RECUPERACION DE PRODUCTOS

Downstream Processing
RECUPERACION DE
PRODUCTOS
 Del 20 al 60% de los costos fijos
del proceso de producción se
atribuyen a las etapas de
recuperación.

 El objetivo de los procesos de

producción industrial es
recuperar y refinar el producto
hasta que alcance unas
especificaciones dadas,
consiguiendo un rendimiento de
producto máximo con unos
costos de recuperación mínimos.
mínimos
RECUPERACION DE
PRODUCTOS

Las operaciones o etapas individuales del

proceso que alteran o separan
componentes se denominan operaciones
básicas o unitarias, sin embargo el
conjunto de estas operaciones aplicadas de
manera particular a cada bioproceso, se
conoce como procesos de recuperación o
salida o proceso cuesta abajo (en inglés
downstream processing).
 CRITERIOS PARA SELECCIONAR
EL PROCESO DE RECUPERACIÓN
 
1. Localización del producto
 Intracelular
 Extracelular
2.Concentración del producto
3.Propiedades físicas y químicas del producto,
subproductos y contaminantes.
4.Escala de operación
5. Estabilidad del producto
6.Especificaciones deseadas, de acuerdo al uso
final del producto.
7. Estándar de pureza mínima requerida .
8.El precio del producto en el mercado.
RELACIÓN ENTRE LA CONCENTRACIÓN Y EL
PRECIO DE VENTA

[ ]

$
 No existe una operación única ideal o universal,
ni secuencias de operaciones que puedan ser
recomendadas; las operaciones individuales
unitarias deben ser combinadas de la forma más
adecuada para un problema en particular

Para una viabilidad económica óptima del proceso,

hay que minimizar el número de etapas de
purificación necesarias para conseguir un producto
con unas características específicas
Procesos de separación…
Estado físico de la materia
Los productos de los procesos incluyen:
 Gases
Moléculas solubles extracelulares
Sólidos

Los gases como el dióxido de carbono y el

metano, por ejemplo, durante la producción
de alcohol y durante la digestión anaerobia,
pueden ser recogidos a partir de las líneas de
salida de gases, purificados y comprimidos
para uso comercial.
Procesos de separación…
separación
 Para los productos extracelulares y solubles o
intracelulares, consiste, en la mayoría de los
casos, en la separación de las células y los
sólidos del líquido de cultivo.
 En los cultivos sumergidos esta etapa de
separación implica procesos como
sedimentación, floculación, centrifugación o
filtración.
 En los cultivos en sustrato sólido y a veces en
los caldos de cultivo sumergido muy viscosos,
la separación sólido-líquido va precedida de
una etapa de extracción acuosa.
Aunque cada esquema de recuperación será diferente,
el proceso de recuperación del producto sigue una
secuencia general de recuperación:
 ACONDICIONAMIENTO O PRETRATAMIENTO (Opcional)

 SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

 ROMPIMIENTO CELULAR (INTRACELULAR)

 EXTRACCIÓN O CONCENTRACIÓN

• AISLAMIENTO:PROCEDIMIENTOS DE FRACCIONAMIENTO
PRELIMINAR

• PURIFICACION: ETAPAS DE ALTA RESOLUCIÓN

OPERACIONES UTILIZADAS EN LOS
PROCESOS DE RECUPERACIÓN
Acondicionamiento
 Técnicas previas a métodos como
centrifugación o filtración entre otros.

 Se utilizan debido a las dificultades de la

separación

 Pueden basarse en principios físicos,

químicos y biológicos.
 Acondicionamiento
Algunas Técnicas posibles de acondicionamiento del caldo de cultivo

Técnica Comentarios

Física

Calentamiento Reduce la viscosidad

Química

Coagulación Adición de iones metálicos

multivalentes

Biológica

Enzimas Proteasa , lipasas, amilasas,

que pueden cambiar las
características de las superficies y
agregados celulares para mejorar
las velocidades de filtración

Genética Genes responsables de la

floculación
 PROCESOS DE SEPARACIÓN
SOLIDO-LIQUIDO

Métodos Disponibles:
 
Sedimentación
Floculación
Flotación
Filtración
Centrifugación
 Sedimentación
 Sedimentación en el fondo del reactor por acción de
la gravedad.

Floculación
 La Floculación es un proceso químico mediante el
cual las partículas finas, con la adición de
sustancias denominadas floculantes se aglutinan o
aglomeran por neutralización de cargas, o
formación de puentes entre partículas, facilitando
su decantación y filtrado.
 Se ha utilizado ampliamente en la separación
primaria de levaduras en bebidas alcohólicas y
tratamiento de aguas residuales.
 Es una tecnología de bajo costo
 Es lenta y se aplica a partículas grandes (100m de
diámetro).
 Otros factores como pH y salinidad que pueden
inducir floculación.
 Algunas veces se agregan agentes floculantes .
 Agentes Floculantes
Los floculantes pueden clasificarse por:
Su naturaleza: mineral u orgánica
Su origen: sintético o natural
Su carga eléctrica: aniónico, catiónico o no iónico.

Muchos agentes floculantes son cationes multivalentes

como Al, Fe, Ca o Mg.
Agentes utilizados como floculantes: clorohidrato de
aluminio, sulfato de aluminio, oxido de calcio, cloruro
ferrico, sulfato ferroso, aluminato de sodio, silicato de
sodio, polietilenglicol, polietilenimina etc.     
 Pueden eliminarse moléculas menores a 1 nm y hasta 1 μm
                 
Flotación
 Si no se forma un floculo
suficientemente denso, puede
utilizarse la flotación que es el
proceso inverso a la
floculación.
 La flotación se consigue
introduciendo gas en el
líquido.
 Las pequeñas burbujas de gas
adsorben y atrapan a las
células y suben a la capa de
espuma en la parte superior
del recipiente donde pueden
ser colectadas y sacadas del
biorreactor.
 Es un método de separación
utilizado en la industria
minera, de papel, tratamiento
de aguas etc.
 Filtración
 Separación de líquidos y sólidos en base al
tamaño de partícula.
 El sólido es separado del fluido en una
suspensión haciéndolo pasar a través de un
lecho poroso, denominado medio filtrante.
 El lecho retiene las partículas mientras que el
fluido pasa a través del medio filtrante y
recibe el nombre de  filtrado
 Para establecer el flujo a través del medio
filtrante es necesario aplicar un gradiente de
presión como fuerza impulsora.
 Existen varias formas para aplicar este
gradiente de presión, por ejemplo: la
gravedad, el vacío, una presión, un vacío y
una presión combinados, una fuerza
centrífuga y un gradiente de saturación. 
 El propósito de la filtración, puede ser la
esterilización, clarificación, reducción
bacteriana, remoción de partículas.
Filtración
 La eficiencia de la filtración está influenciada por factores, como
tamaño de los microorganismos, morfología, pH, viscosidad,
presencia de capas mucosas, temperatura y presencia de otros
organismos como posibles contaminantes .

 Cuando se selecciona un sistema de filtración deben considerarse

numerosos parámetros. Entre ellos: 
Tamaño de poro.
La velocidad a la que se pasa el fluido.
La facilidad con la que pueden ser limpiados los filtro.
 Costo del sistema de filtros.
El área de superficie que presenta la membrana.

 Otro factor que reduce frecuentemente la eficiencia de un filtro es

la presencia de agentes antiespumantes que se utilizan
frecuentemente en los procesos a gran escala.
Filtración
• Los dos tipos de filtros más usados a nivel
industrial para la recuperación de células
son:

Filtro prensa
• Se usan tradicionalmente en los procesos
biotecnológicos más antiguos, como la
fabricación de cerveza y la destilería

Filtro de tambor rotatorio al vacío

• Se encuentran más a menudo en las

industrias alimentaria y farmacéutica
 Filtración
Filtro prensa: es uno de los
filtros más usados debido a su
gran versatilidad, tanto en
relación a la amplia gama de
materiales y como las diversas
condiciones de operación que se
pueden aplicar, además de su
bajo costo de mantenimiento
Se emplea en los casos en que la
resistencia específica de la torta
es elevada y siempre que la
cantidad de sólidos no sea tan
elevada que obligue a desmontar
frecuentemente la prensa que
provocaría desgastes excesivos
en las telas.
 Filtros a presión: Medio filtrante:
Lecho arena
arena-grava
Soporte perforado

Aplicaciones:
Volúmenes
Sólidos

Ejem: Potabilización
Aguas residuales

Esquema de un filtro de gravedad

FILTROS POR GRAVEDAD: En ellos la fuerza impulsora es la presión de

la columna del líquido sobre el medio filtrante. Esta fuerza está dada
por la naturaleza.
Por ejemplo: el filtro de arena abierto, de muy poco uso industrial.
 
Filtros de presión
Operación discontinua
Costos mano de obra
Aplicaciones:
Volúmenes
Sólidos

Ejemplo:
Tecnología de
Alimentos

FILTROS A PRESIÓN: La fuerza

impulsora es la presión dada por
la fuerza motriz, estos filtros
tiene la ventaja de utilizar caídas
de presión mayores que las
empleadas en los filtros por
gravedad y a vacío.
*Las unidades son prensadas por
un tornillo de tal manera que no
tenga fugas o el medio filtrante
quede arrugado.
Esquema de un Filtro prensa.
Ensamble de Marcos y Placas
FILTRO PRENSA
 Lavado automatico
de las telas

Aparato de distribución
Filtración
Filtros rotativos a vacío: son muy empleados debido a
que trabajan en continuo.
 En este tipo de filtros generalmente se pone una pre capa de filtro
ayuda, al inicio del proceso de filtración .
 Están disponibles comercialmente con aéreas de filtración de
hasta 100 m2 y dependiendo del diámetro del filtro y la cantidad
de agua residual en la torta, pueden operar entre
 0. 3 y 3.0 rpm.
 Son muy utilizados para recuperación de enzimas extracelulares
para eliminar las células del medio líquido.
 Posee una gran capacidad en relación a su tamaño.
 Dentro de los filtros rotativos se tienen dos tipos:
 Filtración
De tambor rotativo Filtros centrífugos
Operación continua Operación discontinua

Filtro de tambor rotatorio a vacío Esquema de

funcionamiento de un
filtro centrifugo
Filtración
De tambor rotativo:
 Consiste en un cilindro dispuesto
horizontalmente, cuya superficie exterior
está formada por una plancha perforada
sobre la que se fija la tela filtrante.

 El cilindro está dividido en una serie de

sectores que se encuentran conectados a
través de una válvula rotativa.

 El tambor está parcialmente sumergido

en una cuba en la que se alimenta la
suspensión a filtrar y se aplica vacío en
los sectores sumergidos.

 De esta manera se forma una torta del

espesor deseado ajustando la velocidad
de rotación del tambor en la superficie.

 Para retirar la torta del tambor se pueden

seguir varios procedimientos. Lo más
frecuente es emplear una cuchilla fija
para descargar la torta.
Esquema de un filtro rotatorio de
tambor y Filtro rotatorio de discos
FILTROS ROTATIVOS A VACÍO
Filtración
 MEDIO FILTRANTE: Lo fundamental en cualquier filtro es el medio
filtrante. La selección de un medio filtrante, se realiza tomando en cuenta
los siguientes puntos:
 Tamaño de la partícula retenida
 Permeabilidad o resistencia al flujo
 Resistencia al calor, a la acción de productos químicos, a la abrasión y a la
flexión
 Resistencia a la ruptura
 Facilidad de limpieza
 
 TIPOS DE MEDIOS FILTRANTES:
 telas metálicas, telas naturales y sintéticas,
 placas de asbesto o celulosa,
 hojas de papel de celulosa o de fibra de vidrio,
 sólidos sueltos, etc.
Filtración
 FILTRO AYUDA O COADYUVANTES DE FILTRACIÓN, los
cuales son utilizados en la industria para mejorar la
eficiencia de la filtración.
 Es un material que no se compacta ni comprime, por la
presión que ejerce el líquido al pasar a través de este tipo de
materiales.
 Los requerimientos para un filtro ayuda son:
 Debe ser inerte
 Debe ser ligero
 Debe formar una torta porosa
 Tierra de diatomeas, también conocida como “kieselguhr”,
es muy utilizada en forma de lechos empacados, los cuales
poseen una elevada porosidad, Se aplican de dos maneras:
 Pre-recubrimiento del medio filtrante, para evitar el
taponamiento o bloqueo del filtro por los sólidos que de
otra manera se apelotonarían en los poros de la tela.
 Añadirse al sobrenadante con el fin de aumentar la
porosidad de la torta a medida que se va formando.
Filtro Ayuda
(Coadyuvantes de Filtración)

Tierras diatomeas
Perlitas obtenidas de
vidrios volcánicos
Carbón activado
 FILTRACIÓN POR MEMBRANAS
 Normalmente este tipo de filtración se aplica para la concentración o enriquecimiento de partículas de tamaño muy pequeño.
pequeño.
 La filtración de membrana se puede dividir en:
 Micro filtración (MF)
 Ultra filtración (UF)
 Nanofiltración (NF)
 Osmosis Inversa (OI)
 Desde un punto de vista económico, las tecnologías OI, UF y MF cubren mas del 60% del mercado mundial de la tecnología de
membranas.
 FILTRACIÓN POR MEMBRANAS
 Hay dos tipos de filtración: estática y de flujo
continuo, está última se desarrolló para evitar el Filtración convencional
taponamiento (se incrementa la velocidad de filtración o estática
hasta 100 veces) Suspensión
 En la filtración convencional o pependicular, el flujo
del aporte es perpendicular a la superficie de la
membrana, lo que provoca una acumulación de
residuos que, finalmente, reduce la permeación de los Masa filtradora
líquidos.
 En la filtración de flujo cruzado, el flujo es tangencial
a la superficie de la membrana, lo que ocasiona una Filtrado o permeado
acción de barrido continuo que elimina casi
totalmente la formación en la membrana de una capa
de suciedad provocada por los residuos de la corriente Filtración de flujo cruzado
de aporte y las macromoléculas.
Aplicaciones:
Suspensión Concentrado
 clarificación de jugos de frutas o la purificación de
efluentes.
 Concentrado: de antibióticos y enzimas
Filtrado o Permeado
FILTRACIÓN POR MEMBRANAS
MICROFILTRACIÓN (MF)
 Las membranas empleadas son de tipo poroso, y se confeccionan
a partir de polímeros predominantemente hidrofılicos, como
polisulfona o material cerámico o fibras de carbón.
 Las membranas de Microfiltración separan
bacterias, hongos y células, mientras que las proteínas y
las enzimas pasan fácilmente a través de esas membranas.
 Uso: Esterilización de bebidas y productos farmacéuticos,
aclaramiento de zumos de frutas, vinos y cerveza, separación de
bacterias del agua (tratamiento biológico de aguas residuales).
 La microfiltración es un proceso de flujo de baja presión a través
de membrana para la separación de coloides y partículas
suspendidas en el rango de 1 a 0.1 micras (1000 a 100 nm)
FILTRACIÓN POR MEMBRANAS
 Ultrafiltración es un paso de separación selectiva usada
tanto para concentrar como para purificar compuestos de
medio y alto peso molecular.
 Aplicación:
 Diálisis 
 Concentración de proteínas de suero
 Concentración de proteínas
 Fraccionamiento de proteínas
 Clarificación de zumo de frutas
 Recuperación de antibióticos en la industria farmacéutica
 Purificación de agua

 Solutos de peso molecular de 0.1 a 0.01 micras (100 a 10 nm).

 Ejemplos de materiales con baja fijación de proteínas:
celulosa, acetato de celulosa, polisulfona, polyacrylonitrilo–
polyvinylchloruro, polyethersulphona.
FILTRACIÓN POR MEMBRANAS
NANOFILTRACION
 La nano-filtración se utiliza para separar partículas entre 0.01
a 0.001 micras ( 10 y 1 nm).
 Aplicaciones:
 La eliminación de pesticidas de las aguas subterráneas.
 La eliminación de metales pesados de las aguas residuales.
 Ablandamiento del agua.
 Eliminación de nitratos.
 Reducción / eliminación de color / materia orgánica.
 Desmineralización del suero lácteo / concentración de lactosa y
proteínas.
 Concentración y separación de azúcares.
 Purificación / Concentración de productos.
 Recuperación de subproductos (salmueras).
 La presión requerida para realizar la Nanofiltración y la
Osmosis inversa es mucho más alta que la requerida para la
micro y ultra filtración, mientras que la productividad es
mucho más baja.
FILTRACIÓN POR MEMBRANAS
• La ósmosis inversa es el proceso mediante el cual se separa un
solvente de una solución concentrada al aplicar presión,
atravesando la membrana semipermeable desde el lado de la
solución más concentrada al lado de la solución más diluida.
• Posee la habilidad de concentrar sólidos disueltos o en suspensión.
• El permeado contiene una muy baja concentración de sólidos
disueltos.
• Aplicaciones:
• Desalinización de agua de mar y agua salobre
• Producción de agua ultrapura
• Tratamiento de aguas residuales:

• Para partículas menores a 1 nm.

Filtración por Membranas

Proteínas, gelatina, pirógenos

DNA, aa, Herbicidas, insecticidas

aminoácidos
 TIPOS DE MEMBRANAS
Osmosis Nanofiltración Ultrafiltración Microfiltración
inversa
Membrana Asimétrica Asimétrica Asimétrica Simétrica/Asim
étrica
Grosor Película 150 µm 1 µm 150 µm 1 µm 150-250 µm 1 10- 150 µm
µm
Tamaño de <0.002 µm <0.002 µm 0.2-0.02 µm 4-0.02 µm
poro
Rechazo Componentes Componentes Macromolécula Partículas,
de alto y bajo de alto peso s, proteínas, bacteria, barro
peso molecular. molecular. polisacáridos,
(sales, glucosa, (oligosacáridos virus
aminoácidos) glucosa,
aminoácidos)
Material Polimérico Polimérico Cerámico, Cerámico,
polimérico. polimérico.
Módulos de Tubulares Tubulares Tubulares Tubulares
membrana (espirales y (espirales y (espirales, fibra (fibra hueca)
planas) planas) hueca y planas)
Presión de 15-150 bar 5-35 bar 1-10 bar <2bar
operación
 Filtración por Membranas
 Existen membranas de diferentes materiales:
 Esteres de celulosa
 Polivinilfluoruros
 Policarbonatos
 Polisulfonas
 Celulosa

 Pueden estar arregladas en distintas formas

plana

espiral tubular
 Tipo de
filtración

Tipo de
moléculas

Peso molecular

presión

tamaño
Centrifugación
 La centrifugación es un método por el cual se pueden separar
sólidos de líquidos de diferente densidad mediante una
centrifuga, la cual imprime a la mezcla un movimiento rotatorio
con una fuerza de mayor intensidad que la gravedad, provocando
la sedimentación del sólido o de las partículas de mayor densidad.
 Los principales factores que controlan la capacidad de la
centrífuga para separaciones biológicas son:
 Tamaño de partícula
 Diferencia de densidad entre las células y el caldo
 Viscosidad del sobrenadante
 La fuerza centrifuga generada es proporcional a la velocidad de
rotación del rotor (RPM) y depende de la distancia entre el centro
del rotor y el centro del tubo.
 Hay centrifugas que tienen rotores múltiples lo que proporciona
flexibilidad en las condiciones de centrifugación.
 Las centrifugas trabajan generalmente a vacio y son
refrigeradas para reducir el calor causado por la fricción
Centrifugación
 Los parámetros a tener presentes en cualquier centrifugación,
que determinarán las condiciones son :

 Volumen de solución a centrifugar, que determinará el tipo de

tubos y rotores a emplear.
 Naturaleza química de la solución, que determinará la
naturaleza del tubo a emplear
 Diferencial de densidad entre la partícula a sedimentar y la
densidad del medio en el que se encuentra.
 En general cuanto mayor sea esa diferencia sedimentara en
menor tiempo y menor fuerza de aceleración.
 Cuando el diferencial es muy pequeño el proceso de
centrifugación será largo y a altas velocidades.
 Una aceleración de 1g es generalmente considerado como
igual a la gravedad estándar, que es de 9.80665 metros
sobre segundo cuadrado (m/s2).
Clasificación en Base a la
Velocidad de Giro
 Ultracentrifugación: se desarrolla con
velocidades superiores a 25,000 rpm. (70 000
rpm), y pueden separar partículas tan pequeñas
como los ribosomas.

 Centrifugación de alta velocidad entre 18, 000 y

25,000 rpm.

 Centrifugaciónde baja velocidad ocurre a

menos de 10,000 rpm.
Ultracentrífugas

 Superan las 50,000 rpm, por lo que

tienen sistemas auxiliares de
refrigeración para refrigerar no sólo la
cámara del rotor donde están las
muestras sino también el motor y además
sistemas auxiliares de vacío para alcanzar
un gran nivel de vacío.

 Pueden generar más de 600,000 g, las

cuales son suficientes para separar
proteínas pequeñas, virus, ribosomas.

 Las ultracentrífugas se dividen en:

analíticas y preparativas.

 La diferencia más importante entre ellas

es que la analítica posibilita obtención de
datos moleculares: masa molecular,
coeficiente de sedimentación
Centrífugas de Alta Velocidad.

 Alcanzan velocidades máximas

entre 18,000 y 25,000 rpm
(pueden generar alrededor de
60,000 g).

 Son refrigeradas y normalmente

tienen sistema de vacío para
evitar el calentamiento del rotor a
causa del rozamiento con el aire.

 Son útiles en la separación de

fracciones celulares, pero
insuficientes para la separación
de ribosomas, virus o
macromoléculas en general.
  Las centrífugas microfuge
Centrífugas de Baja Velocidad,
o biofuge serían una
de sobremesa o clínicas. variante que permiten
 De pequeño tamaño y llegar a velocidades de
normalmente sin hasta 13,000 rpm, siendo
los volúmenes de trabajo
refrigeración. muy pequeños
 Alcanzan una velocidad (microtubos) y pueden ser
refrigeradas o no.
máxima de 6,000 rpm.
 Son útiles en el campo de
 Útiles para la separación de la biología molecular.
partículas grandes como
células o precipitados de
sales insolubles.
Tipos de Rotores:
Rotores de ángulo
fijo o angulares

Rotor de tubo
vertical (menos
usado).

Rotor flotante
“swinging bucket”
 CENTRIFUGAS INDUSTRIALES
Dependiendo de sí la centrífuga o su parte giratoria tenga una
pared sólida, una pared perforada o una combinación de
ambas, estas se clasifican en:

Tubulares Tipo disco Tipo canasta

o platos
CENTRÍFUGAS TUBULARES:
 La centrifuga tubular ha sido usado durante
mucho tiempo antes que otros sistemas de
centrifugación.

 Se basa en simple geometría: su diseño

consiste en cilindro o un cono de pared
sólida que gira alrededor de un eje
horizontal o vertical.
 Por fuerza centrífuga, una capa de líquido de
espesor fijo se sostiene contra la pared.

 El flujo del proceso entra en el fondo del

centrifugador y altas fuerzas centrifugas
separan los sólidos que se adhieren a las
paredes de la campana, mientras la fase
liquida sale en la parte superior del
centrifugador.
CENTRÍFUGAS TIPO DISCO (PLATOS):

 Consiste en una pila de discos delgados en

forma de conos. La sedimentación toma
lugar en dirección radial en el espacio entre
los conos adyacentes. La centrífuga tipo
disco usualmente opera en forma continua.
 Estas centrífugas son usadas para
separación de líquidos en los cuales el sólido
o componentes inmiscibles están en bajas
concentraciones.
 Son usadas para la purificación de aceites
combustibles, para el aprovechamiento de
aceites usados de motores, y para refinación
de aceites vegetales.
 Poseen láminas cónicas de metal (discos)
apiladas una encima de la otra con
separaciones entre ellas de
aproximadamente 0.3 mm.
 Los discos giran con la cesta y su función
consiste en dividir el líquido en finas capas.
Los sólidos van golpeando con la parte
inferior de los discos y resbalan hacia el
fondo de la cesta. Al mismo tiempo, el
líquido más ligero fluye hacia adentro por la
parte superior de los discos y se descarga en
la parte inferior de la cesta.
CENTRÍFUGAS TIPO CANASTA:

 Estas centrífugas son llamadas a

menudo "centrífugas filtro o
clarificadores". Tienen una pared
perforada y un rotor tubular cilíndrico.
 La pared de la canasta está perforada y
cubierta con un medio filtrante, como
una tela o una rejilla fina, el líquido
pasa a través de la pared por la fuerza
centrífuga dejando una torta de sólidos
sobre el medio filtrante.
 Estas centrífugas son empleadas en la
manufactura de caña de azúcar, en el
secado de ropa en lavadoras caseras y
en el lavado y secado de diferentes
tipos de cristales y materiales fibrosos.
Rompimiento Celular
Se emplea cuando el producto de interés es
intracelular
Consideraciones:

 La “dureza” de la pared celular que depende de:

 Tipo de microorganismo
 Condiciones del cultivo
 Tiempo de crecimiento
 Tiempo de cosecha
 Condiciones de almacenamiento

 La estabilidad del producto es un parámetro

importante en la selección del método de ruptura
celular
Procesos y equipos
La liberación de las proteínas intracelulares involucra la
ruptura o permeabilización de la pared celular.

Los equipos involucrados en esta etapa no han sido diseñados

especialmente para el área biotecnológica sino que son
prestadas de otras áreas (área de alimentos, de pinturas y
pigmentos).

Este rompimiento o permeabilización se puede llevar a cabo

por dos métodos:
 
• Métodos Mecánicos
• Métodos Físicos

• Métodos no mecánicos
• Métodos Químicos
• Métodos Enzimáticos
MÉTODOS MECÁNICOS
• Fricción
• Efecto de la presión
• Colisiones.

Estos métodos incluyen las operaciones unitarias de

ultrasonido, homogenización , molinos de bolas, etc.
Estos métodos resultan ser agresivos con los productos de
interés, debido principalmente a la generación de calor.
Adicionalmente, el escalamiento resultan ser un problema
significativo.
MÉTODOS MECÁNICOS
Los métodos mecánicos se pueden dividir en dos tipos :

Métodos a pequeña escala:

•Ultrasonificación
•Molino con abrasivos
•Homogenizadores
 
Métodos a gran escala:
•Homogenizadores a alta presión
•Molinos de bolas
 

Ambos son operaciones unitarias típicas de la Ingeniería de

Procesos y de la industria de alimentos.
MÉTODOS MECÁNICOS
Técnica Principios Stress Costos Ejemplos
Homogenizador de Células se rompen con un Moderado Moderado Rompimiento de
cuchillos mezclador tejidos y células
animales

Homogenizador de Células forzadas a pasar a través Fuerte Moderado Tratamiento a gran

alta presión de un pequeño orificio, escala de
produciendo que se rompan por suspención de
el esfuerzo de corte células

Células quebradas en una Fuerte Caro Rompimiento de

cavidad ultrasónica suspensiones de
células a lo menos
en pequeña escala

Molienda Células rotas por medio de una Moderado Barato

molienda con abrasivos
Molinos de bolas Células trituradas con bolas de Fuerte Barato Rompimiento a gran
acero o vidrio escala para
suspensiones de
células y células de
plantas.
MÉTODOS MECÁNICOS

Homogenizador de alta presión

Homogenizador de cuchillos

Ultrasonificación

Molino industrial de perlas

MÉTODOS NO MECÁNICOS
Pueden ser de dos tipos:

•Agente químicos
•Solventes orgánicos
• Detergentes
• Álcalis
• Agua (shock osmótico)

•Enzimáticos se trata de enzimas que permeabilizan en

forma selectiva las membranas celulares, tales como
lisozima, glucanasas, mananasas, etc.

Los métodos no-mecánicos son fáciles de escalar, si uno

necesita tratar 10 veces más materia orgánica basta con
adicionar 10 veces más reactivo químico o enzimático.
SELECCIÓN DEL MÉTODO
 
La selección de una u otra técnica dependerá las características
del producto se desea purificar, tales como:
•Resistencia a:
• Medios alcalinos
• Solventes
• Detergentes
• Enzimas
• Temperatura
• Esfuerzo de corte.

La técnica utilizada determinará el tamaño de los desechos que

se producirán.
 Métodos no mecánicos

Técnica Principios Stress Costos Ejemplos

Permeabilización Permeabilización de la pared Suave Caro Tratamiento de
enzimática celular, lo cual produce el Micrococcus
rompimiento de la célula lysodeikticus con
lisozima
Shock osmótico Ruptura osmótica de la Suave Barato Ruptura de células
membrana de glóbulos rojos

Solubilización Disolución de la membrana Suave Moderado/ Rompimiento de

cellar con detergentes caro bacterias con SDS

Disolución de lípidos Solventes orgánicos que Moderado Barato Rompimiento de

disuelven o destabilizan la pared levaduras con
celular tolueno
Tratamiento con Solubilización de la membrana Fuerte Barato
alcalis por saponifica- ción
EXTRACCION
 EXTRACCION
 
 La extracción contra-corriente y líquido-líquido constituyen
los procedimientos más eficaces de recuperación de
productos biotecnológicos.

 Se usan sistemas de extracción en dos fases en donde la fase

acuosa es inmiscible en la fase orgánica.

 En antibióticos, primero se extrae el producto del caldo de

fermentación con un éster orgánico como amilacetato,
después se ajusta el pH para que el coeficiente de partición
cambie a favor de la fase acuosa.

 Se utilizan medios de extracción como solución salina, buffer,

acetona, butanol, esteres etc.

 Las propiedades fisicoquímicas que se deben considerar son:

solubilidad, coeficiente de partición y propiedades químicas
del producto.
 AISLAMIENTO
FRACCIONAMIENTO PRELIMINAR
 Los procedimientos de fraccionamiento preliminar consisten en la eliminación
de ácidos nucleícos y proteínas contaminantes. 

 Para ácidos nucleídos: se utilizan precipitantes selectivos como sulfato de

estreptomicina, sulfato de protamina, y cloruro de magnesio.
 También se puede utilizar la enzima endonucleasa para descomponer los ácidos
nucleídos.

 Para Proteínas: pueden fraccionarse las proteínas reduciendo su solubilidad

hasta que precipiten.
 Se emplean dos procedimientos:
  a.- Agregar sales inorgánicas con alta fuerza ionica al medio, lo que hace que las
proteínas se precipiten (Salting-out). Sales más usadas, NaCl, KCl, Na2SO4.

b.- Reducir la solubilidad de las proteínas añadiendo solventes orgánicos a bajas

temperaturas (menores de -5°C). Solventes más usados, acetona, etanol y
metanol.
 ETAPAS DE ALTA RESOLUCION
(PURIFICACIÓN)
 Los métodos de alta resolución son muy variados y las
condiciones de operación son específicas para cada
producto.

 Las características fisicoquímicas que afectan la selección de

la etapa o etapas finales de purificación son:
 solubilidad
 coeficientes de partición
 tamaño molecular
 características de adsorción-desorción
 propiedades químicas

 Entre los principales métodos se cuentan: utilización de

membranas, resinas de intercambio iónico y cromatografía.
 Cromatografía
 Es un método de separación que explota las
diferencias en el comportamiento de partición
entre una fase móvil y una fase estacionaria ,
para separar los componentes de una mezcla.
 Los componentes de una mezcla pueden
interaccionar con la fase estacionaria por su
carga, solubilidad, adsorción.
 Se mide la velocidad con la cual una sustancia se
mueve en el sistema cromatográfico y se puede
medir tiempo de retención Rt o factor Rf que es
una distancia.
 Métodos Cromatográficos
Papel
Capa fina(TLC)
Columna
Gas-liquido
Intercambio iónico
Afinidad
HPLC
Permeación en gel
Afinidad
 SECADO

El secado puede ser la última etapa del proceso

 1. - Reduce el costo de transporte
 2. - Los materiales se manejan y se empacan más
fácilmente
 3. - Se pueden almacenar mejor en estado sólido
 
Tipos de secado más utilizados:
 Cristalización
 Evaporación
 Aspersión
SECADO POR CRISTALIZACION
 La cristalización es una técnica utilizada para la purificación de
sustancias sólidas, basada en la mayor solubilidad que suelen
presentar los sólidos en un disolvente caliente que en frío.
 El modo más frecuente es:
 Preparar una disolución saturada en caliente del sólido a purificar,
utilizando un disolvente adecuado
 Filtrar para eliminar las impurezas insolubles que se hallen
presentes
 Dejar que se separe por enfriamiento la sustancia que estaba
disuelta en forma cristalizada y en un mayor estado de pureza.
pureza
 SECADO POR ASPERSION
El proceso se caracteriza en pulverizar el fluido dentro de una
cámara sometida a una corriente controlada de aire caliente.
Este fluido es atomizado en millones de microgotas mediante
una boquilla de pulverización. A través de este proceso se
produce la vaporización rápida del solvente del producto,
generalmente agua, y el sólido seca suavemente sin gran choque
térmico, transformándose en polvo y terminando el proceso
con la colecta del mismo.
SECADO POR EVAPORACION
 Es la transferencia de calor al producto humedecido y la
remoción de esa humedad como una corriente de gas (vapor)
 El calor puede transmitirse por contacto directo, convección o
por radiación.
radiación.
 Secadores por convección:
 Pulverizadores
 Rotatorios
 De banda, etc. Los secadores de convección utilizan una fuente
 Secadores por contacto directo: los de capa delgada y de de calor interna para calentar el aire
charola, etc. circundante alrededor de la unidad y de este
 Liofilización. modo se genera una corriente de convección;
esta corriente hace que el aire caliente circule a
lo largo de todo el área alrededor.

Información General
a) Secador solar indirecto . El sol no incide
directamente sobre el producto. 
b) Flujo de aire se lleva a cabo por convección
natural. 
c) Equipo ligero que puede ser ubicado fácilmente
en dirección de los rayos solares.
d) Alimentos a deshidratar. Frutas, hortalizas,
granos, productos marinos, etc.
Destilación
 Proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus
componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a
continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos
componentes en forma líquida por medio de la condensación.
 El objetivo principal de la destilación es separar una mezcla
de varios componentes aprovechando sus distintas
volatilidades, o bien separar los materiales volátiles de los no
volátiles.
 En la evaporación y en el secado, normalmente el objetivo es
obtener el componente menos volátil; el componente más
volátil, casi siempre agua, se desecha.
 Sin embargo, la finalidad principal de la destilación es
obtener el componente más volátil en forma pura.
 Alambique básico de destilación
Esquema de
funcionamiento de una
columna de destilación de
platos con campanas.