UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

DESHIDRATACION DE GAS NATURAL

UNIVERSITARIOS: Chocllo Cruz Jhonny Alex

Espinoza Flores Viviana Lisbeth

Falon Mendoza Alexander

Quiroga Alarcón Carla Fernanda

Vargas García Johan

DOCENTE: Ing. José Salazar Murillo

FECHA: 13 de julio de 2022

MATERIA: Procesos Industriales (IND 290)

SUCRE-BOLIVIA

1
INDICE
1. ANTECEDENTES ............................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS........................................................................................................................ 4
2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 4
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO............................................................................................. 4
3. MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN ................................................................................... 5
3.1 DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN ........................................................................... 5
3.2. DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN.......................................................................... 9
3.3. DESHIDRATACIÓN POR EXPANSIÓN-REFRIGERACIÓN ...........................................13
4. ORGANIGRAMA................................................................................................................17
5. DISEÑO DE PROCESOS ..................................................................................................18
6. BALANCE DE MATERIA ...................................................................................................19
7. BALANCE DE ENERGIA ...................................................................................................21
8. DIAGRAMA DE BLOQUES ................................................................................................22
9. DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................................................23
10. MAQUINAS Y SUS CARACTERISTICAS ......................................................................24
11. FICHAS TECNICAS .......................................................................................................26
12. INTRUMENTO DEL PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL .............34
13. COSTOS ........................................................................................................................38
13.1. COSTOS DEL PERSONAL .....................................................................................38
13.2. SERVICIOS BÁSICOS ............................................................................................39
13.3. INVERSIONES PARA SEGURIDAD INDUSTRIAL .................................................39
13.4. MAQUINARIA .........................................................................................................40
14. SEGURIDAD INDUSTRIAL ............................................................................................41
15. CONCLUSIONES ...........................................................................................................50
16. BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................51
17. ANEXOS ........................................................................................................................52
ANEXO A ..............................................................................................................................52
ANEXO B ..............................................................................................................................53

2
 DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

1. ANTECEDENTES

La deshidratación de disolventes en la industria química lleva a cabo transformaciones

de materias primas y energía para obtener productos que garantizan nuestra calidad de
vida. Muchos de estos procesos de fabricación utilizan disolventes orgánicos, en muy
diversas funciones, tales como reducción de la viscosidad, disolución de resinas y
polímeros, dispersión de pigmentos, etc. Participan en un amplio espectro de
operaciones, desde reacciones y separaciones hasta lavado de productos y limpieza de
equipos, en casi todos los sectores industriales productivos.

La deshidratación del gas natural es la remoción del agua en estado vapor que está
asociada con el gas. La cantidad de agua removida depende sobre todo de los
requerimientos de contrato, limitaciones económicas y el tipo de deshidratación usado.
El sistema de deshidratación de la Planta de Gas natural ha sido diseñado para utilizar
glicol, para deshidratación del gas ya que se requiere temperaturas de punto de rocío
muy bajas (que muy difícilmente puede ser alcanzado con otros agentes deshidratantes),
por lo tanto, una mayor remoción del vapor de agua presente en el gas; para que luego
el gas ya deshidratado sea sometido al proceso criogénico.

3
El proceso de deshidratación del gas natural con el glicol como parte del tratamiento
necesario que se realiza al gas para su posterior separación, procesamiento, transporte
y consumo. Así mismo también, Investigar y exponer posibles factores que alteren la
operación del proceso de deshidratación del gas natural describiendo y analizando
algunos aspectos que ayuden a optimizar el sistema. Con el fin de verificar si el sistema
está cumpliendo su función, que es deshidratar el gas, se realiza una prueba y
rendimiento en el sistema. Uno de los criterios utilizados para determinar la eficiencia de
la deshidratación es la determinación del punto de rocío de agua en la corriente de gas
de salida. Sin embargo, pese a que el sistema de deshidratación estaba cumpliendo con
su función deshidratadora nos encontramos con uno de los principales problemas en el
sistema: las pérdidas excesivas de glicol. Estas pérdidas excesivas producidas durante
el arranque de la Planta de Gas, debieron eliminarse conforme ésta iba estabilizándose.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar los procesos de deshidratación de gas natural y aplicar el método más eficiente.

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

❖ Conocer los principales métodos para la operación, mantenimiento y seguridad de

deshidratación de gas natural.
❖ Realizar diagramas de bloques, procesos de la deshidratación de gas natural.
❖ Realizar un balance de materia y energía para el proceso de deshidratación de
gas natural.
❖ Calcular los costos del proceso.

4
 3. MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN

3.1 DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN

La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una fase gaseosa hacia

una fase líquida; esto es posible mediante la adición de un líquido con alta
higroscopicidad o facilidad para retirar el agua.

La deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de agua del gas a través
del contacto íntimo

Con un desecante líquido. El contacto tiene lugar en una torre empacada o de platos.
Los glicoles son los desecantes líquidos más efectivos; los más usados para la
deshidratación del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG, DEG,
TEG). El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más efectivo de los
glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío (8), (9) y tiene bajos
costos de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro e incoloro, ha sido
usado para deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes rangos de operación:

• Depresión del punto de rocío: 40-140ºF

• Presión: 25-2500 psi

• Temperatura: 40-160ºF

Ventajas de usar TEG:

• Puede ser regenerado con facilidad

• Menores pérdidas por vaporización

5
Limitación del TEG:

• No es apto para procesos criogénicos

• Es corrosivo si se contamina con H2S

Una planta deshidratadora que utiliza TEG (Figura 1), se compone de dos zonas: la zona
de deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas temperaturas
y la zona de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas.
Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera se refiere a la limpieza
del gas húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda corresponde a la
descontaminación del glicol con el objeto de evitar que lleguen impurezas al
rehervidor. Se debe tener en cuenta que la absorción del vapor de agua y la
reconcentración del glicol están gobernadas por el equilibrio de fases líquido-vapor.

El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la torre

absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que comunican
cada plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido de vapor de
agua, el gas fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas en
cada plato. Este proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende
va absorbiendo el vapor de agua y el gas natural que asciende se va secando (10), (11).

Durante la absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como benceno,

tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene, Xylenes) y
componentes orgánicos

volátiles (VOCs-Volatil Organic Compounds) del gas natural (12), (13). Pequeñas
cantidades de estos componentes se liberan del glicol rico en el regenerador que opera
a altas temperaturas y bajas presiones. Aunque la mayoría de los BTEX y VOCs son
separados

6
del glicol en la despojadora, con el fin de cumplir con las especificaciones
ambientales, estas emisiones deben medirse, monitorearse y adoptar estrategias que
permitan minimizarlas (14), (15), (16), (17).

Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol se debe disponer de la siguiente

información: Tasa de flujo de gas, gravedad específica del gas, presión de operación,
máxima presión de trabajo de la torre contactora, temperatura de entrada del gas,
contenido de agua requerido a la salida. De igual manera, también deben tenerse
en cuenta dos criterios de diseño fundamentales para un adecuado desempeño de la
planta: Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la concentración del TEG
pobre o seco. Se considera apropiado un valor de 2 a 6 gal TEG/lb H O removida para
la mayoría de los requerimientos del proceso de deshidratación con glicol. Muy
frecuentemente, un valor de 3 gal TEG/lb H O es usado en las deshidratadoras (18).

Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a 99.5% en peso, ésta

puede determinarse con base en la temperatura de la torre y la depresión o disminución
del punto de rocío. Existen varios procesos y principios

7
para obtener una pureza de TEG mayor al 98% en peso, la cual corresponde a la pureza
del TEG que se obtiene por calentamiento a 400°F y a presión atmosférica. El método
más común para aumentar la concentración del glicol ha sido el uso de gas de despojo
o por medio de vacío en el rehervidor. Otros procesos patentados que se usan para
aumentar la pureza del glicol y así lograr una mayor disminución del punto de rocío del
agua son el proceso DRIZO y el proceso COLDFINGER (19).

En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden presentar

problemas operacionales tales como (20):

1. Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos, que

causan espuma en la contactora (21) y por ende, arrastre de glicol por parte del gas.

2. Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas de entrada a

la planta, se debe colocar un separador despojador (Scrubber) antes de la contactora o
absorbedora.

3. Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que aumentan la

viscosidad de las soluciones de glicol altamente concentradas.

4. Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por cada MMPCS
de gas tratado.

5. El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión (22). Esto se agrava si el gas a

tratar es ácido. El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es menor de 6 (23). Los
problemas de corrosión se controlan al agregar un galón de amina por cada galón de
glicol.

A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es el método

tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser eficiente para conseguir
las especificaciones de calidad requeridas, y a que su operación es bastante conocida.
Para mitigar las limitaciones de espacio en locaciones offshore, las plataformas más
nuevas están usando empaque estructurado en las contactoras con glicol para reducir

8
su diámetro y peso. Estas unidades deben conseguir un contenido de agua menor que
(4 lbH O / MMSCF) y se operan entre 1000-1200 psig (24).

3.2. DESHIDRATACIÓN POR ADSORCIÓN

La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el principio de

adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre las partículas del
desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación con sólidos es mucho
más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza un contenido
de agua de 0,05 lbH O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la
adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con glicol para realizar una
deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de desecante sólido necesaria para
la deshidratación final.

La deshidratación con lecho sólido es una buena alternativa en aplicaciones como (25):

1. Deshidratación para conseguir puntos de rocío de agua menor que - 40°C a -50°C [-
40 a -58°F], tales

como las requeridas en la corriente de entrada de las plantas de extracción de LGN

utilizando expansores.

2. Unidades de control del punto de rocío de hidrocarburos donde se requiere la

extracción simultánea de agua e hidrocarburo para alcanzar ambas especificaciones de
venta. Esto se usa frecuentemente para controlar el punto de rocío de hidrocarburos en
corrientes de alta presión de gas pobre.

3. Deshidratación y remoción simultánea de H2S del gas natural.

4. Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del H2S en glicol
puede causar problemas de emisión.

9
5. Deshidratación y remoción de componentes sulfuros (H2S, COS, CS2, mercaptano)
para las corrientes de LGN y GLP (26).

Un desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un área superficial por unidad
de volumen grande, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, inerte
químicamente, y tener costos razonables. Los desecantes sólidos más usados son: gel
de sílice, alúmina y tamiz molecular (27).

En sistemas de gas natural los más usados son los tamices moleculares, los cuales son
formas cristalinas de aluminosilicatos que exhiben un alto grado de adsorción de agua.
Permiten obtener un punto de rocío de –150°F y se pueden usar tanto para endulzar
como para deshidratar el gas natural. Los tamices moleculares en su estructura forman
cavidades que se conectan por poros uniformes de diámetros de 3 a 10°A, dependiendo
del tipo de tamiz. Como se elaboran de acuerdo a un tamaño de poro específico, los
tamices moleculares permiten que la adsorción sea selectiva, es decir, se adsorben
solamente las moléculas cuyo diámetro es menor que el tamaño del poro del tamiz
molecular.

La figura (2) muestra el proceso típico de deshidratación del gas con desecante sólido.
El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por un separador (Scrubber) para
remover todos los sólidos y líquidos. Posteriormente, el gas fluye hacia la parte superior
de la adsorbedora que contiene un lecho desecante. Mientras una torre adsorbedora está
deshidratando, la otra se está regenerando mediante una corriente de gas caliente (28).

Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través del lecho
adsorbente, en donde el agua es retenida selectivamente. Cuando el lecho se satura, se
hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al lecho adsorbente para su
regeneración. Luego de la regeneración y antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse,
esto se logra circulando gas frío por el lecho de adsorción en la misma dirección de flujo;
posteriormente, el mismo gas puede ser empleado para el proceso de regeneración. El
cambio de lechos se realiza

10
mediante un controlador de tiempo, el cual ejecuta los cambios en las operaciones a
determinados tiempos dependiendo del ciclo; sin embargo, la duración de las diferentes
fases puede variar considerablemente (29). Ciclos de tiempo demasiado largos,
requieren grandes lechos y una inversión de capital adicional, pero de esta manera se
incrementará la vida útil del lecho (30). Un ciclo normal de dos lechos, emplea alrededor
de 8 horas para el ciclo de adsorción, 6 horas de calentamiento y 2 de enfriamiento para
regeneración (31).

DELICUESCENCIA

Un delicuescente (del latín deliquescere, hacerse líquido) es una sustancia (en su

mayoría sales) que tiene la propiedad de atraer la humedad y disolverse lentamente
(32). La deshidratación por delicuescencia se refiere entonces, al uso de sales de
metales alcalinotérreos para secar el gas. Ejemplos de sustancias delicuescentes son:
cloruro de calcio, cloruro férrico, cloruro de magnesio, cloruro de zinc, carbonato de
potasio, hidróxido de potasio y el hidróxido de sodio. En la industria de gas, la más
empleada en los sistemas de deshidratación es el cloruro de calcio (CaCl2).

11
Aunque en algunas ocasiones el uso de delicuescentes se clasifica como deshidratación
por adsorción, este proceso presenta diferencias significativas con respecto a los
adsorbentes. Una deshidratadora de CaCl2 es una combinación de una torre
absorbedora de vapor de agua y una unidad de lecho sólido. El paso del gas a través del
lecho de cloruro de calcio anhidro forma una salmuera concentrada de gravedad
específica aproximada de 1.4. El lecho se asienta a medida que el CaCl2 es consumido
desde el fondo y proporciona una deshidratación eficiente hasta que queden dos pies de
lecho remanente. La salmuera formada gotea dentro de una sección de absorción, en la
cual la salmuera absorbe agua del gas a medida que ésta desciende por gravedad, de
plato en plato, en contracorriente con el gas húmedo que asciende desde el fondo. El
proceso se ilustra en la figura 3 (33), (34). Se espera que el contenido de agua del gas
que deja esta unidad sea de 2 lb H O/MMPCS (35).

Generalmente, se usan varias unidades de deshidratación y se aplican en locaciones

remotas donde no hay disponibilidad de personal para el monitoreo. Por ser un sistema
cerrado no presenta problemas por emisiones de BTEX y VOCs, pero sí genera el
problema ambiental de la disposición de la salmuera producida (36), (37).

12
Debido a que el equipo necesario para el proceso de deshidratación por delicuescencia
es más simple que el requerido por las plantas de absorción, adsorción y membranas
permeables, generalmente, los costos de equipo son menores. Los costos
operacionales son afectados por la temperatura, por la presión, y por cuánto vapor de
agua debe ser removido, y por lo tanto deben calcularse para cada aplicación (38).

3.3. DESHIDRATACIÓN POR EXPANSIÓN-REFRIGERACIÓN

Otro proceso de deshidratación del gas natural es la refrigeración (congelamiento del

gas). El gas frio mantiene menos agua que el gas caliente (39). El propósito de una planta
de refrigeración es eliminar los hidrocarburos pesados de la corriente de gas natural,
pero este proceso también elimina el agua. Con el propósito de prevenir la formación de
hielo y/o hidratos, el gas frio se mezcla con un solvente, generalmente es etilenglicol. Un
proceso común de refrigeración puede reducir fácilmente el agua contenida en el gas a
un nivel de 1 lb/MMscf (Carroll, 2003). (40)

En la Figura 5.12 se muestra un diagrama del proceso de refrigeración, en donde el gas

entra a un intercambiador gas/gas, donde es previamente enfriado (41). El gas entra al
calentador de la unidad de refrigeración (el refrigerante es calentado y la corriente en
proceso es enfriada) llamado enfriador. Con el propósito de prevenir el congelamiento y
recolectar los condensados de agua, se esparce etilenglicol dentro del intercambiador y
el enfriador (42).

La mezcla entra al separador de baja temperatura donde el gas llega a la parte superior,
los líquidos hidrocarburos se quedan en medio y la mezcla de glicol y agua quedan en el
fondo. Los hidrocarburos líquidos se mandan a un tratamiento adicional (43). La mezcla
de

agua y glicol se manda a regeneración donde el glicol se recupera para reciclarlo. Por lo
tanto, se envía de nuevo al intercambiador gas/gas para enfriar el gas.

13
Figura 5.12– Diagrama de una planta de refrigeración con inyección y recuperación de glicol
(Modificado de Carroll, 2003)

PERMEACIÓN DEL GAS

La permeación de gas se basa en el principio de transferencia de masa por la difusión

de gas a través de una membrana.

Una membrana es una barrera semipermeable entre dos fases, que permite el paso de
varios solutos a través de ella a diferentes tasas y también permite a componentes
selectivos penetrar mientras retiene otros componentes en la entrada de alimento (44).
Los solutos consisten en moléculas o partículas que son transportadas a través de la
membrana debido a fuerzas que actúan en aquellas moléculas o partículas. La extensión
de estas fuerzas es determinada por el gradiente de potencial a través de la membrana
(45).

Las membranas son usadas en la industria del gas natural principalmente para remover
dióxido de carbono (CO2),agua y sulfuro de hidrógeno (H2S). (46)

14
Muchas unidades tratan el gas a las especificaciones de tubería directo en cabeza de
pozo para alcanzar los requerimientos de calidad: CO2< 2%, H2S< 4 ppm y contenido
de agua <6 lb/MMPCS (47).

Las membranas también han demostrado una enorme efectividad en la remoción de altos
niveles de dióxido de carbono como los encontrados en el recobro mejorado con
CO2 y también se han usado para medir se gases hidrocarburos (48). El
endulzamiento de gas con membranas generalmente requiere un tratamiento previo
con solventes químicos como las aminas y deshidratación con glicol.

Debido a su simplicidad, a que ocupan menor espacio y peso en comparación con los
sistemas tradicionales (Plantas de absorción), las membranas permeables se convierten
en una alternativa para aplicaciones costa afuera (49), (50).

El pretratamiento del alimento es un componente crítico de un proceso con membranas.

El gas de entrada debe estar libre de sólidos y gotas mayores a 3 micras. La temperatura
del gas de entrada debe estar al menos 20ºF (10ºC) por encima del punto de rocío de
agua para evitar condensación en la membrana (51).

TECNOLOGÍA TWISTER

Es muy atractiva en aplicaciones costa afuera debido a su simplicidad (no tiene partes
móviles), su pequeño tamaño y bajo peso.

El separador twister supersónico (Figura 4), es una combinación única de conocidos

procesos físicos, como la expansión, la separación ciclónica gas/líquido, y los pasos del
proceso de recompresión, en un dispositivo compacto y tubular para condensar y separar
agua e hidrocarburos pesados del gas natural (52).

15
La condensación y la separación a velocidad supersónica son clave para conseguir en
un solo paso reducciones tanto en capital como en costos de mantenimiento. El
tiempo de residencia dentro del separador twister supersónico es solamente de
milésimas de segundo, lo cual no permite la depositación de sólidos ni la formación de
hidratos, evitando así la aplicación de inhibidores químicos (53), (54).

La eliminación de los sistemas de regeneración de químicos asociados evita las

emisiones perjudiciales de benceno, tolueno, y xileno al ambiente y evita el costo de
sistemas de recuperación químicos. La sencillez y la confiabilidad de un dispositivo
estático, sin piezas rotantes, que funciona sin químicos, aseguran una facilidad simple
con una alta disponibilidad apropiada para operaciones costa afuera. Además, el
diseño de sistema twister, compacto y de bajo peso lo hace llamativo para las plataformas
costa afuera restringidas por peso y espacio.

16
4. ORGANIGRAMA

17
5. DISEÑO DE PROCESOS

18
 6. BALANCE DE MATERIA

V= 40MMPCND
Pop= 800 lpca ( de la torre)
𝒍𝒃 𝑯𝟐𝑶
Cwe= 81,46 𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵 (contenido de H2O en el gas a tratar)

γG= 0.67 (gravedad especifica del gas en el aire)

𝟖𝟎𝟒𝟎𝟎 𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
WCAGD= + 𝟐𝟑. 𝟕 = 𝟕𝟕. 𝟑𝟔 𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵
𝟏𝟓𝟎𝟎
𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
CO2= 96 𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵 WCAGT= Contenido de H2O en el gas total
𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
H2O= 220𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵 WCAGT= WCAGD * 0.859 + WCACO2GT*0.0935 +

WCAH2OGT*0.0175
𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
WCAGT= 81.46 𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵

% molar de H2O en el gas:

𝟖𝟏. 𝟒𝟔 𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶 ∗ 𝟑𝟕𝟗. 𝟔𝟑(𝑷𝑪𝑵)(𝒍𝒃𝒎𝒐𝒍) ∗ 𝟏𝟎𝟎

= = 𝟎. 𝟏𝟕%
𝟏 ∗ 𝟏𝟎𝟔 (𝑷𝑪𝑵)(𝒍𝒃𝒎𝒐𝒍) ∗ 𝟏𝟖. 𝟎𝟏𝟔𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
CWS= 7 𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵

(Contenido de H2O requerida a la salida de la planta)

19
CTEG= 99.5% (Concentración del Trietilenglicol)
Trietilenglicol= OH(C2H4O3)H
TSG= 111.5 °F (T sat del gas)
Top= TSG * 0.991= 110.5 °F
γG= 0.67 * 1.024= 0.6861
𝟒 ∗ 𝟏𝟎𝟕 (𝑷𝑪𝑵)(𝒍𝒃𝒎𝒐𝒍) ∗ 𝟎. 𝟔𝟖𝟔𝟏 ∗ 𝟐𝟖. 𝟗𝟕𝒍𝒃
𝑽𝟐 =
(𝒅𝒊𝒂) ∗ 𝟑𝟕𝟗. 𝟔𝟑(𝑷𝑪𝑵)(𝒍𝒃𝒎𝒐𝒍)
𝒍𝒃
𝑽𝟐 = 𝟐𝟎𝟗𝟒𝟐𝟖𝟑. 𝟎𝟕
𝒅𝒊𝒂
m H2O en V2:
𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶 𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
m H2O= CWE * V= 81.46 𝑴𝑴𝑷𝑪𝑵 * 40 MMPCND= 3258.4 𝒅𝒊𝒂

V´=V2 – m H2O (flujo másico del gas seco)

𝒍𝒃 𝒍𝒃𝑯𝟐𝑶
V´= 𝟐𝟎𝟗𝟒𝟐𝟖𝟑. 𝟎𝟕 𝒅𝒊𝒂 − 𝟑𝟐𝟓𝟖. 𝟒 𝒅𝒊𝒂
𝒍𝒃
V´= 2091024.67 𝒅𝒊𝒂

𝒍𝒃
𝑽𝟐 𝟐𝟎𝟗𝟒𝟐𝟖𝟑.𝟎𝟕 𝒍𝒃 𝑯𝟐𝑶
𝒅𝒊𝒂
Y2= = 𝒍𝒃 = 1.556*x10-3𝒍𝒃 𝒈𝒂𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒐
𝑽´ 𝟐𝟎𝟗𝟏𝟎𝟐𝟒.𝟔𝟕
𝒅𝒊𝒂

Balance total de masa en la torre de absorción

Entrada=Salida
V2+L1=V1+L2
L2= (V2-V1)+L1
Balance de TEG puro=
(%TEG) * L1= (%TEG)*L2
0.995*L1 = 0.98*L2 = 0.98 (29778.4 + L1)
𝑙𝑏 𝑙𝑏
L1= 195688.8 𝑑𝑖𝑎 ; L2= 198667.2 𝑑𝑖𝑎
𝑙𝑏
L´= (%TEG) * L1= (0.995*195688.8= 194710.36 𝑑𝑖𝑎
𝑙𝑏
(m H2O en L1)= [1-(%TEGenL1)L1]=[1-(0.995)]195688.8=978.44 𝑑𝑖𝑎
m H2O en L1 978.44 𝑙𝑏
𝑋1 = = = 5.025𝑥10−3
m TEG en L1 194710.36 𝑑𝑖𝑎
𝑙𝑏
(m H2O en L2)L2= [1-(%TEGenL2)L2]=[1-(0.98)]198667.2=3973.34 𝑑𝑖𝑎
m H2O en L2 3973.34 𝑙𝑏𝐻2𝑂
𝑋2 = = = 2.041𝑥10−2
m TEG en L2 194710.36 𝑙𝑏𝑇𝐸𝐺

20
 7. BALANCE DE ENERGIA

➢ Bombas
PLANTA DE ➢ Intercambiadore
ABSORCION s
➢ Rehervidor
𝑲𝑾
358790 𝒎𝒆𝒔

PLANTA DEL
CAMP “A”

𝑲𝑾
26740
𝒎𝒆𝒔

PLANTA DEL
CAMP “B”

𝑲𝑾
48423
𝒎𝒆𝒔

POTENCIA GENERADA CONSUMIDA POR DIA:

𝑷𝒐𝒕𝑮𝑬𝑵𝑬𝑹𝑨𝑫𝑨 = 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊𝒐𝒏 + 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝑪𝒂𝒎 𝑨 + 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝑪𝒂𝒎 𝑩
𝐾𝑊 𝐾𝑊 𝐾𝑊
𝑷𝒐𝒕𝑮𝑬𝑵𝑬𝑹𝑨𝑫𝑨 = 11573,871 + 862,581 + 1562,032
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
𝐾𝑊
𝑬𝒄𝒐𝒏𝒔𝒎𝒊𝒅𝒂 = 13997
𝑑𝑖𝑎
POTENCIA GENERADA CONSUMIDA POR MES:
𝐾𝑊 𝐾𝑊 𝐾𝑊
𝑷𝒐𝒕𝑮𝑬𝑵𝑬𝑹𝑨𝑫𝑨 = 358790 + 26740 + 48423
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝐾𝑊
𝑬𝒄𝒐𝒏𝒔𝒎𝒊𝒅𝒂 = 433287
𝑚𝑒𝑠
POTENCIA GENERADA CONSUMIDA POR AÑO:
𝐾𝑊 𝐾𝑊 𝐾𝑊
𝑷𝒐𝒕𝑮𝑬𝑵𝑬𝑹𝑨𝑫𝑨 = 4305480 + 320880 + 581076
𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜
𝐾𝑊
𝑬𝒄𝒐𝒏𝒔𝒎𝒊𝒅𝒂 = 5207436
𝐴ñ𝑜

21
 8. DIAGRAMA DE BLOQUES

GAS HUMEDO
40 MMmcd

22
9. DIAGRAMA DE FLUJO

23
10. MAQUINAS Y SUS CARACTERISTICAS
Lista de equipos e instrumentos
EQUIPOS PARA EL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
A) Torre de Absorción: Una torre de absorción puede estar constituida
por platos con copa (se usa cuando el flujo de
líquido es bajo y el gas alto) o pueda estar
empacada.

El número de platos, con lo cual debe de estar

conformada una torre de absorción se
determina a través de equilibrios dinámicos.

La fuente de energía de un equipo rehervidor

puede ser de fuente directa o indirecta.
B) Rehervidor : Rehervidores.

Son intercambiadores de calor que conectados

a la base de una columna de destilación
proporcionan el calor necesario para devolver
el vapor al fondo de la columna y permitir así
que se lleve a cabo la destilación.

Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15

C) Intercambiador de calor °F mas caliente que el gas seco que deja el
absorbedor. Este objetivo se logra colocando
un enfriador aguas abajo del intercambiador de
glicol rico-pobre.

Mantener el tope del destilador de

despojamiento a 210°F (a nivel del mar).

El glicol rico, frio, puede usarse como el

refrigerante para el serpentín de reflujo.

24
 Controlar el precalentamiennto del glicol rico
que entra al destilador despojador a un máximo.

D) Bombas: El tipo de bomba más utilizado es el

desplazamiento positivo, por la elevada
presión de descarga (1.000 a 1.500 psia) y
potencia hidráulica requerida.

A su descarga se instala un amortiguador de

pulsaciones o “pulmón”, para obtener un flujo
más uniforme y continuo de glicol pobre hacia
el absorvedor.

El en un sistema hidráulico cerrado tiene una

función muy importante en el suministro de
presurización adecuada bajo todas las
condiciones operativas. Por encima de todo, un
tanque de compresión debe ser absolutamente
hermético. Los Tanques BG están disponibles
E) Tanque de compresión
a nivel nacional construidos conforme a ASME,
en acero negro, completamente probados y
garantizados a prueba de fugas. Incluye
conexión de manómetro de vidrio como
estándar. El tanque de compresión absorbe las
fuerzas de expansión de agua del sistema y
proporciona una presurización adecuada en
condiciones de funcionamiento variables. Se
utiliza con accesorios Airtrol que proporcionan
un control positivo del aire.

25
 F) Tanque expansión es un elemento utilizado en circuitos de
calefacción de edificios para absorber al
aumento de volumen que se produce al
expandirse, por calentamiento, el fluido
caloportador que contiene el circuito y
devolverla cuando se enfría.

Tabla 27 - Hoja técnica del intercambiador

11. FICHAS TECNICAS

ITEM: Intercambiador # 2 FECHA: Mayo – 04
N° ITEM 1–2 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Intercambiador de calor para calentar la corriente de glicol que sale del tanque
flash usando la corriente de glicol que sale del generador.
OPERACIÓN:
Régimen permanente, flujo continuo
TIPO: Tubos concéntricos horizontales con codos en los extremos
CARGA TERMICA (BTU/hr) : 1587,66
AREA DE TREANSFERENCIA (ft ^2): 82,41

TUBOS INTERMEDIOS TUBOS EXTRENOS

FLUIDO: TEG FLUIDO TEG
FLUJO (Kmol/hr): FLUJO (Kmol/hr) 48,241
50,781 PRESION (psia) 15
PRESION (psia): 15 TEMPERATURA (°F) 400 -
TEMPERATURA (°F): 133 - 262
280 DIAMETRO (pig) 2,067
DIAMETRO (pig): 1,38 LONGITUD POR TUBO (ft) 12
LONGITUD POR TUBO (ft): 12 N° DE TUBOS 2
N° DE TUBOS: 4 MATERIAL Acero de
MATERIAL: Acero de carbono
carbono N° HORQUILLAS 2

26
N° HORQUILLAS: 2

TOLERANCIA
PRESION MAXIMA (PSIA): 1050 (Cedula 80)
CAUDAL MAXIMO (MMPCD): 60 (Fijado de diseño)

COMENTARIOS:

Tabla 23 - Hoja técnica del absorbedor

27
ITEM: Torre absorvedora de agua FECHA: Mayo – 04
N° ITEM T–1 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Absorvedor de platos para deshidratar el gas natural por medio de Trietilen glicol
en contracorriente. Equipo principal del proceso de deshidratación.
OPERACIÓN:
Flujo en contracorriente del Gas Natural y TEG, que establecen contacto en los
platos o etapas de equilibrio.

TIPO: Torre de platos perforados

N° ETAPAS TEORICAS 8
EFICIENCIA GLOBAL 35 %
N° ETAPAS REALES 23
ESPACIO ENTRE PLATOS (plg) 24

LIQUIDO VAPOR
FLUIDO: TEG FLUIDO Gas
FLUJO (Kmol/hr): natural
35,248 FLUJO (Kmol/hr) 220822
PRESION (psia): 880 PRESION (psia) 880
TEMPERATURA (°F): 60 TEMPERATURA (°F) 60
DIAMETRO (ft): 3,19 CONT. AGUA
ALTURA DE LA TORRE (ft) 46 Saturado
DENSIDAD DE PARED (lb/ft3) 501
MATERIAL: Acero al
carbono
ESPESOR DE LA PARED (ft)
0,083
TOLERANCIA
PRESION MAXIMA (PSIA): 1050 (Cedula 80)
CAUDAL MAXIMO (MMPCD): 60 (Fijado de diseño)

28
ITEM: Regenerador FECHA: Mayo – 04
N° ITEM R–1 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Regenerar el glicol que contiene el agua absorbida del gas, para ser nuevamente
enviado al absorbedor lo más puro posible, la regeneración se realiza mediante la
destilación de la corriente liquida.
OPERACIÓN:
Una torre de tres etapas teóricas, separa el TEG del agua por medio del calor
aprovechando su diferencia de volatilidad.
TIPO: Torre de platos a presión atmosférica, con un rehervidor de fondos.
N° DE ETAPAS TEORICAS 3
EFICACIA GLOBAL 11%
N° ETAPAS REALES 28

ENTRADA SALIDAS
FLUIDO: TEG + CALOR DEL REHERVIDOR (KJ/mol)
agua + hidrocarburos 315709,95
FLUJO (Kmol/hr): 50,682 CALOR DEL CABEZAL (KJ/mol)
PRESION (psia): 75 70790,8
TEMPERATURA (°F): 280 PRESION (psia) 15
TEMPERATURA (°F) 475

DIAMETRO (ft): 4,37

ALTURA DE LA TORRE (ft) 54
3
DENSIDAD DE PARED (lb/ft ) 501
MATERIAL: Acero al carbono
ESPESOR DE LA PARED (ft) 0,083
2
AREA DEL REHERVIDOR (ft ) 666
TOLERANCIA
PRESION MAXIMA (PSIA): 450 (Cedula 40)

COMENTARIOS:

29
ITEM: Intercambiador # 2 FECHA: Mayo – 04
N° ITEM 1-2 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Intercambiador de calor para calentar la corriente de glicol que sale del
absorbedor, usando la corriente del glicol regenerado que sale del segundo
intercambiador.
OPERACIÓN:
Régimen permanente, flujo continuo
TIPO: Tubos concéntricos horizontales con codos en los extremos
CARGA TERMICA (BTU/hr) : 1165,54
^2
AREA DE TREANSFERENCIA (ft ): 184,90

TUBOS INTERMEDIOS TUBOS EXTRENOS

FLUIDO: TEG FLUIDO TEG
FLUJO (Kmol/hr): 50,781 FLUJO (Kmol/hr) 48,241
PRESION (psia): 880 PRESION (psia) 15
TEMPERATURA (°F): 60 - TEMPERATURA (°F) 262 -
180 140
DIAMETRO (pig): 1,278 DIAMETRO (pig) 2,067
LONGITUD POR TUBO (ft): 12 LONGITUD POR TUBO (ft) 12
N° DE TUBOS: 36 N° DE TUBOS 36
MATERIAL: Acero de MATERIAL Acero de
carbono carbono
N° HORQUILLAS: 18 N° HORQUILLAS 18
TOLERANCIA
PRESION MAXIMA (PSIA): 1050 (Cedula 80)
CAUDAL MAXIMO (MMPCD): 450(Fijado de diseño)

COMENTARIOS: Intercambiador de alta presión por tubos internos

30
ITEM: Tanque flash FECHA: Mayo – 04
N° ITEM F-1 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Tanque flash para reducir la presión de la corriente de glicol y agua que deja el
absorbedor para liberar los gases disueltos.

OPERACIÓN:
Caída de la presión adiabáticamente, teniendo como resultado dos corrientes de
salida, vapor y líquido.
TIPO: Cilindro vertical con una alimentación y dos salidas, se considera como una
etapa de equilibrio.
DELTA DE PRESION (Psia) : 880 - 75
TIPO DE PROCESO: Adiabático

ENTRADA ENTRADA
FLUIDO: TEG + FLUIDO: TEG +
agua + hidrocarburos agua + hidrocarburos
FLUJO (Kmol/hr): 50,781 FLUJO (Kmol/hr): 50,781
PRESION (psia): 880 PRESION (psia): 75
TEMPERATURA (°F): 180 TEMPERATURA (°F): 133

DIAMETRO (ft): 3,19

ALTURA DE LA TORRE (ft) 46
DENSIDAD DE PARED (lb/ft3) 501
MATERIAL: Acero al carbono
ESPESOR DE LA PARED (ft) 0,083

TOLERANCIAS
PRESION MAXIMA (PSIA): 1050 (Cedula 80)

COMENTARIOS

31
ITEM: Intercambiador # 2 FECHA: Mayo – 04
N° ITEM 1-2 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Intercambiador de calor para calentar la corriente de glicol que sale del tanque
flash usando la corriente de glicol que sale del generador.
OPERACIÓN:
Régimen permanente, flujo continuo
TIPO: Tubos concéntricos horizontales con codos en los extremos
CARGA TERMICA (BTU/hr) : 1587,66
AREA DE TREANSFERENCIA (ft ^2): 82,41

TUBOS INTERMEDIOS TUBOS EXTRENOS

FLUIDO: TEG FLUIDO TEG
FLUJO (Kmol/hr): 50,781 FLUJO (Kmol/hr) 48,241
PRESION (psia): 15 PRESION (psia) 15
TEMPERATURA (°F): 133 - TEMPERATURA (°F) 400 -262
280 DIAMETRO (pig) 2,067
DIAMETRO (pig): 1,38 LONGITUD POR TUBO (ft) 12
LONGITUD POR TUBO (ft): 12 N° DE TUBOS 2
N° DE TUBOS: 4 MATERIAL Acero de carbono
MATERIAL: Acero de N° HORQUILLAS 2
carbono
N° HORQUILLAS: 2

TOLERANCIA
PRESION MAXIMA (PSIA): 1050 (Cedula 80)
CAUDAL MAXIMO (MMPCD): 60 (Fijado de diseño)

COMENTARIOS:

32
ITEM: Intercambiador # 1 FECHA: Mayo – 04
N° ITEM I–1 POR: Juan Luis Pacheco Civera

FUNCION:
Intercambiador de calor para calentar la corriente de glicol que sale del tanque
flash usando la corriente de glicol que sale del generador.
OPERACIÓN:
Régimen permanente, flujo continuo
TIPO: Tubos concéntricos horizontales con codos en los extremos
CARGA TERMICA (BTU/hr) : 1587,66
AREA DE TREANSFERENCIA (ft ^2): 82,41

TUBOS INTERMEDIOS TUBOS EXTRENOS

FLUIDO: TEG FLUIDO TEG
FLUJO (Kmol/hr): FLUJO (Kmol/hr) 48,241
50,781 PRESION (psia) 15
PRESION (psia): 15 TEMPERATURA (°F) 400 -
TEMPERATURA (°F): 133 - 262
280 DIAMETRO (pig) 2,067
DIAMETRO (pig): 1,38 LONGITUD POR TUBO (ft) 12
LONGITUD POR TUBO (ft): 12 N° DE TUBOS 2
N° DE TUBOS: 4 MATERIAL Acero de
MATERIAL: Acero de carbono
carbono N° HORQUILLAS 2
N° HORQUILLAS: 2
TOLERANCIA
PRESION MAXIMA (PSIA): 1050 (Cedula 80)
CAUDAL MAXIMO (MMPCD): 60 (Fijado de diseño)

COMENTARIOS:

33
 12. INTRUMENTO DEL PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS
NATURAL

1. Transmisores de temperatura

Los transmisores de temperatura son equipos que permiten linealizar y acondicionar

una señal. Con un transmisor de temperatura es posible que señales provenientes
de termopares y RTD se extiendan longitudes más allá de las que los sensores por
sí solos permiten, garantizando una señal altamente estable y confiable, la salida 4
a 20 mA es uno de los medios más populares para la transmisión de señal y control
electrico en la industria aunque también existen salidas a Voltaje directo e incluso
con protocolo de comuicación como lo es HART. Las funciones que cumple un
transmisor de temperatura son aislar, amplificar, filtrar sonido, linealizar y convertir
la señal de entrada a una señal estandarizada de control.

Como ya mencionamos la salida más común es la de corriente 4 - 20 mA, por

ejemplo 4 mA puede representar 0 ºC y 20 mA 100 ºC. Las siguientes aplicaciones
frecuentemente requieren el uso de un transmisor de temperatura

● Extensiones de señal superiores a 30 metros

● Controladores modulantes
● PLC de varias familias de fabricantes
● Variadores de velocidad
● Visualizadores

34
 2. Controladores de nivel

Son dispositivos diseñados para ser utilizados para determinar las condiciones de
nivel de líquidos en recipientes, a fin de accionar dispositivos de alarma y control
como válvulas

3. Intercambiador de Calor

Es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de lo deseado,
transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La
transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que
separa ambos fluidos.

4. Controlador de temperatura

es un instrumento usado para la regulación de la temperatura. El controlador de

temperatura tiene una entrada procedente de un sensor de temperatura y tiene una
salida que está conectada a un elemento de control tal como un calentador o
ventilador.

5. Controlador de Presión

Consiste en un elemento primario (tubo Bourdón o fuelle) que conectado a la

presión que se desea controlar, la transforma a través de un mecanismo
mecánico-neumático (principio de equilibrio de movimientos por medio de una
tobera, una lengüeta y un fuelle de reajuste) en una señal neumática de control.

Esta señal es amplificada en caudal y presión por un piloto que produce la señal
de salida.

35
 Señal de Salida: 3 a 15 psi(g) ó 6 a 30 psi(g).

Acción: Fácilmente reversible entre acción directa e inversa.

6. Transmisor de Presión

En general, los transmisores de presión o de presión diferencial son elementos

vitales en las instalaciones de aire comprimido. La mayoría de ellos se pueden
encontrar instalados en el interior de compresores, secadores, montados sobre las
tuberías de aire comprimido, depósitos acumuladores o filtros de línea y en sistemas
de control como los PLC.

7. Convertidor de Presión

En forma general los convertidores P/I están asociados a sistemas mecánicos

(deformación) de fuelles, diafragmas, resortes, etc. La señal estándar de entrada (3
- 15 PSI)deforma a estos elementos y de acuerdo a esta deformación permite el
paso de señal eléctrica estándar (4 - 20 mA) del suministro de corriente (fuente de
24VDC)

8. Convertidor de nivel

36
Si probaste alguna vez a conectar un dispositivo que funcione a 3.3V a uno que
funcione con 5V, en algunos casos no es tarea fácil. Este pequeño conversor
permite convertir dichos niveles, ya sea de 3.3 a 5V o a la inversa (5 a 3.3V), lo que
te permite adaptar las señales SPI, I2C, UART, o cualquier señal digital.

37
13. COSTOS

13.1. COSTOS DEL PERSONAL

38
 13.2. SERVICIOS BÁSICOS

COSTOS DE SERVICIOS
Descripción Unidad Cantidad Precio unitario Costo total
(Bs./unidad)

Energía Eléctrica KW/mes 1382400 0,995 1375488,00

Agua m3 308 15 4620,00

Gas ft3 1011000,4 60,5 61165524,20
Total Bs
62.545.632,20

13.3. INVERSIONES PARA SEGURIDAD INDUSTRIAL

Inversiones de seguridad industrial

Descripción Unidad Cantidad Precio Costo total
unitario
(Bs./unidad)
Cascos Pieza 50 40 2000
Camisa Pieza 50 120 6000
Pantalón Pieza 50 150 7500
Botas Pieza 50 250 12500
Botiquín Pieza 2 20 40
Extintores Pieza 20 120 2400
Señalizaciones Piezas 10 80 800
Gafas Piezas 100 40 4000
Protectores de oído Piezas 50 10 500
Protectores de oído de copa Piezas 50 100 5000
TOTAL 930 40740

39
 13.4. MAQUINARIA
Maquinaria Cantidad Precio Costo Depreciaci Depreciaci Vida
Unitario Total ón ón Útil
(Bs./Unida (Bs.) (Bs./Año) (Bs./Mes) (Años)
d)
Intercambi 2 20760 41520 5190 432,50 8
ador De
Calor
Bomba 1 15800 15800 3160 263,33 5
Separadore 1 7000000 700000 350000 29166,67 20
s 0
Separador 1 210000 210000 10500 875,00 20
de flash
Regenerad 1 595000 595000 74375 6197,92 8
or
Tanque 1 490000 490000 24500 2041,67 20
`TOTAL 8331560 835232 467725 38977,0833
0 3

40
14. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Criterios de seguridad del proceso que regirá el diseño

EPP
CHOFAS • Cuatro rejillas de ventilación para
erradicar la niebla
• Cinta elástica ancha ajustable. Ideal
para todos los adultos.
• Ajustable, Resistente, Seguro,
Cómodo, Flexible
• El cuerpo se flexiona y se adapta a
todas las formas de la cabeza para
un ajuste seguro, cómodo y sin
huecos.
• Lente de seguridad de policarbonato
resistente a los impactos.
• Ideal para carpintería, construcción,
química o ciencia, prácticas dentales,
trabajos al aire libre, tiro, paisajismo,
escuelas, garajes y muchas más
situaciones.

CASCO Los cascos de la clase E son diseñados

para reducir el peligro de contacto con
energía de alta tensión. Los cascos son
probados para resistir una ruptura
dieléctrica hasta 20.000 voltios. Protege
la cabeza contra la caída de objetos,
golpes, choque eléctrico, lluvia y
radiación UV, entre otros riesgos,
evitando a su vez que el casco golpee
directamente el cráneo en caso de
impacto.
PROTECCION AUDITIVA

• Para los niveles de ruido de hasta

TIPO COPA 105 dBA
• Ideal para la protección contra el
ruido procedente de una amplia
gama de aplicaciones incluyendo el
lugar de trabajo de procesamiento de
metales, construcción, química y
fabricación de productos
farmacéuticos, ingeniería de la luz,

41
 automoción, manufactura textil,
impresión y trabajo de la madera.

PROTECTOR AUDITIVO TIPO TAPON • Nivel de atenuación NRR 27 DB

EN SILICONA 4 MEMBRANAS CON • Forma de arco con 4 membranas que
CORDON Y ESTUCHE NRR 27 DB se ajusta fácilmente al momento de
REF. IN 9092
insertarlo.
• Cordon
• Estuche
• Fácil mantenimiento.

Deben cumplir con lo siguiente: Ser del

PROTECCION RESPIRATORIA
GUANTES DE NITRILO
tipo apropiado al riesgo. Ajustar
completamente para evitar filtraciones.
Controlar su conservación y
funcionamiento con la necesaria
frecuencia y como mínimo una vez al
mes. Limpiar y desinfectar después de
su empleo, Almacenarlos en
compartimentos amplios y secos. Las
partes en contacto con la piel deben ser
de goma especialmente tratada o de
material similar, para evitar la irritación
de la epidermis.

Deben cumplir con lo siguiente: Contar

con el material adecuado para el riesgo
al que se va a exponer. Utilizar guante
de la medida adecuada. Los guantes
deben permitir una movilidad adecuada.

42
OVEROL
Fabricamos Overoles ignifugos
Antiflama en Tela Santanense y
variedad de colores.

Dotación Ignifuga con protección ante

los riesgos de arco eléctrico y fuego de
corta duración.

BOTAS
Westland Botas de trabajo de cuero,
caña alta unisex, con puntera de
composite auténtica, excelente tracción,
resistente al agua.

▪ Botas de trabajo con puntera de acero.

▪ Cuero resistente al agua (Waterproof)
▪ Suela de Goma
▪ Altura incluido el taco 12″
▪ Tallas disponibles del 37 al 45
▪ Construcción Goodyear Welt: para
mayor durabilidad.
▪ Bota WESTLAND distribuido
por DASEGUR.

43
Señalizaciones

Las señalizaciones más importantes:

Pictogramas de uso obligatorio en la industria petrolera.

44
Pictogramas de prohibición y/o peligro

45
Pictograma de seguridad o señales de auxilio

Pictograma de advertencia

46
 1. Factores operacionales que afectan la seguridad industrial

Una planta debe diseñarse de modo que el personal de operaciones y de mantenimiento

pueda llevar a cabo sus deberes de manera efectiva y segura sin exponerse ellos mismos
o la planta al riesgo de un incendio, explosión o accidente. Para lograr esto deben
incluirse los siguientes recursos:
✓ Plataformas, escaleras, mallas protectoras, regaderas de seguridad e
instalaciones similares que aseguran condiciones de trabajo seguras para el
personal.
✓ instrumentación, alarmas y controles suficientes para permitir al personal de
operaciones operar la planta con eficiencia y seguridad.
✓ facilidades que permitan arrancar y parar con seguridad la planta y componentes
individuales del equipo, tales como conexiones de drenaje y purga, sistemas de
drenaje, etc.
Estas facilidades se describen en detalle en el documento PDVSA-MIR (pendiente)
(consultar MDP versión 1986, sección 15B).

47
 2. Factores de proceso asociados con la seguridad

Ciertos tipos de procesos, condiciones de proceso o fluidos manejados introducen

factores que afectan la seguridad de la planta. Esos factores deben tomarse en cuenta
en el diseño. Estos incluyen:
✓ condiciones operacionales altamente severas, por ejemplo, temperaturas o
presiones extremadamente altas.
✓ procesos sujetos a trastornos operacionales frecuentes por integración con otras
plantas, donde puedan surgir condiciones peligrosas debido a una falla de los
servicios auxiliares.
✓ procesos inestables, en que pueden ocurrir descomposiciones, grandes
descontroles de temperaturas o reacciones inestables, por ejemplo en el proceso
de hidrocraqueo.
✓ características y propiedades de los fluidos tales como inflamabilidad, presión de
vapor, auto refrigeración, corrosión, erosión toxicidad y capacidad de reacción
química, incluyendo las variaciones de esas propiedades que puedan ocurrir por
causa de condiciones operacionales anormales.

3. Espaciamiento y disposición de los equipos

Una disposición satisfactoria de los equipos de la planta (incluyendo espaciamiento

adecuado de los equipos, “vías para incendios" y\o paredes contra incendio, para separar
las áreas con riesgos de incendios) limita la extensión geográfica de un incendio y da
margen de acceso efectivo para el combate del mismo. La ubicación de los equipos y los
estándares de espaciamiento se cubren en el manual de ingeniería de riegos, documento
No. IR-M-01: separación entre equipos e instalaciones (abril 95).

4. Factores Ambientales Que Afectan La Seguridad

Los peligros ambientales o climáticos que puedan existir deben ser reconocidos en el
diseño de la planta. Estos incluyen tormentas de polvo o arena que crean problemas
de lubricación en las maquinarias y las posibilidades de inundaciones, vientos

48
huracanados o terremotos. Cuando existen estos problemas deben aplicarse las
medidas de diseño especiales apropiadas. Los relámpagos (descargas eléctricas de la
atmósfera) representan una fuente de ignición, especialmente venteos atmosféricos y
se detallan en el documento PDVSA-MDP (pendiente) (consulta MDP versión 1986
sección 15B.

CÓDIGOS, ESTÁNDARES Y NORMAS DEL DISEÑO

Tabla1.1 nomenclatura de áreas del proceso

CODIGOS INSTRUMENTOS

TAB-100 TORRE De Absorción

TC-100 Tanque De Compresión

B-100 Bombas

F-100 Filtro

TE-100 Tanque De Expansión

R-100 Rehervidor

A-100 Acumulador

Tabla 1.2 nomenclatura de fluidos del proceso

Nomenclatura Fluido De Proceso

GN Gas Natural

G Glicol

GW Agua Gliconada

WV Vapor De Agua

C Vapor De Agua Condensado

49
15. CONCLUSIONES

• Se analizaron tres métodos de deshidratación de gas natural y debido a sus

características en cuanto a su nivel de eficiencia y bajo costo se seleccionó el
método de Deshidratación por absorción (con glicol),actualmente es el método
más utilizado para este proceso.
• Se elaboró el diagrama de procesos utilizando el método de absorción con glicol
en el cual se detalla el paso a paso de la deshidratación.
• Se enfatizó a cerca de la seguridad industrial en la fábrica, tomando en cuenta los
equipos de protección personal pertinentes y necesarios, con sus debidas
especificaciones. De igual forma se estimó la implementación de jun botiquín, la
debida señalización y una capacitación en primeros auxilios. Las medidas de
bioseguridad son esenciales y obligatorias en la planta. La higiene y la seguridad
industrial nos permiten mejorar las condiciones de trabajo además capacitarlos
para el mismo y adiestrarlos para evitar dentro de lo posible las enfermedades y
los accidentes laborales.

50
 16. BIBLIOGRAFIA

BUCHAN, R.C. “Dehydration of Natural Gas”. Presented at the Spring meeting of the
South-western District, Division of Production, Dallas, 1950.

CAMPBELL, J.M. “Design of Gas Conditioning and Processing Facilities”. SPE 9997
(1982); p 1-3.

VERDEJO, J. “Processing Schemes of Wet Sour Gas and Sweet Dry Gas in Oil
Production Facilities of Mexico”. SPE 74385 (2002); p 2.

HAMMERSCHMIDT, E.G. “Formation of Gas Hydrates in Natural Gas Transmission

Lines”. Ind. And Eng. Chem. (1934), Vol. 26,851

HAVLIK, W. “Production of Wet Natural Gas Containing Corrosive Components: Four

Case Histories”. SPE 100219 (2006); p 1-5.

SMITH, R.V. “Practical Natural gas Engineering”.Penn Well Books, Tulsa, Oklahoma,
Second Edition,1990, p 249-252.

POLITZINER, I. “Measuring the Water Vapor Content of Gases Dehydrated by

Triethylene Glycol”. En Petroleum Transactions 3200 (1951), Vol 192, p 301-302.

ROSMAN, A. “Water Equilibrium in the Dehydration of Natural Gas With Triethylene

Glycol”. SPE 4040. En Society of Petroleum Engineers Journal (1973); p 297-304

51
17. ANEXOS

ANEXO A

52
ANEXO B

53