UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA IND-532

INGENIERÍA INDUSTRIAL

GUÍA Nº1
HERRAMIENTAS BÁSICAS DE LA CALIDAD
EJERCICIOS EN CLASE
➢ Diagrama de Pareto
1. En una fábrica de ropa se tiene el propósito de reducir el número de defectos en
las prendas de vestir, por lo que se considera necesario identificar el defecto más
importante y atacar la causa fundamental del mismo. En la tabla 2-1 se muestran
los defectos encontrados en las prendas de vestir fabricadas en dos semanas.
a) Haga un Pareto de primer nivel para encontrar cuál de los defectos es el más
importante.
Turno C: Costura, O: Corte M: Montaje, H: Hilo, T: Tela
1 HTCMHTHOMHTHCHOTHOHMHCHOCCCHMMOH
HTOT
2 MHMOCMHHT OHHMHTHHTMHMHCOMOMHHOCT
OCMOTMH
3 HHMHT HOHOHHHMHTCHOHCHHHHOMHHHMHO
OHMHOCTHHOHHHOH
b) Para el defecto más importante aplique un análisis de Pareto por turno.
c) ¿Cuáles son las pistas principales para reducir los defectos en las prendas de
vestir?
2. En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas
defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las causas
incluye dos piezas. Como punto de partida se recaban datos mediante la hoja de
verificación, en la cual se especifica el tipo de problemas, el producto y la zona
del molde. Se muestra a continuación los datos obtenidos en dos semanas.
a) Realice un análisis de Pareto completo.
b) ¿Cuál es el problema más importante?
c) ¿Cuáles son las principales pistas para encontrar la causa del problema principal?
Producto Zona 1 Zona 2 Zona 3
A1 , ooo ooooo oooooooooo
, xxx , xx , xxxxxx
++ ++ // /
A2 oooo ooooo ooooooooo
, xx , xx , xxxxxxx
+++ / / ++
A3 ooooo oooo oooooooo
,x , xxx , xxxxx
+ ++ /
A4 oooo oooooo oooooooooooo
, xx , xxx , xxxxx
++ // / ++++
, o: Porosidad x: Llenado +: Maquinados /: Ensamble
3. En una fábrica de botas industriales se hace una inspección del producto final,
mediante la cual las botas con algún tipo de defecto se mandan a la “segunda”,
después de eliminar las evidencias de la marca. Por medio de un análisis de los
problemas o defectos por los que las botas se mandan a la segunda, se obtienen
los siguientes datos, que corresponden a las últimas 10 semanas:

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TABLA 1-1
FÁBRICA DE CALZADOS: Defectos en producción
RAZÓN DE DEFECTO TOTAL
Piel arrugada 99
Costuras con fallas 135
Reventado de la piel 369
Mal montada 135
Total 738
Fuente: En base a datos de Gerencia de producción
a) Realizar un diagrama de Pareto de primer nivel,
b) Realizar un diagrama de Pareto de segundo nivel. Por estratificación clasificar
los modelos de botas por reventado de piel, obteniéndose la siguiente
información.
TABLA 1-2
FÁBRICA DE CALZADOS: Defectos en producción por modelo
Modelo de Defecto de piel Porcentaje
bota reventada
512 225 61,0
501 64 17,3
507 80 21,7
Total 369 100
Fuente: En base a datos de Gerencia de producción

➢ Diagrama causa efecto

4. A usted encargado de mejorar los procesos por los resultados de nuestras
operaciones en el almacén de una empresa manufacturera. Realizando un estudio
de área se vieron tres situaciones:
4.1.Exceso de desperdicio en material de consumibles en el área de
operaciones/producción.
4.2.Se realizan compras de pánico a precios elevados por no encontrar el material
necesario.
4.3.Hay muchas diferencias entre lo que dice el sistema vs. Lo que hay físicamente
en el inventario.
Se realizó una reunión con las partes involucradas en donde se determinó: El problema
principal mediante un diagrama de Pareto llegando a la conclusión que se debe por Exceso
de desperdicio en material de consumibles en el área de operaciones/producción.
Se realizó un análisis detallado de las posibles causas, las cuales se detallan a
continuación:
• El consumo de materiales de alto movimiento se ha incrementado en más de 10%
mensualmente, aunque la producción es la misma.
• No existe una recuperación de material no utilizado eficiente.
• Se pueden encontrar material tirado en el suelo de producción.
Se pide realizar un diagrama de ishikawa y determinar la causa principal por lo que está
ocurriendo el problema.

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MÉTODO 6’M
1. Mano de obra o gente
• Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?
• Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?
• Habilidad: ¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?
• Capacidad: ¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente
su labor?
• ¿La gente está motivada?, ¿sabe la importancia de su trabajo por la calidad?
2. Métodos
• Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos
clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona?
• Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo, ¿existe un
procedimiento alternativo claramente definido?
• Definición de operaciones: ¿están definidas las operaciones que constituyen los
procedimientos? ¿cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?
La contribución a la calidad por parte de esta rama es fundamental, ya que por un lado
cuestiona si están definidos los métodos de trabajo, las operaciones y las
responsabilidades, y por el otro, en caso de que sí estén definidos, cuestiona si son
adecuados.
3. Máquinas o equipos
• Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se les pide?
• Condiciones de operación: ¿las condiciones de operación en términos de las variables
de entrada son las adecuadas?, ¿se ha hecho algún estudio que respalde esta afirmación?
• ¿Hay diferencias?: al hacer comparaciones entre máquinas, cadenas, estaciones,
instalaciones, etc., ¿se identificaron grandes diferencias?
• Herramientas: ¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son adecuados?
• Ajustes: ¿los criterios para ajustar las máquinas son claros y se determinaron de forma
adecuada?
• Mantenimiento: ¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son adecuados?
4. Material
• Variabilidad: ¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales o materia prima
sobre el problema?
• Cambios: ¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?
• Proveedores: ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay
diferencias significativas y cómo influyen éstas?
• Tipos: ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?
5. Mediciones
• Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir el
problema?
• Definiciones: ¿están definidas operacionalmente las características que se miden?
• Tamaño de muestra: ¿se han medido suficientes piezas?, ¿son lo bastante representativas
como para sustentar las decisiones?
• Repetibilidad: ¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de repetir
la medida con la precisión requerida?
• Reproducibilidad: ¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por los
operadores para tomar mediciones son los adecuados?
• Calibración o sesgo: ¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el sistema de
medición?

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Esta rama destaca la importancia del sistema de medición para la calidad, ya que las
mediciones
a lo largo del proceso son la base para tomar decisiones y acciones. Por eso debemos
preguntarnos si
estas mediciones son representativas y correctas, es decir, si en el contexto del problema
que se está analizando, éstas son de calidad, si los resultados de medición, pruebas e
inspección son repetibles y reproducibles.
6. Medio ambiente
• Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de las condiciones del
medio ambiente?
• Temperatura: ¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?
PASOS PARA DETERMINAR LA CAUSA PRINCIPAL
Se determinará cual es la causa que tiene mayor probabilidad de ocurrir y de solucionarse
1.- Haz una lista de todas las posibles causas (aquí se detallará, las causas secundarias que
se llenaron en el Diagrama Ishikawa).
2.- Establece los criterios con los cuales evaluarás cada posible causa.
2.1. ¿Es un factor que lleva al problema?
2.2. Esto ¿Ocasiona directamente al problema?
2.3. Si esto fuera eliminado ¿se corregiría el problema?
2.4. ¿Se puede plantear una solución factible?
2.5. ¿Se puede medir si la solución funcionó?
2.5. ¿La solución es de bajo costo?
3.- Establece una escala de calificación/peso para los criterios (Puede ser binario SI=1,
NO=0; Valores de 1 a 3).
4.- Haz una tabla para tener un mejor control de información
Causas Soluciones Criterios Totales
6Ms Factor Causa Solución Factible Medible Bajo
directa costo

El mayor puntaje equivaldrá a la causa principal.

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