5 250 150
1:45pm 40 80.5 250 150
2:45pm 40 80.5 250 150
3:00pm 40 80.5 330 150

TABLA 5.4. cantidad de destilado y temperatura a


diferentes tiempos
CONDENSADO
nivel
tiempo temperatura °C mL
12:00-12:45PM 76.9 150
1:15-1:45PM 77.2 150
2:00-2:45PM 77.3 150
3:00-3:45PM 77.5 150
TOTAL DESTILADO 600

TABLA 5.5. Datos del condensador a diferentes tiempos


CONDENSADOR
Temperatura de Temperatura Flujo Lt/Hr
tiempo entrada °C de salida °C
12:00-12:45PM 25 30 3.5
1:15-1:45PM 25 30 3.5
2:00-2:45PM 25 30 3.5
3:00-3:45PM 25 30 3.5

55
BALANCE DE MASA

FIGURA 5.1 Diagrama esquemático de balance de masa de la columna de destilación oldershaw

TABLA 5.6 Datos estequiometricos


Componente Fraccion masa Peso moecular Moles Fraccion mol % Mol
H20 0.4579 18 0.025 0.7086 70.86
EtOH 0.5421 46.07 0.01028 0.2914 29.14

BALANCE GENERAL

MASA DE ENTRADA 1 Kg = 100 gr

n1 = n6 + n7

n7 = (0.60) n1 n7 = 0.60 (100gr)= 60gr n7 = 60gr

n6 = n1 – n7 n6 = 100gr – 60gr = 40gr n6 = 40gr

EL RELOJ DEL ELECTROIMAN SE PROGRAMO PARA QUE LOS CORTES DE DESTILADO FUERAN CON EL MISMO
TIEMPO DE CIERRE POR LO TANTO LAS FRACCIONES DE RECIRCULADO(n4) Y RECUPERADO(n7) SON
IGUALES.

BALANCE DE MASA EN EL CONDENSADOR

n2= n4 + n7

n4 = n7 n2 = 60gr + 60gr = 120gr n2= 120 gr

56
RELACION DE REFLUJO

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 =
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟

60𝑔𝑟
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = 0.5
120𝑔𝑟

57
CALCULO DE COSTOS DE ENERGIA

Reóstato (resistencia)

Datos FORMULA

Potencia= 1200 W 𝐶 = 𝐸 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜

Tiempo= 3 Hr 𝐸 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇

Precio= 0.711 $/Kwh 𝐶𝑇 = 𝐶 + 𝐼𝑉𝐴

IVA= 16%

Energía de un día

1𝐾𝑤
𝐸 = 1200 ∗ 3 = 3600𝑊𝐻𝑟 ∗ = 3.6𝐾𝑤𝐻𝑟
1000𝑊
Costo de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶 = 3.6 ∗ 0.711 = $2.5596

IVA

2.5596 ∗ 0.16 = $0.409536

Costo total de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶𝑇 = 2.5596 + 0.409536 = $2.969136

Bomba de alimentación

Datos FORMULA

Potencia= 115 W 𝐶 = 𝐸 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜

Tiempo= 3 Hr 𝐸 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇

Precio= 0.711 $/Kwh 𝐶𝑇 = 𝐶 + 𝐼𝑉𝐴

IVA= 16%

Energía de un día

58
1𝐾𝑤
𝐸 = 115 ∗ 3 = 345𝑊𝐻𝑟 ∗ = 0.345𝐾𝑤𝐻𝑟
1000𝑊
Costo de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶 = 0.345 ∗ 0.711 = $0.245295

IVA

0.245295 ∗ 0.16 = $0.0392472

Costo total de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶𝑇 = 0.245295 + 0.0392472 = $0.2845422

Reloj y Electroimán

Datos FORMULA

Potencia= 600 W 𝐶 = 𝐸 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜

Tiempo= 3 Hr 𝐸 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇

Precio= 0.711 $/Kwh 𝐶𝑇 = 𝐶 + 𝐼𝑉𝐴

IVA= 16%

Energía de un día

1𝐾𝑤
𝐸 = 600 ∗ 3 = 1800𝑊𝐻𝑟 ∗ = 1.80𝐾𝑤𝐻𝑟
1000𝑊
Costo de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶 = 1.80 ∗ 0.711 = $1.2798

IVA

1.2798 ∗ 0.16 = $0.204768

Costo total de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶𝑇 = 1.2798 + 0.204768 = $1.484568

59
Bomba del condensador

Datos FORMULA

Potencia= 40 W 𝐶 = 𝐸 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜

Tiempo= 3 Hr 𝐸 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇

Precio= 0.711 $/Kwh 𝐶𝑇 = 𝐶 + 𝐼𝑉𝐴

IVA= 16%

Energía de un día

1𝐾𝑤
𝐸 = 40 ∗ 3 = 120 𝑊𝐻𝑟 ∗ = 0.120𝐾𝑤𝐻𝑟
1000𝑊
Costo de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶 = 0.120 ∗ 0.711 = $0.08532

IVA

0.08532 ∗ 0.16 = $0.0136512

Costo total de operación por uso de 3 horas en un día

𝐶𝑇 = 0.08532 + 0.0136512 = $0.0989712

Costo total de operación de la columna de destilación Oldershaw por 3 hr en un día

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝. = 𝐶𝑟𝑒𝑜𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜 + 𝐶𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝐶𝑟𝑒𝑙𝑜𝑗 𝑦 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑖𝑚𝑎𝑛


+ 𝐶𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝. = 2.969136 + 0.2845422 + 1.484568 + 0.0989712

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝. = $4.8372174

Costo de operación en un mes

$96.744348

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Bibliografía

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edición (cuarta edición en español), editorial mc Graw hill, volumen II cap. 13-4
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[2] A. Marcilla Gomis, colaboradores a. Gómez Siurana, A.N. gracia cortes, p.


cayuela Martínez, introducción a las operaciones de separación, Edición
electrónica Espagrafic, cap. 1, pag. 17, (1998)

[3] Robert h. Perry, don w. Green, Perry Manual del ingeniero químico, séptima
edición (cuarta edición en español), editorial mc Graw hill, volumen I cap. 4-3
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[4] Robert h. Perry, don w. Green, Perry Manual del ingeniero químico, séptima
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[6] M. A. Satyro. Thermodinamics and the simulation engineer. Chemical product


and process modeling. Vol. 3, 2008. Article 24. The Berkeley Electronic Press.
Avaliable at: http://www.bepress.com/cppm/vol3/iss1/24.

[7] R. H. Perry, D. W. Green. Manual del ingeniero químico. 6. Ed. McGraw-Hill.


México. 1999. Sección 2. Pp. 112-370.

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