UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA FACULTAD DE

INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: TECNOLOGIA DE COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES

DOCENTE: Ing. JOSÉ LUIS PEÑA GUTIERREZ

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN FORMATIVA:

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE DESTILACIÓN DE

ACEITES COMBUSTIBLES PARA OBTENER DERIVADOS DEL
PETRÓLEO”

ELABORADO POR:
1. Alvaro Huayta, Jefreed Daril
2. Calcina Condori Carlo Sebastián
3. Calderon Perlacio, Wilinton
4. Escriba Castro, Luis Ibérico
5. Flores Gamboa, Diego David
6. Osis Córdova, Oscar Wilfredo
7. Soncco Hancco, Elías Valentín
8. Ticona Ocoruro, José Luis
9. Yaro Salas, Víctor Manuel
10. Molina Ancco, Miguel Angel

AREQUIPA - PERÚ
2024A
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 2
2. OBJETIVOS.........................................................................................................................3
2.1. OBJETIVO GENERAL:............................................................................................... 3
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:...................................................................................... 4
3. PROCESOS DE DESTILACIÓN EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO............................ 4
3.1. PRINCIPIOS DE LA DESTILACIÓN........................................................................... 4
3.2. PROCESO DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO.........................................................6
3.3. ETAPAS DE LA DESTILACIÓN EN LA OBTENCIÓN DE DERIVADOS DEL
PETRÓLEO........................................................................................................................7
● Destilación atmosférica al vacío......................................................................................7
● Craqueo térmico..............................................................................................................8
● Craqueo catalítico........................................................................................................... 9
● Alquilación..................................................................................................................... 11
● Isomerización................................................................................................................ 12
● Coquificación.................................................................................................................13
● Recuperación de vapores............................................................................................. 14
● Unidad de parafinas...................................................................................................... 14
 1. INTRODUCCIÓN

En el panorama actual de la industria petrolera, la destilación del aceite industrial se

posiciona como un pilar fundamental para el desarrollo económico global. Este proceso

complejo y multifacético permite la obtención de una amplia gama de productos derivados,

desde combustibles hasta lubricantes y componentes químicos, impulsando el

funcionamiento de diversos sectores productivos. En este contexto, surge la necesidad

imperiosa de optimizar el proceso de destilación del aceite industrial, elevando su eficiencia

operativa, la calidad de los productos finales y la rentabilidad de la producción. Este trabajo

de investigación se propone como una profunda exploración de esta área crucial, con el

objetivo de identificar estrategias innovadoras que permitan alcanzar nuevos niveles de

excelencia.

A través de un enfoque metodológico riguroso y basado en evidencia, se analizarán en

detalle las diversas etapas del proceso de destilación, desde la preparación del crudo hasta

la separación y purificación de sus componentes. Se explorarán técnicas y metodologías

avanzadas para optimizar cada etapa, tomando en consideración las variables críticas que

influyen en el rendimiento del proceso, como la temperatura, la presión, la velocidad de flujo

y la composición química del crudo. La destilación del aceite industrial es un sistema

complejo que involucra una serie de interacciones entre variables físicas, químicas y

termodinámicas. Para comprender a fondo este proceso y desarrollar estrategias de

optimización efectivas, es fundamental dominar los principios fundamentales de la

destilación y aplicar metodologías analíticas y de modelado de vanguardia.

Adicionalmente, se explorarán las últimas tendencias y avances tecnológicos en el campo

de la destilación del petróleo, con el fin de identificar nuevas oportunidades para la mejora
continua y la innovación en este sector industrial. Se analizarán tecnologías emergentes

como la destilación por membranas y la destilación supercrítica, evaluando su potencial

para optimizar el proceso y mejorar la calidad de los productos. En última instancia, se

espera que este trabajo de investigación contribuya de manera significativa al avance del

conocimiento en el área de la destilación del aceite industrial. Los hallazgos y

recomendaciones prácticas aquí presentados servirán como guía valiosa para optimizar los

procesos de producción de derivados de petróleo, impulsando la eficiencia, la calidad y la

sostenibilidad en esta industria fundamental para el desarrollo económico global.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL:

Diseñar y construir un sistema de destilación de aceite combustibles para obtener

derivados del petróleo.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

● Seleccionar y dimensionar adecuadamente los equipos y componentes necesarios

para el sistema de destilación, donde se produciría la pirólisis,la filtración y

deshidratación considerando los volúmenes de producción previstos y los parámetros

operativos requeridos.

● Diseñar los diagramas de flujo y los esquemas de proceso del sistema de

destilación, definiendo las etapas de calentamiento, evaporación, condensación y

 separación, así como las conexiones y recorrido del flujo de los diferentes

componentes.

● Realizar análisis económicos para evaluar la viabilidad y rentabilidad del sistema

de destilación propuesto, considerando los costos de inversión, así como los

beneficios económicos derivados de la producción de los derivados del petróleo.

● Realizar pruebas del sistema de destilación diseñado, para verificar su

funcionamiento, así como para optimizar los parámetros operativos y realizar ajustes

necesarios.

3. PROCESOS DE DESTILACIÓN EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

3.1. PRINCIPIOS DE LA DESTILACIÓN

El proceso de destilación se basa en calentar el compuesto para que los componentes

más volátiles pasen a fase vapor. Luego, utilizando un condensador, se enfría este

vapor para obtener los componentes deseados, previamente pasando por un filtro

químico para capturar cualquier sustancia residual que pueda haberse evaporado junto

con el compuesto base.

Podemos clasificar el proceso de destilación de tres formas:

3.1.1. Destilacion de Batch: Este proceso de destilación tiene la ventaja de ser

muy flexible y versátil ya que se utiliza una columna, o varias

columnas característica que es muy importante para poder tener una

 respuesta rápida y así satisfacer la necesidad del producto a obtenerse.

Este tipo de destilación es ideal para procesos donde el material a ser

separado varía en intervalos amplios, también cuando no se requiera el

producto de forma continua o cuando el producto final debe de tener

una alta pureza.

3.1.2. Destilación Continua: En este tipo de destilación la fuente de

alimentación será de forma continua. Una vez esta entra en la columna

de destilación los componentes más ligeros terminaran saliendo por la

parte superior y los componentes pesados se quedaran en la base de

esta.

3.1.3. Destilación en vacío: Para este proceso se deberá de realizar la

destilación a bajas presiones inferiores a la atmosférica lo cual hace

ideal este tipo de destilación para compuestos que son sensibles a las

altas temperaturas y que tienen un alto grado de viscosidad. Entre las

ventajas que presenta es que el compuesto que se requiera destilar no

va a sufrir una gran degradación debido a las bajas temperaturas y

presiones.
3.2. PROCESO DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

La refinación implica modificar el crudo mediante una combinación de procedimientos físicos

y químicos, con el fin de producir una variedad de derivados, como gasolina, diesel,

lubricantes y asfalto, entre otros. Este proceso se lleva a cabo en complejos industriales

conocidos como refinerías, donde el crudo es sometido a una serie de subprocesos. Estas

instalaciones están compuestas por altas columnas o torres donde se manipulan gradientes de

temperatura para condensar los distintos componentes derivados, cada uno con su punto de

ebullición específico. Parte de los productos obtenidos, como naftas y gas, se destinan a usos

domésticos, agrícolas y de transporte, incluyendo detergentes, fertilizantes, pesticidas,

pinturas y plásticos.
3.3. ETAPAS DE LA DESTILACIÓN EN LA OBTENCIÓN DE DERIVADOS

DEL PETRÓLEO

Los procesos por los cuales se lleva a cabo el refinamientos son:

● Destilación atmosférica al vacío

En este apartado se estudian los procesos primarios del refino del crudo, que

incluyen la desalación, el precalentamiento, la destilación “flash”, la destilación

atmosférica y la destilación a vacío. Para una mejor comprensión de los procesos de

destilación se dedica un primer apartado a la teoría de la destilación. A continuación

se pasan a estudiar los procesos primarios de refino del crudo. Por último, se
realizan una serie de balances energéticos y másicos para comprender mejor el

funcionamiento de la torre de destilación atmosférica.

Se define destilación como el proceso que tiene como finalidad separar una mezcla

de fluidos (líquidos o gases) mediante evaporación y condensación. La destilación

aprovecha la diferencia de temperaturas de ebullición de los distintos componentes

de una mezcla para realizar la evaporación. Si la diferencia entre las temperaturas

de ebullición o volatilidad de las sustancias es grande, se puede realizar fácilmente

la separación completa en una sola destilación. En ocasiones, los puntos de

ebullición de todos o algunos de los componentes de una mezcla difieren en poco

entre sí, por lo que no es posible obtener la separación completa en una sola

operación de destilación. En estas ocasiones se suelen realizar dos o más

destilaciones. Como ejemplo de ello se puede citar al alcohol etílico y el agua. El

primero tiene un punto de ebullición de 78,5 °C y el agua de 100 °C por lo que al

hervir esta mezcla se producen unos vapores con ambas sustancias, aunque

diferentes concentraciones: más ricos en alcohol. En la mezcla simple de dos

líquidos solubles entre sí, el punto de ebullición de cada uno es perturbado por la

presencia del otro. En este caso, el punto de ebullición de una mezcla al 50%, por

ejemplo, estaría a mitad de camino entre los puntos de ebullición de las sustancias

puras. Esta sencilla relación fue anunciada por vez primera por el químico francés

François Marie Raoult (1830-1901) y se llama ley de Raoult.

● Craqueo térmico

Los procesos de conversión ocasionan una modificación esencial en la estructura de

las moléculas de hidrocarburos, originando, por tanto, un cambio sustancial en todas

sus características y propiedades, desde su peso molecular hasta, por ejemplo, su

número de octanos. Estos procesos pueden clasificarse en tres grandes grupos

según el objetivo principal que se persigue en cada caso. Un primer grupo lo

constituyen los procesos de cracking o de craqueo, en los que se busca una

disminución del tamaño molecular, aunque también se produzca una modificación en

su estructura, ramificando y ciclando las parafinas. En el segundo grupo se pretende

exclusivamente reformar la estructura molecular (ramificando, ciclando y

aromatizándola), sin variar su peso molecular. Y en el tercero se pretende aumentar

el tamaño molecular mediante reacciones de síntesis, alquilación, polimerización,

etc. Los procesos de cracking se dividen en dos subgrupos, según se realicen o no

con la intervención de catalizadores. Esta división no es meramente formal, pues el

craqueo catalítico supone un mecanismo mucho más complejo de reacciones

químicas que el involucrado en la simple pirólisis. El alcance de este proyecto

únicamente va a abarcar los procesos de cracking térmico, concretamente el

proceso de visbreaking, puesto que el resto no forman parte del proceso de

obtención de combustibles marinos.

● Craqueo catalítico

Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden

clasificar en unidades de lecho móvil o de lecho fluidizado (antiguamente también se

presentaba un equipo de craqueo de lecho fijo, actualmente en desuso, ya que tenía

que trabajar con tres reactores, ya que el proceso, como se comprenderá más

adelante, era discontinuo). En cualquier de los procesos utilizados, siempre se

presentan cuatro etapas, que son las siguientes:

1) Craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación del catalizador

por la deposición de coque sobre este y una capa de productos líquidos pesados.

2) Separación de los productos formados y el catalizador.

Después del proceso de separación, el catalizador se lo lava con vapor de agua

para eliminar todos los productos líquidos que hayan quedado depositados sobre él.

El vapor de agua mezclado con esos productos, sale junto con los productos

formados en el reactor y se envían a una columna de destilación. El catalizador es

enviado al regenerador.
El catalizador una vez regenerado, se envía nuevamente al reactor, completando el

circuito. Antes de que entre al reactor, se lo lava nuevamente con vapor de agua

para eliminar cualquier vestigio de aire que pudiera haber quedado ocluido, ya que si

esto ocurriera, se podría producir una combustión al ponerse en contacto con la

alimentación caliente Dentro de los equipos de lecho móvil o fluidizado, existen

diversos tipos de modificaciones, dependiendo del diseñador o constructor, pero

dentro de una misma clase la operación básica es muy similar. El proceso de

craqueo catalítico Thermofor (CCT) es representativo de las unidades de lecho móvil

y el craqueo catalítico fluidizado (CCF) del de las unidades de lecho fluidizado. Los

catalizadores utilizados en ambos procesos son químicamente similares y difieren

sólo en su configuración física. La unidad de lecho móvil utiliza esferas de

catalizador o cilindros de un diámetro aproximado de 1/8 a 1/4 de pulgada y el

catalizador del lecho fluidizado tiene un tamaño medio de partícula de alrededor de

50 micrones. El proceso de craqueo produce, como producto indeseado, coque que

se deposita sobre las partículas de catalizador disminuyendo su actividad. Este

proceso es muy rápido y, dependiendo del equipo utilizado, entre 10 a 15 minutos, el

catalizador perdió toda su actividad. Para mantener la actividad del mismo a un nivel

adecuado, es necesario regenerar el catalizador eliminando por combustión con aire

el coque formado. Como resultado de esto, el catalizador debe trasladarse

continuamente del reactor al regenerador y de nuevo al reactor. La reacción de

craqueo es endotérmica y la de regeneración es una reacción exotérmica. Algunas

unidades se diseñan para utilizar el calor de la regeneración para suministrar el

necesario para la reacción y para calentar al alimento hasta la temperatura de

reacción. Se conocen como unidades de "recuperación de calor". Las temperaturas

medias del reactor están en el intervalo de 470º C a 510º C, con temperaturas de la

alimentación entre los 320º C a los 450º C y temperaturas de salida del catalizador a

la salida del regenerador de 600º C a 680º C.

● Alquilación

La reacción que tiene lugar es la conversión de olefinas e isobutano en alquilato. La

alimentación de isobutanos proviene de la cabeza de la desbutanizadora y se

acumula en un pequeño tanque que sirve de almacenamiento diario. La reacción

tiene lugar mezclando ambos componentes (olefinas e isobutano) con HF a unos 10

Kg/cm2 en un cambiador de carcasa y tubos refrigerado por agua (por tubos) para

mantener una temperatura dada (la reacción es exotérmica). El efluente del reactor

pasa a un sedimentador de HF. El HF sedimentado se recircula. La fase ligera,

compuesta de propano, n-butano, isobutano, alquilato y algo de HF se recupera en

la columna llamada isostripper. Los vapores de cabeza del isostripper (propano con

HF) pasan a la sección de recuperación de HF, desde donde se recircula el HF al

depósito intermedio (al que también se añade el aporte fresco de ácido para

compensar las pérdidas) que alimenta el reactor. Del isostripper se extraen también

dos corrientes laterales, una de isobutano de gran pureza que se recicla y otra de

butano que se envía a otra unidad. El producto, alquilato, se obtiene del fondo de la

columna.
● Isomerización

La isomerización de alcanos ligeros se ha convertido en una reacción muy

importante en la industria quımica y petroquımica ya que el uso de isómeros

ramificados en las gasolinas reformuladas incrementa el ´ındice de octano (IO) y

ayuda a reducir en gran parte la contaminación por la quema de combustibles fósiles

(Rodr´ıguez y Mendez, 2000; Khurshid y Al-Khattaf, ´ 2009). La isomerización de

alcanos es catalizada por ácidos fuertes, por lo que la búsqueda de catalizadores ´

eficientes para este tipo de reacciones ha llevado al desarrollo de una gran cantidad

de materiales ácidos (Garc´ıa-Alamilla y col., 2005; Cortez-Lajas y col., 2006). Con

el objetivo de reducir la cantidad de compuestos aromáticos, las naftas son enviadas

a unidades hidro-tratadoras en lugar de unidades de Reformación Catalítica de

Naftas y posteriormente se llevan las naftas hidro-tratadas a procesos de

isomerización En las refiner´ıas actuales, las unidades isomerizados tienen una

eficiencia de alrededor de 79% a temperaturas intermedias para obtener isómeros ´

de nC5 y n-C6; estas reacciones ya han sido ampliamente estudiadas por lo cual el
modelo cinetico ´ de las mismas ya estan establecidos incluso con los catalizadores

de platino soportados en circonia tungstatada. Sin embargo, la fracción de n-C ´ 7 en

las cargas de crudo es baja en comparación a las ´ fracciones de n-C5 y n-C6 y

cuenta con un ´ındice de octano de 0 por lo que es necesario generar isómeros de C

´ 7, como el 2,2,3-trimetil butano que tiene un IO de 113 y cualquier isomero

bi-ramificado ´ que tienen IO de 93, por lo que es necesario el estudio de esta

reacción para aprovechar de mejor forma su isomerización y su aportación en ´ el

combustible (Rodr´ıguez y Mendez, 2000); por lo ´ anterior, en este trabajo se

efectuó el estudio de la isomerización de n-heptano a diferentes condiciones ´ de

operación, empleando catalizadores de Pt ´ /WOxZrO2 que presentan las ventajas

de ser estables, operar a temperatura intermedia y tener buena conversión y

selectividad hacia los isómeros bi-ramificados

● Coquificación

Este es un proceso donde ocurre una reacción endotérmica en el cual el horno

suministra el calor requerido por la reacción. El mecanismo exacto de la reacción de

coquificación es complejo y por lo tanto, no es posible determinar todas las

reacciones químicas involucradas en él. Sin embargo, se puede decir que toman

lugar las siguientes etapas: Vaporización parcial y craqueo moderado (visbreaking)

de la alimentación cuando pasa a través del horno. Craqueo de los vapores cuando

pasan a través del tambor. Craqueo sucesivo y polimerización del líquido

entrampado en el tambor, hasta que es convertido en vapores y coque. La unidad de

Coquificación Retardada está compuesta por 4 secciones principales: La sección de

coquificación y fraccionamiento, en la cual la alimentación es sometida a un proceso

térmico para obtener hidrocarburos livianos y coque. La sección de recuperación de

productos livianos con la cual se minimizan las emisiones de contaminantes a la

atmósfera durante la operación de la unidad. La sección de tratamiento cáustico, en

la cual se trata con soda cáustica la nafta o el LPG para remover azufre. La sección
de manejo de coque. Este es un proceso térmico en el cual el hidrocarburo pesado

(brea) se calienta a alta velocidad en un horno y luego se envía a una zona de

reacción, conformada por los tambores de coque en donde, bajo condiciones

apropiadas de presión y temperatura, se craquean térmicamente y se convierten en

productos de mayor valor comercial como son:

● Coque.

● Gas Combustible.

● Propano.

● Butano.

● Nafta Liviana.

● Nafta Pesada.

● Gasoil Liviano.

● Gasoil Pesado.

● Recuperación de vapores

La regeneración del lecho se hace típicamente mediante el calentamiento o la

aplicación de un vacío para desorber los gases adsorbidos; entonces, se enfría y se

seca el lecho, usualmente mediante el soplado de aire a través del mismo con un

ventilador, y los vapores son direccionados a un sistema de recuperación tal como

un condensador, decantador o torre de destilación.