A NÁ LISIS DE MODO Y

EFECTO DE FALL A
A .M.E.F.
M .SC . I NG . J UAN J OSÉ I G L ESI AS FL ORES
HISTORIA
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el
ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros
de la National Agency of Space and Aeronautical
(NASA), y era conocido como el procedimiento
militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento
para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y
Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de
noviembre de 1949.
En la década de los 70 lo empezó a utilizar Ford, extendiéndose más tarde al
resto de fabricantes de automóviles (Chrysler y General Motors) en un esfuerzo
para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las
normas los proveedores automotrices deben emplear Planeación de la Calidad
del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de
diseño y de proceso, así como también un plan de control.
¿QUÉ ES AMEF?
1. Técnica analítica que tiene la finalidad de identificar y evaluar todos los modos
potenciales de falla, sus causas y efectos para prevenir o corregir dichas fallas a
través del establecimiento de acciones especificas y mecanismos de control.
2. Proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de
un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
3. Metodología orientada a hacer un análisis profundo de las fallas existentes o
potenciales de un producto o proceso, donde se determina la severidad, recurrencia
y capacidad de ser detectado por los controles establecidos, de dicha falla,
garantizando primordialmente la integridad física de los usuarios, así como el
desempeño del producto o proceso una vez liberado.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método

analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemática y total.
¿QUÉ ES UNA FALLA POTENCIAL?
Manera en la cual el proceso podría fallar potencialmente para cumplir con los
requerimientos del proceso (incluyendo la intención del diseño). Se asume que la
falla podría ocurrir pero que no necesariamente ocurra.
OTRAS DENOMINACIONES:
1. FMEA: “Failure Mode And Effects Analysis”,
2. AMFE: Análisis de Modos de Falla y sus Efectos
3. AMFEC: Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad.
ES UNA HERRAMIENTA DISEÑADA PARA:
1. Identificar las causas potenciales del proceso en manufactura o ensamble e
identificar las variables de proceso que se desean controlar para reducir la ocurrencia
o detectar las condiciones de falla.

2. Reconocer y evaluar la falla potencial de un producto o proceso en sus efectos.

3. Identificar acciones que eliminan o reducen la posibilidad de una potencial falla a

presentarse.

4. Documentar el proceso.

5. Analizar la confiabilidad del sistema.

VENTAJAS:
1. Una eficiente línea de manufactura.

2. Disminuir las cargas de trabajo por cambios del proceso no previstos.

3. Minimizar las fallas del proceso.

4. Aumentar la confiabilidad en el proceso.

5. Disminuyen los costos por retornos de consumidor

6. Añade satisfacción al cliente.

LIMITACIONES:
1. Los requerimientos de entrenamiento en los empleados.

2. Impacto inicial en el programa de manufactura.

3. Impacto financiero requerido para una alta calidad de manufactura,

(Herramientas, equipos y tecnología).

4. Incumplimiento a las fechas de cierre de las acciones a ser tomadas para la

mejora del proceso.

BENEFICIOS:
• A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.

• A largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se

relaciona con la satisfacción del cliente con el producto
y con su percepción de la calidad; esta percepción afecta
las futuras compras de los productos y es decisiva para
crear una buena imagen de los mismos.
5 TIPOS DE AMEF:
Existen 5 tipos de AMEF oficiales para ser aplicados.

• AMEF de Proceso (PFMEA): Documento asociado a los modos de falla con los procesos de ensamble o
Manufactura.

• AMEF de Diseño (DFMEA): Documento asociado a los modos de falla en los productos y componentes
antes de que ellos sean manufacturados, estos deben ser siempre completados correctamente con un
prototipo construido.

• AMEF de Proyecto: Documento asociado a las fallas que pudieran pasar durante un programa principal.

• AMEF de Software: Documento asociado a los modos de falla con funciones de software.

• AMEF de Sistema: Documento asociado a los modos de falla para los niveles de función de sistemas y
subsistemas en el cual el concepto de producto se evalúa a temprana etapa.
EJEMPLO DE PFMEA:
Supongamos que estamos analizando la función de refrigeración de un reactor químico a través de
un serpentín con aporte continuo de agua.

• Modo de fallo 1: Ausencia de agua.

• Causas: fallo del suministro, fuga en conducción de suministro, fallo de la bomba de

alimentación.

• Modo de fallo 2: Pérdida de capacidad refrigerante.

• Causas: Obstrucciones calcáreas en el serpentín, perforación en el circuito de refrigeración.

Efecto en ambos modos de fallo: Incremento sustancial de temperatura.

Descontrol de la reacción.
EJEMPLO DE DFMEA
Supongamos que estamos analizando el tubo de escape de gases de un

automóvil en su proceso de fabricación.

• Modo de fallo: Agrietado del tubo de escape

• Efecto: Ruido no habitual

• Causa: Vibración – Fatiga

REQUERIMIENTOS:
• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño
para satisfacer las necesidades del cliente.

• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde sub-

ensambles hasta el sistema completo.

• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

• Especificaciones funcionales de módulos, sub-ensambles, etc.

• Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones

especiales que se apliquen al producto.
CONDICIÓN PROPENSA AL ERROR.
Es aquella condición en el producto o proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia de
errores. Ejemplos típicos de condiciones propensas al error son:

• Ajustes

• Carencia de especificaciones adecuadas

• Complejidad

• Programación esporádica

• Procedimientos estándar de operación inadecuados

• Simetría / asimetría

• Muy rápido / muy lento

• Medio ambiente
Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones:

1. Olvidar. El olvido del individuo.

2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto / inadecuado.
3. Identificación. Falta identificación o es inadecuada la que existe.
4. Principiante / Novatez. Por falta de experiencia del individuo.
5. Errores a propósito por ignorar reglas o políticas.
6. Desapercibido.

7. Lentitud.

8. Falta de estándares.

9. Sorpresas.

10.Intencionales.
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre
errores y defectos.
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA
MISMA COSA"
• DEFECTOS son resultados.
• ERRORES son las causas de los resultados.
FALLAS COMUNES EN LAS LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN.

1. El descuido del Operador.

2. El Mal funcionamiento del Equipo.

3. El surtimiento de material incorrecto.

EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO PARA
EL AMEF.
Ejemplo: Manufactura, Ingeniería, mantenimiento, Materiales, Compras y Calidad .

Ejemplo, un experto en el producto y un experto en el proceso podría brindarnos

muchas áreas de oportunidad que a simple vista no han sido aterrizadas, o no fueron
consideradas, esto dará como resultado ayuda al proceso, producto y al líder.
Por ejemplo: tormenta de ideas, herramientas de solución de problemas,

diagramas de flujo, interpretación de análisis de datos, y graficas técnicas son

algunas herramientas necesaria de entenderlas.

RESPONSABILIDADES DE UN LIDER EN
EL AMEF.
• Organizar y ser facilitador en las juntas de Equipo
AMEF.
• Garantizar que el equipo tenga los recursos necesarios
disponibles.
• Asegurarse que el equipo progrese hacia las metas del
AMEF.
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO.
Es la representación de varios elementos (Causas) de un sistema que
pueden contribuir a un problema (Efecto). Dicha Herramienta es
importante para el AMEF puesto ayudara para conocer las causas
potenciales de posibles fallas.
• 1) Número de AMEF
Registrar números de documentos del AMEF, el cual puede ser usado para rastreo.

• 2) Nombre, y Número del Sistema, Subsistema ó Componente

indicar el nivel apropiado de análisis y registrar el nombre y número del sistema,
subsistema ó componente a ser analizado.
• Alcance de un AMEF de Sistemas
Un sistema puede ser considerado como hecho de varios subsistemas. Estos subsistemas a
menudo han sido diseñados por diferentes equipos.

• Alcance de un AMEF de Subsistemas.

Un AMEF de subsistemas es generalmente un subconjunto de un sistema mas grande.

• Alcance de un AMEF de un Componente.

Un AMEF de un componente es generalmente un AMEF orientado al subconjunto de un
subsistema.
• 3) Responsabilidades de Diseño.
Registrar el fabricante de equipo original, departamento y grupo. Incluir el nombre del proveedor si aplica.
• 4) Preparado por
Registrar el nombre, teléfono y empresa del ingeniero responsable en la preparación del AMEF
• 5) Año(s) de Programa(s) del Modelo
Registrar el año (s)/programa(s) del modelo esperado que usara y/ó será afectado por el diseño a ser
analizado (si se conoce).
• 6) Fecha Clave
Registrar la fecha inicial en que se requiere el AMEF, la cual no debiera exceder la fecha de liberación del
diseño para el programa de producción.
• 7) Fecha del AMEF
Registrar la fecha en que el AMEF original se integró y la fecha de revisión más actual.
• 8) Equipo Clave
Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad para
identificar y/ó ejecutar tareas.
9) Item/Función
Registrar el nombre y otra información pertinente (ej.,el número , el tipo de parte, etc.) de el item a
ser analizado. Usar la nomenclatura y mostrar el nivel de diseño como es indicado en el dibujo de
ingeniería. Previo a su liberación inicial (ej., en la fase del concepto), debieran usarse números
experimentales.
• 10) Modo de Falla Potencial
El modo de falla potencial es definido en la forma en la cual un componente, subsistema ó sistema
pudiera fallar potencialmente en cumplir con la función esperada y descrita en la columna de
item/función (ej., falla en la función esperada).

Agrietado Deformado
Flojo Fuga
Pegado Oxidado
Fracturado No ofrece torque
Se resbala (no ofrece un torque completo) Sin soporte (estructural)
Soporte inadecuado (estructural) Ajuste rugoso
Desajuste rápido Señal inadecuada
Señal intermitente Sin señal
EMC/RFI Amontonado
• El equipo/Ingeniero de Procesos debieran ser capaces de exponer y contestar las siguientes
preguntas:
• ¿Cómo puede fallar el proceso versus el cumplimiento de requerimientos?
• Independientemente de la especificaciones de Ingeniería, ¿Qué consideraría el cliente como
objetable?
Iniciar comparando procesos similares y revisando reclamos de clientes (usuario final y
operaciones subsecuentes) de componentes similares. Adicionalmente, es necesario un
conocimiento de la intención del diseño. Modos de fallas típicas pueden ser pero no limitarse a:

Doblado Con rebabas Agujero fura de ubicación

Roto Agujero muy superficial Sin agujero
Daño por manejo Sucio Agujero muy profundo Superficie muy rugosa
Deformado Superficie muy suave
Circuito abierto Corto circuito Sin etiqueta

Nota: Los modos de Fallas Potenciales debieran ser descritos en términos “físicos” ó técnicos, y no como un síntoma notado por el cliente
• 11) Efecto(s) Potencial(es) de Fallas
Los efectos de Fallas potenciales son definidos como los efectos de un modo de falla sobre el (los)
cliente(s).
Describir los efectos de una falla en términos de lo que el cliente pueda notar ó experimentar,
recordando que el cliente puede ser un cliente interno así como el usuario final y último. Establecer
claramente si el modo de falla pudiera impactar en la seguridad ó causar el incumplimiento a alguna
regulación. El(los) cliente(s) en este contexto pueden ser la operación siguiente, operaciones ó
ubicaciones subsecuentes, el distribuidor y/ó el dueño del vehículo. Cada uno de estos debe ser
considerado al evaluar el efecto potencial de una falla.
Para el usuario final, los efectos debieran siempre establecerse en términos del desempeño del
producto ó sistema, tales como:

Ruido Áspero, Duro

Operación errónea
Apariencia pobre
Inestable
Operación Intermitente
Fugas
Inoperante
Olor desagradable
Operación irregular
Evento térmico
Incumplimiento Regulatorio
12) severidad.
• severidad es el rango asociado con el efecto más serio para un modo de falla dado. La severidad es de un rango relativo dentro del
alcance del AMEF individual. La reducción en el índice ó rango de severidad puede efectuarse solo a través de un cambio de diseño. La
severidad debiera estimarse
usando la tabla 2 como una guía:
•
Criterio de Evaluación Sugerido
El equipo debiera acordar un criterio de evaluación y clasificación del sistema que sea consistente, aún si se modifica por análisis de
productos individuales. (ver tabla 2).
•
NOTA : no se recomienda modificar el criterio para evaluaciones de rangos de 9 y 10. para modos de fallas con un rango de severidad de
1 no debieran analizarse estos posteriormente.
•
NOTA: los rangos de severidad alta pueden algunas veces reducirse haciendo revisiones de diseños, que compensen ó mitiguen la
severidad resultante de la falla. Por ejemplo, “el correr con llantas desinfladas puede mitigar la severidad de un desinflado repentino de
una llanta” y “los cinturones de seguridad” pueden mitigar la severidad de un accidente de un suceso no esperado en un vehículo.
• 13) Clasificación
Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier característica especial del producto (ej.,
crítica, clave, principal, significativa) para componentes, subsistemas ó sistemas que pueden
requerir controles de diseño ó proceso adicionales.
• 14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)
Las causas de Fallas Potenciales son definidas como una indicación de una debilidad de diseño y
las consecuencias de dicho modo de falla.

Causas de fallas típicas pueden incluir pero no limitarse a:

• Torque inapropiado-superior, inferior

• Soldadura inapropiada-corriente, tiempo, presión
• Tratamiento térmico inapropiado-tiempo, temperatura
• Materiales especificados incorrectos
• Supuestos de vida del diseño inadecuados
• Sobreesfuerzos
• Mecanismos de fallas típicas pueden incluir pero no limitarse a:
Rendimiento
Fatiga
Inestabilidad del material
Deslizamiento
Desgaste
Corrosión
Oxidación química y,
Electromigración
• 15) Ocurrencia (O)
La Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo específico de una falla ocurra. El
número ó rango de probabilidad de Ocurrencia tiene un significado relativo mas que un valor
absoluto.
Previniendo ó controlando las causas/mecanismos de una falla a través de cambios en el diseño ó
proceso es la única forma en que pueden lograrse una reducción en el rango de Ocurrencia.
• 16) Controles de Diseño Actuales
Listar las acciones de prevención ó de verificación / validación del diseño (VD) u otras
actividades que hayan sido complementadas ó comprometidas y que aseguren la adecuación
del diseño para modos de fallas y/ó mecanismos/causa bajo consideración.
• 17) Detección (D)
Detección es el rango asociado con el mejor control de detección listado para el control del diseño. La
detección es un rango relativo y está dentro del alcance del AMEF particular. A fin de lograr un rango
inferior, generalmente tiene que mejorarse el control del diseño planeado (ej., actividades de
validación y/ó verificación).

Criterios de Evaluación Sugerido

El equipo debiera acordar un sistema de rangos y criterios de evaluación que sean consistentes, aún
si se modifican para análisis de productos individuales.
Es mejor contar con controles de Detección establecidos lo antes posible en el proceso de desarrollo
del diseño mismo.
• 18) Número de Prioridad en Riesgos (NPR)
El número de Prioridad en Riesgos es el producto de los rangos de Severidad (S), Ocurrencia
(O) y Detección (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para
rankear ó clasificar el orden de aspectos críticos en el diseño.
• 19) Acciones Recomendadas
Debieran dirigirse evaluaciones de Ingeniería para acciones correctivas/preventivas en aquellos
items de alta severidad, alto NPR ó cualquier otro item designado por el equipo. La intención
de cualquier acción recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad,
Ocurrencia y Detección. En la práctica general, cuando la Severidad es de 9 ó 10 debe darse
especial atención en asegurar que el riesgo es abordado a través de controles de diseño ó
acciones correctivas/preventivas existentes, independientemente del NPR. En todos los casos
donde el efecto de un modo de falla potencial identificado pudiera poner en peligro al usuario
final, debieran considerarse acciones correctivas/preventivas para evitar el modo de la falla,
eliminando, mitigando, ó controlando las
causas.
• 20) Responsables para la Acciones Recomendadas
Registrar a los individuos responsables de las acciones recomendadas y las fechas meta de
terminación.
21) Acciones Tomadas
Después de que las acciones se hayan implementado, registrar una breve descripción de las
acciones actuales y las fechas efectivas.
• 22) Resultados de Acciones
Después de que se hayan identificado las acciones correctivas/preventivas, estimar y registrar los
rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección. Calcular y registrar el NPR resultante. Si no se toman
acciones, dejar en blanco las columnas de rangos relacionadas.
Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales,
repetir el análisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
•
Acciones de Seguimiento

Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos
clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se
limita a lo siguiente:

• Asegurando que los requerimientos del diseño se logren,

• Revisando dibujos de Ingeniería y especificaciones,
• Confirmando la incorporación de los cambios en la documentación de manufactura/ensamble, y,
• Revisando el AMEF de Procesos y los Planes de Control.