UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERÚ

“TRABAJO AUTONOMO PARA LA PC2”

CURSO
HERRAMIENTAS DE CALIDAD

DOCENTE
LUQUE SANCA, CECILIA ESTHER

NOMBRE DE LA EMPRESA
CERAMICA LIMA S.A.

INTEGRANTES
 PAUCAR HUILLCA, JULIO ROMARIO
 LIZÁRRAGA APARCANA KEVIN PAUL
 PAREDES TORIBIO, YERDENSON
 LAUREANO ORÉ, CARLOS
 HUAMAN MELCHOR JHON

GRUPO: 01

Lima – Perú

2018
Contenido
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 3
2. SITUACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA ................................................................ 4
3. HERRAMIENTAS DE ISHIKAWA ........................................................................ 6
4. Diagramas causa-efecto............................................................................................. 6
 Problemas recurrentes reportados .......................................................................... 6
 Grafica del Diagrama de Ishikawa ........................................................................ 7
 Análisis de reportes ............................................................................................... 7
5. Hoja de verificación: ................................................................................................. 8
 Tipos de Hoja de Verificación ............................................................................... 9
6. Bibliografía.............................................................................................................. 13
 1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

Con más de 50 años de experiencia, el Grupo CELIMA-TREBOL, conformado por dos

empresas líderes: Cerámica Lima S.A.- CELIMA y Corporación Cerámica S.A. -
TREBOL, tienen como principal meta el contribuir al mejoramiento de la calidad de vida
de las personas a nivel mundial, ofreciendo revestimientos cerámicos, sanitarios,
pegamentos, fraguas y griferías de la más alta calidad, y comprometidos en dar
alternativas para el cuidado del medio ambiente.
CELIMA se fundó el 22 de febrero de 1955. En 1982 realizó su primera venta al
extranjero. Posteriormente se complementó con los sanitarios de TREBOL y pegamentos
y fraguas CELIMA.
En la actualidad llega a veintiún países del mundo gracias a la calidad de sus productos y
a sus precios competitivos que marcan la diferencia en el mercado internacional.
Asimismo, busca dar un excelente servicio y cumplir con todas las normas técnicas y
comerciales de los países a los que exporta.

Ilustración 1Puesta en operación de la planta de CELIMA1

Fuente: Celima1
 2. SITUACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

El área de prensas es uno de las áreas más críticas en la línea de producción. Una línea de
producción está conformada por dos prensas de 65 toneladas que trabajan a 16 ciclos por
minuto y por cada prensada una prensa produce 3 cuerpos prensados de 45 x 45 cm y la
planta de CELIMA 3 UBICADA EN PUNTA HERMOZA consta de 3 líneas de
producción operativas.
La importancia de este equipo se da porqué en la línea de producción “Enaplic 1”
encontramos el horno que es un equipo de 1000 m de largo y que trabaja a una temperatura
en un rango de 90 °c a 1350 °c y consta de un equipo de almacenaje de del exceso de
baldosas que es de 2 baldosas por minuto. Este equipo no debe de trabajar en vacío,
debido a que perjudica la producción y el costo energético. En la producción origina
deformaciones y cambio de tonos porqué en cuando no ingresa baldosas la máquina baja
su temperatura en automático para no dañar sus componentes.
En una producción eficiente de tres turnos de 8 horas se produce 8 088 m² de baldosas
cerámicas de formato 45 x 45 cm y en un turno de 24 horas 24 264 m². Teniendo una
producción mensual de 727 920 m² de baldosa cerámica por línea. En el último año se
visualiza un baja en la producción por paradas imprevistas de las prensas se ha llegado a
producir en un día (24 horas de producción) 9 714 m² de baldosas cerámicas. En los
reportes figuran reportes constantes de paradas imprevistas en el área de prensas debido
a esto se debe estudiar qué es lo que causa estas paradas ya que en el último mes se tiene
más de 57 horas de maquina parada.
 Ilustración 2 Reportes de Paradas
Extra Comercial Total Vacios Ciclo
Formato Fecha
m² m² m² min min REPORTES DE PARADAS
45 01/01/2017 19,327.63 2,858.24 22,185.87 140 23.00 Cambio de producto, cambio de componente en prensa.
45 02/01/2017 18,960.20 2,878.54 21,838.74 135 23.00 Cambio de producto, cambio de componente en prensa.
45 03/01/2017 21,388.08 2,946.03 24,334.11 37 23.00 rotura de faja
45 04/01/2017 20,819.68 2,882.60 23,702.28 55 23.00 foleado
45 05/01/2017 22,614.20 1,680.84 24,295.04 22 23.00 falta de masa en las prensas
45 06/01/2017 21,140.42 1,640.24 22,780.66 120 23.00 Cambio de producto, parada por refulación de defecto
45 07/01/2017 19,327.63 2,858.24 22,185.87 140 23.00 bloqueo electronico de prensas, cambio de productos
45 08/01/2017 21,800.17 2,539.53 24,339.70 40 23.00 cambio de encoder de prensa
45 09/01/2017 23,517.55 1,670.69 25,188.24 4 23.00 reseteo de parada de linea
45 10/01/2017 21,921.97 2,639.00 24,560.97 26 23.00 cambio de valvula hidraulica yv 11
45 11/01/2017 23,275.98 962.22 24,238.20 35 23.00 cambio de termocupla
45 12/01/2017 6,260.82 3,661.60 9,922.42 343 37.00 Caida de tensión, cambio de producto
45 13/01/2017 10,951.20 2,916.00 13,867.20 55 37.00 cambio de producto, cambio de faja
45 14/01/2017 11,903.76 2,319.84 14,223.60 57 37.00 cambio de guias de carro
45 15/01/2017 9,742.68 2,174.04 11,916.72 91 37.00 cambio de marco funil, cambio de producto
45 16/01/2017 9,740.06 3,434.40 13,174.46 184 37.00 cambio de tarjeta, cambio de producto
45 17/01/2017 9,791.28 3,687.12 13,478.40 71 37.00 cambio de motor electrico, cambio de producto
45 18/01/2017 8,292.78 4,137.48 12,430.26 72 37.00 foleado, cambio de producto
45 19/01/2017 12,734.35 3,580.30 16,314.65 323 23.00 cambio de estampos, cambio de producto
45 20/01/2017 18,700.36 1,563.10 20,263.46 253 23.00 Cambio de producto, parada por refulación de defecto
45 21/01/2017 18,899.30 4,175.71 23,075.01 67 23.00 bloqueo electronico de prensas, cambio de productos
45 22/01/2017 17,963.47 3,629.64 21,593.11 176 23.00 cambio de encoder de prensa
45 23/01/2017 20,291.88 3,471.30 23,763.18 18 23.00 reseteo de parada de linea
45 24/01/2017 17,283.32 2,754.71 20,038.03 182 23.00 cambio de valvula hidraulica limitadora de precion
45 25/01/2017 16,830.73 4,269.16 21,099.89 87 23.00 cambio de termocupla
45 26/01/2017 17,928.36 3,296.72 21,225.08 183 23.00 Caida de tensión, cambio de producto
45 27/01/2017 19,707.24 1,088.08 20,795.32 85 26.00 cambio de producto, cambio de faja
45 28/01/2017 19,967.08 958.16 20,925.24 60 26.00 cambio de guias de carro
45 29/01/2017 18,294.36 3,061.24 21,355.60 30 26.00 cambio de marco funil, cambio de producto
45 30/01/2017 16,591.21 2,580.12 19,171.33 179 26.00 cambio de tarjeta, cambio de producto
45 31/01/2017 17,995.95 3,775.80 21,771.75 179 26.00 cambio de motor electrico, cambio de producto
Total 533,963.70 86,090.69 620,054.39 3449 Total de vacio 57.48 % de vacio x mes 8%
 3. HERRAMIENTAS DE ISHIKAWA

En el año de 1939 el Dr. Ishikawa se graduó en química aplicada. El comprendió la

importancia de los métodos estadísticos como herramienta en la calidad industrial cuando
fue profesor en la universidad en Tokio. Desde 1949 ha ayudado a muchas compañías
japonesas y extranjeras a alcanzar niveles destacados mediante la aplicación del control
de calidad.

El control de calidad japonés se considerar como una revolución en el pensamiento de la

gerencia. Según la definición del propio Ishikawa: "practicar el control de calidad es
desarrollar, diseñar, manufacturar y mantener un producto de calidad que sea el más
económico, el más útil y siempre satisfactorio para el consumidor".

La esencia misma del control de calidad es la GARANTIA DE CALIDAD lo que

significa que calidad del producto o servicio se debe asegurar desde sus primeras etapas
de desarrollo. (Cortijo, 1998)

Parte del mejoramiento de la calidad consiste en el cambio del diagnóstico del síntoma a
la causa, para lo cual se disponen de técnicas de análisis en las que se incluyen las siete
herramientas de la calidad. (Graziani, 2007)

Para la problemática identificada se va a utilizar las herramientas de diagrama causa-

efecto y hoja de verificación

4. Diagramas causa-efecto.

También conocido como la espina de pescado o diagrama de Ishikawa. Son una forma
gráfica de representar el conjunto de causas potenciales que podrían estar provocando el
problema o influyendo en una determinada característica de calidad. Este grafico se
utilizan para ordenar las ideas que resultan de un proceso de "lluvia de ideas" del grupo
que realiza el análisis. Por ejemplo se podrían hacerse la siguiente pregunta: ¿cuáles son
las causas de que se hayan incrementado considerablemente los defectos de apariencia en
el proceso de esmaltado y secado? Las respuestas serian diversas, posteriormente se
representa en forma gráfica en un diagrama de Ishikawa, se tendrá una mejor idea del
conjunto de causas potenciales. Ishikawa recomienda que las causas potenciales se
clasifiquen en seis categorías, comúnmente conocidas como las 6 M: materiales,
maquinaria, métodos de trabajo, medición, mano de obra y medio ambiente.

 Problemas recurrentes reportados

- Los operarios se demoran en el reseteo de las prensas.

- Las Operaciones del cambio de producto no está definido.
- El mecánico de turno se demora a los llamados de operadores.
- El área de mantenimiento no tiene definido el mantenimiento preventivo y predictivo.
- Defectos en las baldosas por variación de la humedad de la masa.
- El Proceso de cambio de producto no está estandarizado.
 - Falta de coordinación con las áreas de línea de producción para el cambio de producto.
- Los mecánicos de turno desconocen los parámetros de control de las prensas.
- Defectos como foleado frecuentes (variación de humedad).
- El operador no realiza el muestreo de la humedad de la masa.
- Las maquinas paras por falta de manteniendo preventivo.

 Grafica del Diagrama de Ishikawa

Mano de
Material
Obra
Deficiente

Falta de Supervisión Fuera de las

capacitación Especificaciones

Variación de la
Operario No capacitado humedad
Personal de
Manto de turno
Parada de
Prensas
Ineficiente Falta de
Coordinación
Manto. Cambio de
Preventivo Producto
Falta de
Paradas Procedimient
imprevistas o

Máquina Método

 Análisis de reportes

En primer lugar, los reportes el tema resaltante son los “cambio de producto” pero estos
siempre deben de darse, debido a que Celima tiene una gran gama de diseños por lo cual
el cambio de formato es algo inevitable. Lo que se tiene que hacer es realizar un proceso
estándar del cambio de formato esto quiere decir que para los tres turnos se debe realizar
los cambios con un solo proceso y que este va ser comandado por el supervisor de turno.
El supervisor de turno debe de conversar con los líderes de cada sección y organizarse
antes de cada cambio y en conjunto con el personal de mantenimiento de turno para ver
si tiene una observación con el tema de maquina en etapa próxima a falla. Esto va llevar
a minorar los tiempos de cambio de producto y lo más importante es que todos estén
trabajando en conjunto con una sola meta, producir calidad.
En segundo lugar, los reportes demuestran que el personal de turno de mantenimiento
carece de capacitación en las maquinarias de planta. Esto esta ocasionando la demora de
resolver los problemas presentados.

5. Hoja de verificación:

La hoja de verificación también llamado hoja de control o chequeo es un formato de tabla

que se utiliza para registrar y recopilar los datos mediante métodos sencillo determinado
por la frecuencia en que se presenta el suceso o problema.
Asimismo, no son utilizados frecuentemente para la recolección de datos, pero son
empleadas después en las fases de remedio y de mantener las ganancias en la resolución
de problemas. Esta herramienta es utilizada para comprobar la forma de la distribución
de probabilidad de un proceso, determinar los defectos estos son por tipo y localización,
por causa se refiere a las máquinas y trabajador, por último, para realizar un seguimiento
de checklist. Asimismo, según Gutiérrez (2007) las hojas de verificación: Es una
herramienta manejable o de fácil aplicación que se encarga de recopilar información para
en seguida ordenarla y clasificarla según la condición del problema que se va a estudiar.
A demás esta información recopilada se puede aplicar a otras herramientas para
identificar los diversos problemas de calidad que tenga la organización y encontrar
soluciones efectivas que nos permitan tomar decisiones positivas.
Según Instituto uruguayo de Normas Técnicas (2009) para su elaboración se requiere:
1. Acordar el evento a observar, para que todos enfoquen lo mismo.
2. Decidir el período de tiempo en el cual se recabarán los datos.
3. Diseñar una forma clara y fácil de usar con suficiente espacio para registrar los
datos.
4. Obtener los datos de manera consistente y honesta.

En la siguiente imagen se presenta un ejemplo de hoja de verificación:

Ilustración 3Hoja de Verificación

Fuente: González, 2012

Según es necesario determinar algunas recomendaciones:
1. Determinar qué situación es necesario evaluar, sus objetivos y el propósito que se
persigue. a partir de lo anterior, definir qué tipo de datos o información se
requieren.
2. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos.
3. Diseñar el formato apropiado. Cada hoja de verificación debe llevar la
información completa sobre el origen de los datos: fecha, turno, maquinaria,
proceso, quien toma los datos. Una vez obtenidos se analizan las cusa de su
comportamiento. Para ello se deben utilizar gráficas. Asimismo, se debe buscar
los formatos de registro de datos, para que cada día ser más claros y más útiles.
4. El uso excesivo de l hoja de verificación puede llevar obtener datos sin ningún
objetivo concreto e importe. Para evitar esto, debe procurarse que cada hoja con
la que se obtiene datos tenga un objetivo claro y de importancia.
 Tipos de Hoja de Verificación

Según (Gehisy, 2017) refiere que se tiene un número ilimitado ya que el usuario lo puede
utilizar de acuerdo a su uso para tomar una decisión y resolver un problema determinado
sobre un área; en consecuencia se resumen en los siguientes tipos:
• Hoja para registro de datos. Son aquellas para categorizar las observaciones, la lista
de verificación está diseñada como una ayuda para la corrección de fallos cuando se
realizan procedimientos de pasos múltiples, particularmente durante la comprobación y
el acabado de las salidas del proceso.
• Hoja de Localización. Cuando se observa la salida de objetos con defectos en lugares
variables cuando el período de observación haya finalizado, el evaluador debe reexaminar
cada hoja de verificación y formar un compuesto de las ubicaciones de defecto. El uso de
su conocimiento del proceso junto con las ubicaciones debe revelar la fuente o fuentes de
variación que producen los defectos.
• Hoja de Lista de chequeo. Nos ayuda a evaluar la distribución de probabilidad de
frecuencia en la cual se clasifica según unos criterios determinados con límites de
especificación.
Según el PMI (2017), gestionar la calidad es imprescindible en el trabajo operativo como
en el de proyectos, independiente de la naturaleza de los entregables. Las herramientas,
así como medidas son específicas para cada tipo de entregable o proceso, convienen más
algunas que otras según el proceso. Esto quiere decir, por ejemplo, que ciertas
herramientas de calidad que se usan para construir una casa no serán las mismas para la
construcción de una central hidroeléctrica. Obviamente, el incumplimiento de los
requisitos de calidad puede tener consecuencias negativas graves para algunos o para
todos los interesados.
Cuando se habla de calidad, se habla también de controlar la calidad y cómo se verificará
su cumplimiento. Algunos ejemplos de métricas de calidad incluyen porcentaje de tareas
completadas a tiempo, desempeño del costo medido por CPI, tasa de fallas, número de
defectos identificados por día, tiempo de inactividad total por mes, errores encontrados
por línea de código, puntuaciones de satisfacción de los clientes y porcentaje de requisitos
cubiertos por el plan de pruebas.

4 Descripción de la Gestión de Calidad en el Proyecto

Fuente: (PMI, 2017)

Para el caso de proyectos, en la Gestión de la calidad, se tienen 3 procesos: Planificar la
Gestión de la Calidad (identificación de requisitos y estándares de calidad, y
documentación de cómo se demostrará el cumplimiento del mismo), Gestionar la calidad
(proceso de convertir el plan de gestión en ejecución) y Controlar la calidad (monitoreo
y registro de resultados de la ejecución de las actividades de gestión de la calidad).
Es interesante ver que, para los 3 procesos anteriormente mencionados, aparece la
herramienta: Recopilación de datos. Mientras que, en el proceso de Planificar la Gestión
de Calidad, ésta se refiere a estudios comparativos, tormenta de ideas y entrevistas; en el
proceso Gestión de la Calidad se refiere a listas de verificación; y en Controlar la calidad
se refieren a listas de verificación, hojas de verificación, muestreo estadístico,
cuestionario y encuestas.
No hay que confundirse en las listas de verificación con las hojas de verificación - un
error muy común en internet y en profesionales. Mientas la lista de verificación es una
herramienta estructurada para verificar que haya llevado a cabo un conjunto de pasos
necesarios, la hoja de verificación es una hoja de anotaciones que puede usarse como lista
de control cuando se recopilan y organizan datos. Este último se suele utilizar durante las
inspecciones para detectar errores.

Ilustración 5 Ejemplo de hoja de verificación

Fuente:(Mulcahy, 2013)

Estrictamente, no existen los tipos de Hojas de Verificación. Un profesional, según sus

necesidades, podría crear una Hoja de Verificación como quisiera aun mezclándola con
características de otra herramienta de calidad. No obstante, existen ciertos usos comunes
que se pueden resumir en los siguientes:
 Hoja de verificación con escala de medición.
 Hoja de verificación para determinar la frecuencia de fallas.
 Hoja de verificación para determinar la localización de un defecto.

El área de prensas es uno de las áreas más críticos en la línea de producción. Una línea de
producción está conformada por dos prensas de 65 toneladas que trabajan a 16 ciclos por
minuto y por cada prensada una prensa produce 3 cuerpos prensados de 45 x 45 cm.
La importancia de este equipo se da porqué en la línea de producción encontramos el
horno que es un equipo de 1000 m de largo y que trabaja a una temperatura en un rango
de 90 °C a 1350 °C y consta de un equipo de almacenaje de del exceso de baldosas que
es de 2 baldosas por minuto. Este equipo no debe de trabajar en vacío, debido a que
perjudica la producción y el costo energético. La producción origina deformaciones y
cambio de tonos porqué en cuando no ingresa baldosas la máquina baja su temperatura
en automático para no dañar sus componentes.
En una producción eficiente de tres turnos de 8 horas se produce 60 088 m² de baldosas
cerámicas de formato 45 x 45 cm. En el último año se visualiza una baja en la producción
por paradas imprevistas de las prensas se ha llegado a producir en un turno de 8 horas 16
mil m² de baldosas cerámicas. En los reportes figuran reportes constantes de paradas
imprevistas en el área de prensas debido a esto se debe estudiar que, es lo que causa estas
paradas.

Pesada Livianas
PROBLEMA: EXCESO DE PARADAS DE LAS
Prensa Prensa Prensa
PRENSAS
1 2 3 Total
Decisiones gerenciales que postergan el mantenimiento 4 3 3 10
Se hace obvio que hay supervisión deficiente 13 8 3 24
Mantenimiento correctivo por personal no experto 12 1 16 29
Se hace obvio que no hay un plan de mantenimiento 22 11 18 51
Ausencia de capacitación diaria de operarios por área 7 6 2 15
No solución de fallas en las prensas 1 2 5 8
Sobrecosto en el servicio de mantenimiento 1 4 1 6
Cambio de pieza dañada por pésimo mantenimiento 3 19 3 25
Sobrecarga en uso de máquinas 2 6 4 12
Incidencias laborales que afectan la operación de las prensas 9 3 9 21
Parada intempestiva de planta 3 2 3 8
Daños al equipo por insumos deficientes 3 2 15 20
Insumos insuficientes para el uso adecuado 12 18 10 40
Incidencias climáticas que impiden el uso de las prensas 2 1 2 5
Retraso en el tiempo estimado de mantenimiento 11 10 5 26
105 96 99
Total 105 195 300
 6. Bibliografía
Cortijo, L. (1998). calidad total. SCIELO.
G., Carlós L. Espinoza. (1990). Control total de calidad y riquizitos. Tecnologia de
marcha, 34.
GARZON, O. L. (2006). MODELO DE MEJORAMIENTO EN LA CALIDAD DEL
SERVICIO AL CLIENTE. BOGOTÁ.
Graziani, R. M. (2007). HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE LA CALIDAD
PARA LA DIAGNOSIS: ESTUDIO DE UN CASO EN LA INDUSTRIA DE
PRODUCTOS CÁRNICOS. Redalyc.
Mulcahy, R. (2013). Preparación para el Examen PMP (Octava ed.). New York: RMC
Publications.
PMI. (2017). Guía de los fundamentos para la dirección de proyecto (guía del PMBOK)
(Sexta ed.). Pensilvania: PMI Inc.