CURSO UNIVERSITARIO A NIVEL PRE-GRADO

INGENIERÍA DE PLANTAS

SEMANA
DISTRIBUCIÓN DETALLADA
Técnicas de Análisis del Recorrido
MBA Ing. Denis Benavente Riveros
 TEMA : Distribución detallada, técnicas de análisis del recorrido

INTRODUCCIÓN

Una vez que se ha desarrollado la Distribución General de

las Instalaciones de la empresa, el paso siguiente es
centrar la atención en el estudio detallado del
ordenamiento que se establecerá en la planta.

Para ello se explicarán una serie de metodologías que

pueden aplicarse, dependiendo del sistema de producción
elegido.

El estudio podrá tomar en cuenta los recorridos de los

productos, la ubicación de los diferentes procesos, así
como su ritmo de producción.
 TEMA : Distribución detallada, técnicas de análisis del recorrido

INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE RECORRIDO

El análisis del recorrido es la base de la preparación del planeamiento de
la Disposición de Planta, cuando los movimientos de los materiales son
parte importante en el proceso o cuando los volúmenes o los pesos en
juego son considerables o cuando los costos de manutención o transporte
son mayores a los costos de operaciones y verificación de calidad.

El método para el análisis depende entonces del volumen y la variedad de

productos fabricados:
• Si se trata de un solo producto o de algunos estandarizados, se usa el
diagrama de recorrido sencillo y el balance de línea.
• Si se trata de varios productos , donde se requiere un análisis
comparativo de la disposición de planta y el recorrido de los productos, se
usa el diagrama multiproducto.
• Si se trata de muchos productos y se conocen las cantidades o el
número de movimientos entre procesos, pero no se conocen las distancias
exactas se usa el método de enfoque gráfico simple o el análisis de
transportación.
• Si se trata de un gran número de productos variados y se conocen las
cantidades de producción y las distancias por recorrer, se usa el método
matricial.
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DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO

Es una metodología que a través de un gráfico muestra dónde se realizan

las actividades del proceso productivo en el plano de distribución de
planta que consigna el área requerida para esta última.

La ruta de los movimientos de material se señala con líneas, cada

actividad es identificada y localizada en el diagrama por un símbolo
correspondiente y se numera de acuerdo a la secuencia ordenada de
actividades del proceso. Los símbolos son los mismo que en el DAP y
son los siguientes:
Operación

Transporte
Símbolos para el
Inspección Diagrama de
Recorrido Sencillo
Demora

Almacenamiento
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EJEMPLO DE DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO
Ejemplo 1:
Una empresa de envasado de fruta, fabrica dos tipos de producto:
piña y durazno de trozos. El DOP para los trozos de piña
embolsados es el que se indica en seguida:
MAQUINARIA Y
Piñas EQUIPO UTILIZADO
Inspección Balanza A Mesa de
1 y pesado Inspección
Tanque de
lavado 3 Inspección Secadores
1 Lavado
cilíndrico de cabina
Secado
6 por aire
2 Pelado Jarabe Marmita
Mesas Agua
Cáscaras galvanizadas 200 lts
7 Glaseado
pelado y
3 Trozado
trozado Depósito de
PIÑA DESHIDRATADA producto
defectuoso
TROZOS DE PIÑA Dispen-
4 Inspección sador Mesa de
Mesa de Bolsas de bolsas trabajo
2 Inspección inspección
Sorbato 8 Embolsado
de Potasio Marmita
4 Impregnación 200 lts Balanza
BOLSAS DE PIÑA
Jarabe Secadora
Concentrado Marmitas Inspección manual a
5 5
Ósmosis Etiquetas calor
Jarabe
Sellado y Etiquetadora
diluido 9
Cajas etiquetado
PIÑA DESHIDRATADA Mesa para
10 Encajonado encajonado
A Continúa.. Suministro
PRODUCTO FINAL de cajas
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EJEMPLO DE DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO

Solución:

2 5 3 4 2 3 1 2 1
6
4
7

8
3
9

6
10

7
11 4 12 8 13 5 13
9 13 10

El Diagrama de recorrido sencillo permite ver al detalle el flujo que

sigue el material, a fin de minimizar la manipulación y transporte del
material. Para minimizar los tiempos se realiza el Balance de Línea
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BALANCE DE LÍNEA PARA LA DISTRIBUCIÓN DETALLADA

El Balance de Línea facilita el análisis detallado de la

distribución de planta, al ordenar las actividades en
una secuencia de trabajo en estaciones o centros de
trabajo, para lograr el máximo aprovechamiento
posible en el uso de equipo y M.O., reduciendo o
eliminando el tiempo ocioso.

Las actividades que son compatibles entre sí, se

combinan en grupos de tiempos aproximadamente
iguales, que no violen la precedencia de las relaciones.

El Balance de Línea se aplica para los casos de plantas

con disposición por producto o en cadena.
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EJEMPLO DE BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo 2:
Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños. El
ensamblado final de las piezas que conforman el producto es un
proceso en línea o en cadena.

Las tareas operacionales se muestran en el siguiente cuadro:

TIEMPO
No TAREAS O ACTIVIDADES PRECEDENCIA
(Min)
1 Colocado de garruchas en aro - 160
2 Colocado de ruedas en garruchas 1 40
3 Colocado de asiento de lona en horquilla recta y horquilla doblada - 30
4 Remachado de horquillas (recta y doblada) 3 108
5 Colocado de horquillas al aro 2,4 180
6 Colocado de cinta protectora alrededor de horquillas y aro (cuando ensamble está listo) 5 55
7 Colocado de bandeja en horquilla doblada 6 20
8 Empacado del producto 7 40
Sumatoria de tiempos S ti = 633
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EJEMPLO DE BALANCE DE LÍNEA

Para el año siguiente, la empresa debe elevar su producción a 225

andadores día, operando en un solo turno de 7,5 hrs de trabajo
efectivo.

Se pide:
Indicar el número de estaciones para este proceso.

Realizar el Balance de Línea , teniendo en cuenta que se

pueden realizar operaciones paralelas respetando la
precedencia (considerar un operario por estación).

Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36

m2 dispuesto en “L” y cada estación podría tener un de
3x3 metros, ¿Cuál será la distribución adecuada?
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EJEMPLO 1 DE BALANCE DE LÍNEA

Solución:
• Evaluación del número de estaciones:

- Producción diaria requerida = 225 unid.

- Tasa producción por hora (T) = P / H = 225 / 7,5 = 30 unid / hr

- Tiempo de ciclo ( C ) o cadencia de producción :

1
C = 1/T = = 2 min / unid
30 unid/min x 1hr / 60 min
- El número mínimo de estaciones ( N) se calcula así:

N = S ti / C = 6,33 min/unid / 2 min/unid = 3,165 = 4 estaciones

- Eficiencia de la línea:
S Ti 6,33 min /unid
Ef = = x 100 = 79,125%
NxC 4 x 2 min /unid
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EJEMPLO 1 DE BALANCE DE LÍNEA

• Elaborar la red o gráfica de precedencia para visualizar la secuencia:
1,6 0,4
1 2

0,3 1,08 1,8 0,55 0,2 0,4

3 4 5 6 7 8

Se asigna tareas a las estaciones tomando en consideración las

siguientes reglas de precedencia en la decisión:
- Actividades compatibles entre sí (contiguas en la red)
- Mayor número de tareas siguientes
- Mayor tiempo de ejecución

Para la asignación se debe tener en cuenta lo siguiente:

- Las tareas no deben haber sido asignadas previamente
- Tareas precedentes ya asignadas a la estación o una previa
- Tiempos de ejecución menores al tiempo ocioso de la estación
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EJEMPLO 1 DE BALANCE DE LÍNEA
• Asignación de tareas a estaciones
TAREAS Tiempo Tiempo Ocioso
ESTACIÓN Ti sin asignar
ASIGNADAS Disponible
1 2 1,6 0,4
I
2 0,4 0,4 0
3 2 0,3 1,7
II
4 1,7 1,08 0,62
III 5 2 1,8 0,2
6 2 0,55 1,45
IV 7 1,45 0,2 1,25
8 1,25 0,4 0,85
Suma To = 6,47
• Planteo de estaciones

1 2

3 4 5 6 7 8
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EJEMPLO 1 DE BALANCE DE LÍNEA

Considerando las áreas propuestas para cada estación de trabajo se
obtendrá la siguiente distribución en “L” :

3m

3m Estación
I Se tiene los
36m2
Estación Estación Estación
II III IV

Conclusión:
El balance de línea afectará la distribución de la planta debido a la
determinación de estaciones de trabajo que incluyen varias tareas.
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EJEMPLO DE BALANCE DE LÍNEA

Ejemplo 3:
En el siguiente proceso productivo llevado a cabo en una
empresa, determine el número de estaciones de trabajo para cada
caso, si se desarrolla la siguiente línea de producción, donde se
tiene un operario por actividad y una actividad por estación:
Ti en min

1 1,5

1 0,5

2 1,5

3 2,5

4 1,2

2 1,0

S Ti = 8,2 min
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Para el caso de varios productos se usa un tipo de disposición por proceso,
y para el análisis de la distribución detallada se aplicará en forma rápida un
diagrama multiproducto.

Este diagrama presenta la secuencia de actividades de varios productos y

su esquematización en paralelo, tomando como base la distribución actual
o inicial, permite visualizar posibles retrocesos en el transporte físico de los
materiales, durante la elaboración de productos.

El diagrama se presenta de la siguiente manera:

(Pieza o Producto)
Operación
A B C D E
Cortar 1 1 1 1

Entallar 2 2 2 1 2

Aplanar 3 4 2 4

Taladrar 3 3
3
Curvar 4 4 3 3

Pulir 5 5 4 5
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Ejemplo 4:
Para una disposición de planta por procesos se pide desarrollar un
diagrama multiproducto y analizar cuál es el producto más importante de
los cinco que se elaboran, debido que este análisis servirá de base para
proponer una mejor disposición de la maquinaria y equipo. La
disposición actual se ordena en la siguiente secuencia : a , b, c, d, e.
como se detalla en el siguiente cuadro:

DEMANDA
PRODUCTO SECUENCIA DE PROCESAMIENTO
ANUAL
P1 a,b,c,e 100
P2 a,c,b,e 1200
P3 b,c,d,e 500
P4 c,d,e 400
P5 a,b,d,e 800
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Solución :
Como primer paso se calcula el % de importancia simple considerando la
demanda de cada producto.
P1 = 100 / 3000 x 100 = 3,33%
P2 = 1 200 / 3000 x 100 = 40,00%
P3 = 500/ 3000 x 100 = 16,67%
P4 = 400/ 3000 x 100 = 13,33%
P5 = 800/ 3000 x 100 = 26,67%
Luego se calcula el % de utilización simple de cada máquina

MÁQ A : ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 26,67) = 70,00%

MÁQ B: ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 16,67) + ( 1 x 26,67) = 86,60%
MÁQ C: ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 16,67) + ( 1 x 13,33) = 73,33%
MÁQ D: ( 1 x 16,67) + ( 1 x 13,33) + (1 x 26,67) = 56,66%
MÁQ E: ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 16,67) + (1x13,33) + ( 1 x 26,67) = 100,00%
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
(Producto)
Operación % Utilización
P1 P2 P3 P4 P5

a 1 1 1 70,00%

b 2 3 1 2 86,60%

c 3 2 2 1 73,33%

d 3 2 3 56,66%

e 4 4 4 3 4 100,00%

% de importancia
o intensidad de 3,33% 40,00% 16,67% 13,33% 26,67%
recorrido

El producto P2 es el más importante (40%) , se debe entonces

tratar de evitar retrocesos en su producción. Las máquinas
involucradas en el retroceso (B y C) se utilizan en un 86,6% y
73,33% respectivamente. Es importante visualizar que sucedería
si se cambia la secuencia a la siguiente: a, c, b, d, e.
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO

(Producto) %
Operación
P1 P2 P3 P4 P5 Utilización

a 1 1 1 70,00%

c 3 2 2 1 86,60%

b 2 3 1 2 73,33%

d 3 2 3 56,66%

e 4 4 4 3 4 100,00%
% de
importancia o
intensidad de
3,33% 40,00% 16,67% 13,33% 26,67%
recorrido

Conclusión:
El cambio de secuencia de las actividades b y c, rompe el
retroceso para el producto P2, pero origina dos retrocesos en P1 y
P3 . Con suma de % de importancia del 20% contra el 40% de P2.
Para hacer el cambio se tendría que evaluar costos por carga-
distancia.
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Ejemplo 5:
Un taller de carpintería ha elaborado en estos últimos meses, los siguientes
productos:
• Modulares DOP 1
• Mesa simple DOP 2
• Mesa enchapada DOP 2 y se le coloca enchape al tablero de la mesa
• Silla simple DOP 3
PROCESO DE PRODUCCIÓN
• Silla tapizada DOP 3 y se le aplica tapizado al cuerpo DE UNA SILLA DOP 3
Madera
PROCESO DE PRODUCCIÓN
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA MESA DOP 2
1 Cortado
DE MODULARES DOP 1 Madera (Largo)
Madera
Cortado 2 Cortado
1 (Largo) (Ancho)
1 Cortado
Cortado 3 Garlopado
2
(Ancho) Patas
Ensamblado y Cuerpo
1 Patas Cuerpo
Insumos lijado
1 Torneado 3 Moldeado
2 Tapizado 1 Torneado 3 Cortado
2 Moldeado 4 Lijado
MODULARES
3 Ensamblado y
lijado Ensamblado y
4
4 lijado
Laqueado
DOP - 1 5 Laqueado I
MESA
5 Lijado
DOP - 2 7 Laqueado II
SILLA DOP - 3
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DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Ejemplo 5 continuación…:
Se pide:

• Elaborar el diagrama multiproducto a partir del producto más

importante sabiendo la siguiente Demanda anual en unidades:
Silla simple : 670
Silla tapizada : 320
Mesa Simple: 452
Mesa Enchapada : 186
Modulares: 520

• Sobre la base de los resultados del diagrama, proponga una

distribución del taller si se requieren las siguientes áreas y se
cuenta con un terreno de 12m x 17m.
Almacén de M.P. 6x 5m
Almacén de P.T. 6x 5m
Cortado 6x 3m
Garlopado 4x 3m
Torneado 4x 3m
Moldeado 4x 3m
Ensamble y lijado 4x 3m
Laqueado 4x 4m
Tapizado 4x 3m
Enchapado 4x 3m
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 17

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 TEMA : Distribución detallada, técnicas de análisis del recorrido

MÉTODO DEL ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE

Es un procedimiento de prueba y error que se propone

reducir al mínimo los flujos no adyacentes, a partir de una
localización central de los departamentos más activos.

El procedimiento es el siguiente:

1. Se desarrolla una tabla de recorridos, que muestra el

número de recorridos hechos entre departamentos,
identificando los mas activos
2. Se desarrolla una solución tentativa, usando círculos para
representar los centros de trabajo y se conectan por
líneas que representan las cargas transportadas por
unidad de tiempo (los más activos en parte central).
3. Los departamentos contiguos que se encuentran
diagonalmente son considerados adyacentes.
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EJEMPLO DEL MÉTODO DEL ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE

Ejemplo 6:
Una empresa tiene dispuesta su planta con seis áreas de producción:

A B C

D E F

Se propone ubicar 6 procesos en esas áreas, las cuales tienen un número

de movimientos por día entre departamentos creados, que se muestran
en la siguiente tabla de recorridos:
Hacia
A B C D E F
Desde
A - 5 10 - 3 2
B - - - 12 - -
C 10 4 8 - -
D - - 16 - - -
E - - 7 - - -
F - - 8 - - -
Desarrollar una distribución para los 6 procesos, que reduzca al mínimo
posible los flujos no adyacentes
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EJEMPLO DEL MÉTODO DEL ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE

Solución :
1. Se determina cuáles son los centros de proceso que tienen una
relación más frecuente entre ellos. Esto se hace obteniendo el número
de asignaciones en cada renglón columna de la tabla de recorridos:

Hacia
A B C D E F
Desde
A - 5 10 - 3 2
B - - - 12 - -
C 10 4 8 - -
D - - 16 - - -
E - - 7 - - -
F - - 8 - - -

Dpto: A B C D E F

Nº asignaciones 5 3 7 3 2 2
 TEMA : Distribución detallada, técnicas de análisis del recorrido

EJEMPLO DEL MÉTODO DEL ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE

Solución :
2. Localizar los departamentos más activos en la posición central
Hacia
A B C D E F
Desde
A - 5 10 - 3 2
B - - - 12 - -
C 10 4 8 - -
D - - 16 - - -
E - - 7 - - -
F - - 8 - - -

Dpto: A B C D E F

Nº asignaciones 5 3 7 3 2 2

10 10

16
C D
8
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EJEMPLO DEL MÉTODO DEL ENFOQUE GRÁFICO SIMPLE

Solución :
3. Usar el método de prueba y error para ubicar los otros departamentos
de modo que los flujos no adyacentes se reduzcan al mínimo posible

Dpto: A B C D E F

Nº asignaciones 5 3 7 3 2 2

5 2
B A F
7 A B C
4 10 8
12 10
16 D E F
D 7
C E
Conclusión: 8
El ultimo grafo nos da la disposición final. Si los flujos no
adyacentes desaparecen, la solución está completa; si B A F
aún persisten, se debe intentar reducir al mínimo posible
el número de unidades que fluyan hacia áreas no D C E
adyacentes. Se puede usar el método carga distancia
para ponderar los movimientos.
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ANÁLISIS DE TRANSPORTACIÓN

Es una variante del Enfoque Gráfico Simple que

usa una medida ponderada de distancia (Método
Carga-Distancia). A los departamentos adya-
centes se les asigna un factor de distancia de 1 y
los demás adoptan valores enteros mayores,
dependiendo de cuántos renglones o columnas
existen de uno a otro en la Matriz Relacional.

Los departamentos son cambiados con el fin de

disminuir en lo posible la suma de la carga
multiplicada por la distancia de la matriz
completa, la selección de los centros de proceso
que se cambiarán se realiza con un análisis
visual.
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EJEMPLO DE ANÁLISIS DE TRANSPORTACIÓN

Ejemplo 7:
En el gráfico siguiente se muestra la distribución actual de una planta; los números y
las líneas que conectan los centros de trabajo, representan el número de cargas
transportadas entre centros.
600 400
A B C
100 40
50
30
D E
200 90 300
100

F G
Ärea disponible

50 70
10 10
Uso restringido a 90
una sola posición
H I 90
J
200
Se pide:
Desarrollar cambios en la distribución inicial presentada en la figura, con el
fin de eliminar las situaciones no adyacentes