INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Academia de Operaciones Unitarias

Laboratorio de Procesos de Separación por Membranas y los que Involucran
una Fase Sólida

Práctica: Secador Rotatorio

Profesor: Ochoa Hernández Roberto

Grupo 3IV92 Equipo No. 5

Integrantes:
• González Cortes Adrián

• Mota Garduño Víctor Hugo

• Muñoz Uribe Jorge Alberto

• Navarrete Meza Alfredo

• Ortega Hernández Jeanette Giovanna

• Salazar Sánchez Eduardo Daniel

• Vázquez Avilés Dulce Mariel

Periodo 22/1

Fecha: 20 de octubre de 2021

Contenido
I. OBJETIVO .................................................................................................................. 1
II. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 2
III. DIAGRAMA DE OPERACIÓN....................................................................................... 5
IV. DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................... 6
V. DATOS EXPERIMENTALES............................................................................................. 7
VI. CALCULOS Y GRÁFICAS ............................................................................................. 8
VII. CONCLUSIONES......................................................................................................38
VIII. REFERENCIAS .........................................................................................................42
 I. OBJETIVO
En esta práctica se determinará en forma teórica y experimental el tiempo de resi-
dencia en un secador rotatorio operado en flujo paralelo, así como la eficiencia de
secado y el costo por kilogramo de producto. La operación de secado se efectúa
con grava húmeda en contacto directo con el medio secante (aire calentado a fuego
directo). Se determina el contenido de humedad y las temperaturas de bulbo seco
y húmedo del medio ambiente y de la corriente secante (a la salida del secador),
también se calculan la cantidad de agua evaporada, el volumen de los gases de
secado y el calor suministrado por el gas usado.

1
 II. INTRODUCCIÓN
El secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones y con fre-
cuencia, el producto que se extrae de un secador pasa a ser empaquetado. El pro-
pósito principal del proceso de secado es reducir el contenido de humedad del pro-
ducto, el aire caliente es usado en muchas operaciones de secado, por lo que los
secadores de aire han estado en uso por muchos años alrededor del mundo. Por
este motivo se requiere tener sólidos conocimientos de la operación unitaria de se-
cado y además operaciones complementarias, de esta manera se es necesario la
implementación de equipos didácticos que permitan trabajar con distintas variables
de proceso, así como también identificar ventajas y desventajas frente a otro tipo de
secadores existentes en las industrias.

El secador rotatorio es uno de los tipos de secadores continuos que existen en las
industrias y constituye una de las formas más ampliamente utilizadas para el secado
de una amplia gama de materiales, productos químicos, productos alimenticios a
nivel industrial, en forma rápida y con bajo costo unitario cuando se trata de grandes
cantidades. En este tipo de secador, el material húmedo es continuamente elevado
por la rotación del secador, dejándolo caer a través de una corriente de aire caliente
que circula a lo largo de la carcasa del secador. El flujo de aire puede ser tanto en
paralelo como en contracorriente.
El secador rotatorio de contacto continuo y de f uncionamiento en paralelo, es alta-
mente utilizado para secar productos granulados en la industria alimenticia, farma-
céutica, mineral y de fertilizantes. Su desempeño está gobernado por tres factores
principales:
• Movimiento;

• Transferencia de masa y;
• Transferencia de calor.
El problema principal en el análisis teórico y diseño del secador rotatorio está en
desarrollar un modelo que combine el movimiento en cascada de las partículas con
la transferencia de calor y de masa a lo largo del tambor. Hasta el momento, el
diseño de secadores industriales se ha basado en la experiencia de los fabricantes
y proveedores, quienes han usado información obtenida de secadores rotativos en
plantas piloto y de las características operativas de unidades ya instaladas. Los da-
tos necesarios para el análisis del funcionamiento de un secador rotatorio son:
• Condiciones ambientales: presión, temperatura a y humedad relativa del
aire.
• Flujo másico de producto a la entrada o a la salida del secador.
• humedad inicial y final del producto.

2
 • Temperatura del aire después del calentador.
• Humedad relativa del aire a la salida del secador.

Los dos últimos son parámetros que están ligados directamente a la economía del
equipo. Es decir, si se tiene un mayor flujo y una mayor temperatura del aire, el
costo operativo del equipo va a incrementar por cada tonelada del producto seco
obtenido. Es en esta parte donde entran en juego diversos factores tales como:

• el tipo de calentamiento,
• la eficiencia del calentador y;
• la clase de combustible u alguna otra fuente de energía empleada para
llevar a cabo el calentamiento.

Es importante mencionar que, durante el secado, la masa del sólido seco es cons-
tante, sin embargo, lo que varía es la cantidad de masa del sistema agua-sólido,
esto debido a la disminución del agua contenida en el sólido puesto a secar. Lo
antes mencionado se cumple siempre y cuando el sólido posea una tenacidad y
refractariedad suficiente para que no sufra un desmoronamiento causado por la
temperatura a la que está sometido.

Calentamiento del aire.

El calor agregado generalmente proviene de un combustible fósil, que puede ser
diésel o gas natural, o incluso del vapor generado en una caldera. Por lo que, de-
pendiendo del poder calorífico del combustible, y de su dosificación, se puede de-
terminar el consumo que puede llegar a ocupar está etapa. En este punto es posible
hacer una analogía respecto a cuando se emplea vapor de agua como medio de
calentamiento.
Tipos de secadores rotatorios
Los principales tipos de secadores rotatorios son los siguientes:

Secador rotatorio directo: Se compone de un metal desnudo cilíndrico con

o sin aletas, y es adecuado para las operaciones de baja y media tempera-
tura, y están limitados por las características de resistencia del metal.

Horno rotatorio directo: Se compone de un cilindro de metal forrado en el

interior con un bloque aislante o ladrillo refractario, con el fin de ser adecuado
para la operación a altas temperaturas.

Secador de vapor-tubo indirecto: Se compone de una carcasa de cilindro

desnudo metálico con una o más filas de tubos de metal instalados longitudi-
nalmente en su interior. Es conveniente para la operación de temperatura de
o en procesos que requieran enfriamiento de agua por los tubos.

3
 Horno de calcinación rotatorio indirecto: Se compone de un cilindro de
metal desnudo rodeado por un despedido o un horno eléctricamente calen-
tado y es adecuado para la operación a temperaturas de hasta el máximo
que puede ser tolerada por el metal del cilindro, generalmente 800-1025 K
para el acero inoxidable y 650-700 K para el acero al carbono.

Secador directo Roto-Louvre. Es, tal vez, el más importante de los tipos
especiales, en donde los sólidos avanzar en un movimiento en contraco-
rriente al gas alimentado, y es adecuado para baja y medias temperaturas.

Aplicaciones de secadores rotatorios a nivel industrial

Los secadores rotatorios son muy adecuados para el secado de productos granula-
res con buenas características de flujo que requieran tiempos de secado modera-
dos. En la industria química su mayor uso es el secado de fertilizantes como el
sulfato, nitrato y fosfato de amonio, sales potásicas y fertilizantes compuestos del
tipo NPK alcanzando la producción mundial de estos a más de cien millones de
toneladas anuales.
Pueden ser adaptados para manipular materiales algo pegajosos mediante depósi-
tos especiales que disgreguen las costras solidas formadas. No son adecuados para
las siguientes aplicaciones: secado de barros, suspensiones, materiales muy pega-
josos y materiales que sequen muy lentamente, materiales muy polvorientos.

4
 III. DIAGRAMA DE OPERACIÓN

Tamizar y pesar la
Procedimiento de Indicar cada parte del cantidad de grava
operación equipo húmeda, determinar el
contenido de humedad

Verificar que la válvula de

Se opime el interruptor Energizar el tablero
bola general de
del ventilador principal girando a la posición ON
alimentación de gas este
para el ciclo del barrido del gabinete
abierta

Se abre la válvula del

rotametro de gas y Se abre 1/2 vuelta la Oprimir botón de tambor
posteriormente la de gas válvula by-pass y 3/4 la rotatorio y el de
principal de la válvula de aguja encendido del quemador
elenoide

Encender motoviador de
Ajustar TIC a la Se energiza la válvula de
velocidad de r.p.m
tempertura recomendada aire del quemador
recomendado

Alimentar grava humeda

y tomar el tiempo
Se inicia la operación de
operación. residencia,
alimentación
velocidad del tambor y
temperatura de bulbos.

5
IV. DIAGRAMA DE FLUJO

A LA
ATMÓSFERA
VENTILADOR
CENTRÍFUGO
AIRE
ATMOSFÉRICO

TIC
M
ALIMENTACIÓN DE
MATERIAL HÚMEDO
MEZCLADOR XE

Q
E

SEPARADOR
CICLÓNICO
TE

FI

E SECADOR
GAS ROTATORIO

PE SÓLIDOS
FINOS
PRODUCTO
SECO

AIRE
ATMOSFÉRICO
E

VENTILADOR
M CENTRÍFUGO

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SIMBOLOGÍA Y ABREVIATURAS LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS

PROCESOS DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS Y LOS QUE INVOLUCRAN
UNA FASE SÓLIDA
E CONTROLADOR INDICADOR
LÍNEA DE PROCESO SECADOR ROTATORIO VÁLVULA SOLENOIDE TIC DE TEMPERATURA GRUPO 3IV92
CON HOGAR Y QUEMADOR
PI ELEMENTO PRIMARIO DE
INDICADOR PROFESOR ROBERTO OCHOA HERNÁNDEZ
SECADOR CICLÓNICO MEDICIÓN DE PRESIÓN
LÍNEA DE PROCESO FI DE FLUJO
GONZÁLEZ CORTES ADRIÁN
TE ELEMENTO PRIMARIO DE MOTA GARDUÑO VÍCTOR HUGO
M MOTOR
SS SUMINISTRO DE GAS MEZCLADOR MEDICIÓN DE TEMPERATURA MUÑOZ URIBE JORGE ALBERTO
ELÉCTRICO
COMBUSTIBLE NAVARRETE MEZA ALFREDO
ALUMNOS
ORTEGA HERNÁNDEZ JEANETTE GIOVANNA
VÁLVULA DE COMPUERTA TE ELEMENTO PRIMARIO DE
VENTILADOR SALAZAR SÁNCHEZ EDUARDO DANIEL
MEDICIÓN DE LLAMA
CENTRÍFUGO VÁLVULA DE GLOBO VÁZQUEZ AVILÉS DULCE MARIEL

6
V. DATOS EXPERIMENTALES
Tabla N.- 1 temperatura y peso del material
Solido
Wss (Kg) 4.780
Temp. De Grava seca (°C) 72
Wsh (Kg) 5.192
Temp. De grava húmeda (°C) 26
Tabla N.-2 Variables monitoreadas en régimen permanente
Variable
% rotámetro 48
Diámetro de la partícula (cm ) 1.3
RPM 3
Tiempo de residencia (seg) 47
Tg (°C) 28
Entrada del secador
Tw (°C) 15
Salida del secador (1.- co- Tg (°C) 146
rrida) Tw (°C) 42
Salida del secador (2.- co- Tg (°C) 143
rrida) Tw (°C) 45
Salida del secador (3.- co- Tg (°C) 138
rrida) Tw (°C) 43
Salida del secador (4.- co- Tg (°C) 139
rrida) Tw (°C) 42
Salida del secador (5.- co- Tg (°C) 138
rrida) Tw (°C) 43
Salida del secador (6.- co- Tg (°C) 139
rrida) Tw (°C) 43
Tabla N.-3 Tiempos de monitoreo del equipo (inicio/fin)
Tiempo (min) Temperatura (°C)
0 72
3 84
6 96
9 109
12 123
15 134
18 140
21 142
24 143
Temperatura Constante
25 146

7
 26 146
27 146
28 146
Inicio de la alimentación (29 min)
29 146
30 145
31 144
32 143
33 141
34 139
Fin de la alimentación 34 min 33 seg
35 138
36 138
37 138
38 139
39 140
Ultima piedra 39 min 45 seg
40 141
41 142
42 144

VI. CALCULOS Y GRÁFICAS

8
Primera corrida
Entrada del secador Tg (°C) 28
Tw (°C) 15
Salida del secador Tg (°C) 146
1er Corrida Tw (°C) 42
1. Cantidad de agua evaporada

𝑀𝑖 5.192 𝐾𝑔 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝐾𝑔
𝑊𝑖 = = = 0.1306 ∗( ) = 7.837
ϴ𝑜𝑝 39 min + 45 𝑠 ∗ (1 𝑚𝑖𝑛) 𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ
60 𝑠
𝑀𝑓 4.780 𝐾𝑔 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝐾𝑔
𝑊𝑓 = = = 0.1203 ∗( ) = 7.215
ϴ𝑜𝑝 39 min + 45 𝑠 ∗ (1 𝑚𝑖𝑛) 𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ
60 𝑠
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑊𝑒 = 𝑊𝑖 − 𝑊𝑓 = 7.836 − 7.215 = 0.621
ℎ ℎ ℎ
2. Cantidad de aire necesario para el secado

Datos:
Entrada Salida Ctes. De Antoine

𝑇𝐺1 = 28 °𝐶 𝑇𝐺2 = 146 °𝐶 𝐴 = 8.0713

𝑇𝑊1 = 15 °𝐶 𝑇𝑊2 = 42 °𝐶 𝐵 = 1730.63

𝜆@ 15 °𝐶 = 588.9 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝐾𝑔 𝜆@ 42 °𝐶 = 573.5 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝐾𝑔 𝐶 = 233.426

Para la entrada
(8.0713− 1730.63 )
𝑃𝑠1 = 10 15+233.426 = 12.732 𝑚𝑚𝐻𝑔
12.732 𝐾𝑔 𝐴
𝑌𝑠1 = ∗ (0.622) = 0.01384
585 − 12.732 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
𝐾𝑔 𝐴 𝐾𝑐𝑎𝑙
(0.01384 ) (588.9 ) − 0.24(28°𝐶 − 15°𝐶 )
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐴
𝑌1′ = = 0.008458
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
588.9 + 0.45 (28°𝐶 − 15°𝐶 )
𝐾𝑔

9
Para la salida
(8.0713− 1730.63 )
𝑃1 = 10 42+233.426 = 61.352 𝑚𝑚𝐻𝑔
61.352 𝐾𝑔 𝐴
𝑌𝑠1 = ∗ (0.622) = 0.07288
585 − 61.352 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
𝐾𝑔 𝐴 𝐾𝑐𝑎𝑙
(0.07288 ) (573 .5 ) − 0.24 (146 °𝐶 − 42 °𝐶 )
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐴
𝑌2′ = = 0.02714
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
573.5 + 0.45 (146 °𝐶 − 42 °𝐶 )
𝐾𝑔
Cantidad necesaria para el aire de secado
𝐾𝑔 𝐴
𝑊𝑒 0.621 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
𝑊2 = ′ ℎ
′ = = 33.24
𝑌1 − 𝑌𝑖 0.02714 𝐾𝑔 𝐴 − 0.008458 𝐾𝑔 𝐴 ℎ
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
3. Masa velocidad del aire

𝐾𝑔
𝑊2 33.24
𝐺= = ℎ = 667.47 𝐾𝑔
𝐴 0.0498 𝑚2 ℎ 𝑚2
Di = 25.2 cm
𝜋 2 𝜋
𝐴= 𝐷 = ∗ (0.252 𝑚) 2 = 0.0498 𝑚 2
4 4
4. Tiempo de residencia

0.23 𝐿 𝛽 𝐿𝐺
𝜃= 0.9 ± (1.97)
𝑆𝑁 𝐷 𝐹

𝛽 = 5( 𝐷𝑃 )−0.5 = 5 (13000 ) −0.5 = 0.04385

𝐾𝑔
𝑊𝑖 7.837
𝐹= = ℎ = 157.369 𝐾𝑔
𝐴 0.0498 𝑚2 ℎ 𝑚2
𝐾𝑔
0.23 (1.877 𝑚) (0.04385)(1.877 𝑚 ) (667.47 )
ℎ 𝑚2
𝜃= 𝑚 − (1.97)
(0.085 ) (3 𝑅𝑃𝑀) 0.9 (0.252 𝑚) 𝐾𝑔
𝑚 157 .369
ℎ 𝑚2
𝜃 = 6.81 𝑚𝑖𝑛 ≈ 6 min 49 𝑠𝑒𝑔

10
 5. Volumen del gas de secado

1 𝑌2′ 𝑅 𝑇2
𝑉2 = ( + )( ) 𝑊2
29 18 𝑃

𝑉2
𝐾𝑔 𝐴 𝑎𝑡𝑚 𝑚 3
0.02714 (0.08206 ) (146 + 273.15 𝐾 )
1 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾 𝐾𝑔 𝐴. 𝑆.
=( + ){ } (33 .24 )
29 18 1 𝑎𝑡𝑚 ℎ
585 𝑚𝑚𝐻𝑔 ( )
760 𝑚𝑚𝐻𝑔

𝑚3
𝑉2 = 53.945
ℎ

6. Calor suministrado por el gas del combustible

(𝐿𝑔 )(17)(60)(𝜌𝑔 )
𝑊𝑔 =
1000

𝐾𝑔
(0.48)(17)(60) (1.55 )
𝑊𝑔 = 𝐿 = 0.7589 𝐾𝑔
1000 ℎ

𝑄𝑔 = (𝑊𝑔 )(𝑃. 𝐶. )

𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = (0.7589 ) (11365.2 ) = 8625 .05
ℎ 𝐾𝑔 ℎ

7. Calor absorbido por la grava

𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑆 = 𝑊𝑆 𝐶𝑝𝑆 (𝑡𝑓 − 𝑡𝑖 ) = (7.215 ) (0.342 ) (72 °𝐶 − 26 °𝐶 )
ℎ 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑆 = 113.506
ℎ

11
 8. Calor absorbido por el gas de secado

𝑄𝑎 = (𝑊𝑎 )(𝐶𝑝𝑎 )( 𝑡2 − 𝑡𝑎 )
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎 = (33.24 ) (0.24 ) (146 °𝐶 − 28 °𝐶 ) = 941.357
ℎ 𝐾𝑔 °𝐶 ℎ

9. Calor absorbido por el agua evaporada

𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙

𝑄𝑊 = 𝑊𝑒 (𝐻𝑉 − 𝐻𝑎 ) = (0.621 ) (655 .12 − 28.057 ) = 389.406
ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑔 ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑉 = 655.12
𝐾𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑎 = 28.057
𝐾𝑔

10. Eficiencia térmica

𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝜂𝑡 = (100 )
𝑄𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
113.506 + 941.357 + 389.406
𝜂𝑡 = ℎ ℎ ℎ (100)
𝐾𝑐𝑎𝑙
8625 .05
ℎ
𝜂𝑡 = 16.75 %

11. Eficiencia de secado

𝑄𝑊
𝜂𝑆 = (100)
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝐾𝑐𝑎𝑙
389.406
𝜂𝑆 = ℎ (100)
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
941.357 + 113.506 + 389.406
ℎ ℎ ℎ
𝜂𝑆 = 26.96 %

12
 12. Costo de secado por kilogramo de producto

1
𝐶𝑆 = [ (𝑊𝑔 )(𝐶𝑔 ) + (𝐾𝑊)(𝐶𝐸)]
𝑊𝑎
$ $
𝐶𝑔 = 19.20 𝐶𝐸 = 0.873
𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ

0.7457 𝐾𝑊
𝐾𝑊 = 2.35 𝐻𝑃 ( ) = 1.7524 𝐾𝑊
1 𝐻𝑃

1 𝐾𝑔 $ $
𝐶𝑆 = ( ) [(0.7589 ) (19.20 ) + (1.7524 𝐾𝑊 ) (0.873 )]
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ
33.24
ℎ
$
𝐶𝑆 = 0.4844
𝐾𝑔

Segunda Corrida
PESO DE GRAVA SECA 4.780 KG

PESO DE GRAVA HÚMEDA ALIMEN-

TADA 5.192 KG

TG DE ENTRADA 28°C

TW DE ENTRADA 15°C

TG DE SALIDA 143°C

TW DE SALIDA 42°C

TIEMPO DE OPERACIÓN 39.45 MIN

TIEMPO PROMEDIO DE RESIDENCIA 47 SEG

% ROTÁMETRO 48

RPM 3

DIAMETRO DE PARTÍCULA 1.3 CM

1.- Cantidad de agua evaporada

13
 𝑀𝑖 5.192 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑖 = = ∗ = 7.8966
𝜃0 39.45 𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑟 ℎ
𝑀𝑠 4.78 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑠 = = ∗ = 7.27
𝜃0 39.45 𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑟 ℎ
𝑊𝑒 = 𝑊𝑖 − 𝑊𝑠
𝑘𝑔
𝑊𝑒 = 7.8966 − 7.4221 = 0.6266
ℎ
Entrada del reactor T G1= 28°C y T w1= 15 °C
18 𝑃𝑆
𝑌𝑆 = ( )( )
29 585− 𝑃𝑆
𝑃@15°𝐶 = 12.8185𝑚𝑚𝐻𝑔
18 12.8185 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆 = ( )( ) = 0.01391
29 585− 12.8185 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝜆 @15°𝐶 = 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡 𝑠)
𝑌=
𝜆 𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡 𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙
0.01391 𝑘𝑔𝑎. 𝑠 ∗ − 0.24(28 − 15) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔
𝑌1 = = 0.00852
589.249𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎.𝑠
+ 0.45(28− 15)
𝑘𝑔
2.- Salida del reactor: T G2= 143°C y T w2= 45 °C
𝑃@45°𝐶 = 71.968 𝑚𝑚𝐻𝑔
18 71.968 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆2 = ( )( ) = 0.08707
29 585 − 71.968 𝑘𝑔𝑎.𝑠
𝜆 @45°𝐶 = 571.87 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡 𝑠)
𝑌=
𝜆 𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡 𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 571.87𝑘𝑐𝑎𝑙
0.08707 𝑘𝑔𝑎. 𝑠 ∗ 𝑘𝑔 − 0.24(143− 45) 𝑘𝑔𝑎
𝑌2 = = 0.04265
571.87𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎.𝑠
+ 0.45(143− 45)
𝑘𝑔
3.- Cantidad de aire necesario para el secado
𝑊𝑒
𝑊2 = 𝑊1 = 𝑊𝑎 =
𝑌2 − 𝑌1

14
 𝑘𝑔
0.6266 𝑘𝑔𝑎.𝑠
ℎ
𝑊𝑎 = 𝑘𝑔𝑎 𝑘𝑔𝑎 = 18.3592 ℎ
0.04265 − 0.00852
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
4.- Masa velocidad del aire
𝑊2
𝐺=
𝐴
𝑘𝑔𝑎.𝑠
18.3592 𝑘𝑔
ℎ
𝐺= 𝜋 = 368.097
2 ℎ𝑚2
4 ∗ 0.252𝑚

5.- Tiempo de residencia

0.23𝐿 𝛽𝐿𝐺
𝜃= ±
𝑆𝑁 0.9 𝐷 𝐹
𝛽 = 5(𝐷𝑃 )−0.5
𝑊𝑖
𝐹=
𝐴
𝑘𝑔
7.8966 ℎ 𝑘𝑔
𝐹=𝜋 = 158.32 2
2 ℎ𝑚
4 ∗ 0.252𝑚
𝛽 = 5(13000)−0.5 = 0.04385
𝑘𝑔
0.23∗ 1.877𝑚 0.04385 ∗ 1.877𝑚∗ 368.097
𝜃= − ℎ𝑚2 = 7.30𝑚𝑖𝑛
0.9
0.085𝑚/𝑚∗ 3 0.252𝑚 𝑘𝑔
158.32 ℎ𝑚2

6.- Volumen del gas de secado

1 𝑌2 𝑅𝑇2
𝑉2 = ( + )( ) 𝑊2
29 18 𝑃
𝑘𝑔𝑎 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚3
1 0.04265 𝑘𝑔𝑎.𝑠 0.08205
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑘
(143 + 273.15𝑘) 𝑘𝑔𝑎.𝑠
𝑉2 = ( + )( ) 18.3592
29 18 585 ℎ
𝑎𝑡𝑚
760
𝑚3
= 30.0125
ℎ
7.- Calor suministrado por el gas del combustible

15
 𝑊𝑔 = (𝐿𝑔 )(17)(60)(𝜌𝑔)/100
(0.48)(17)(60)(1.55) 𝑘𝑔
𝑊𝑔 = = 0.7589
1000 ℎ
𝑄𝑔 = 𝑊𝑔 ∗ 𝑃. 𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = 0.7589 ∗ 12000 3 = 9106.8
ℎ 𝑚 ℎ
8.- Calor absorbido por el tezontle
𝑄𝑠 = 𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑠 (𝑡 2 − 𝑡 𝑎 )
0.342𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑠(𝑡𝑒𝑧𝑜𝑛𝑡𝑙𝑒) =
𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠 = 7.27 ∗ 0.342 ∗ (72 − 28)°𝐶 = 109.4
ℎ 𝑘𝑔°𝐶 ℎ

9.- Calor absorbido por el gas de secado

𝑄𝑎 = 𝑊𝑎 𝐶𝑝𝑎 (𝑡 2 − 𝑡 𝑎 )
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎 = 18.3592 ∗ 0.24 ∗ (143− 28) = 506.713
ℎ 𝑘𝑔°𝐶 ℎ

9.- Calor absorbido por el agua evaporada

𝑄𝑤 = 𝑊𝑒 (𝐻𝑉 − 𝐻𝑎 )
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣@143 = 653.914
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑎@28 = 28.0569
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑤 = 0.6266 (653.914 − 28.0569)𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ = 392.12
ℎ ℎ
10.- Eficiencia térmica
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝜂𝑡 = (100)
𝑄𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
109.4 ℎ + 506.713 ℎ + 392.12 ℎ
𝜂𝑡 = ∗ 100 = 11.07%
𝑘𝑐𝑎𝑙
9106.8 ℎ

11.- Eficiencia de secado

𝑄𝑊
𝜂𝑠 = (100)
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊

16
 𝑘𝑐𝑎𝑙
392.12
ℎ
𝜂𝑠 = ∗ 100 = 38.85%
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
109.4 + 507.713 + 392.12
ℎ ℎ ℎ

13.- Costo de secado por kilogramo de producto

1
𝐶𝑠 = [(𝑊𝑔 )(𝐶𝑔 )+ (𝐾𝑊)(𝐶𝐸 )]
𝑊𝑎
$
𝐶𝑔 = 19.20
𝐾𝑔
$
𝐶𝐸 = 0.873
𝐾𝑊 ∗ ℎ
0.7457 𝐾𝑊
𝐾𝑊 = 2.35 𝐻𝑃 ∗ = 1.7524𝐾𝑊
1 𝐻𝑃
1 𝑘𝑔 $ $ $
𝐶𝑠 = ∗ [0.7589 ∗ 19.20 + 1.7524𝐾𝑊 ∗ 0.873 ] = 0.8769
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑊 − ℎ 𝐾𝑔
18.3592 ℎ

Tercera corrida

Peso de la grava seca. 4.780kg

Peso de la grava húmeda alimentada. 5.192 kg
TG de entrada. 28°C
TW entrada. 15°C
TG salida. 138°C
TW salida. 43°C
Tiempo de operación. 39:45
Tiempo de residencia promedio. 47seg
% Rotámetro. 48 %
RPM. 3
Diámetro de partícula. 1.3 cm

1) Cantidad de agua evaporada.

𝑀𝑖 5.192 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑖 = = ∗ = 7.8369
𝜃0 39 min + 45 𝑠𝑒𝑔 ( 1𝑚𝑖𝑛 ) 1ℎ𝑟 ℎ
60 𝑠𝑒𝑔

17
 𝑀𝑠 4.78 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑠 = = ∗ = 7.2150
𝜃0 39 min + 45𝑠 (1 𝑚𝑖𝑛 ) 1ℎ𝑟 ℎ
60 𝑠
𝑊𝑒 = 𝑊𝑖 − 𝑊𝑠
𝑘𝑔
𝑊𝑒 = 7.8369 − 7.2150 = 0.6219
ℎ
2) Cantidad de aire necesaria para el secado.

Entrada r TG1 = 28°C y Tw1= 15 °C

18 𝑃𝑆
𝑌𝑆 = ( )( )
29 585 − 𝑃𝑆
𝑃@15°𝐶 = 12.8185𝑚𝑚𝐻𝑔
18 12.8185 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆 = ( )( ) = 0.01391
29 585 − 12.8185 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝜆@15°𝐶 = 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙
0.01391 ∗ − 0.24(28 − 15) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔
𝑌1 = = 0.00852
589.249𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
+ 0.45(28 − 15)
𝑘𝑔

Salida TG2= 138°C y Tw2= 43 °C

𝑃@45°𝐶 = 71.9609 𝑚𝑚𝐻𝑔
18 71.9609 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆2 = ( )( ) = 0.08706
29 585 − 71.9609 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝜆@45°𝐶 = 571.8 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 571.8𝑘𝑐𝑎𝑙
0.08706 ∗ − 0.24(138 − 45) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔
𝑌2 = = 0.0438
571.8𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
+ 0.45(138 − 45)
𝑘𝑔

18
 𝑊𝑒
𝑊2 = 𝑊1 = 𝑊𝑎 =
𝑌2 − 𝑌1
𝑘𝑔
0.6219 𝑘𝑔𝑎 . 𝑠
𝑊𝑎 = ℎ = 17.6275
𝑘𝑔𝑎 𝑘𝑔𝑎 ℎ
0.0438 − 0.00852
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔𝑎 . 𝑠

3) Masa velocidad de aire.

𝑊2
𝐺=
𝐴
𝑘𝑔𝑎. 𝑠
17.6275
𝐺= 𝜋 ℎ = 353.4270 𝑘𝑔
∗ 0.252𝑚 2 ℎ𝑚 2
4
4) Tiempo de residencia.

0.23𝐿 𝛽𝐿𝐺
𝜃= 0.9 ±
𝑆𝑁 𝐷 𝐹
𝛽 = 5(𝐷𝑃 )−0.5
𝑊𝑖
𝐹=
𝐴
𝑘𝑔
7.8369
𝐹=𝜋 ℎ = 157.1279 𝑘𝑔
∗ 0.252𝑚2 ℎ𝑚2
4
𝛽 = 5(13000) −0.5 = 0.04385
𝑘𝑔
0.23 ∗ 1.877𝑚 0.04385 ∗ 1.877𝑚 ∗ 353.4270
ℎ𝑚 2
𝜃= − = 7.3131𝑚𝑖𝑛
0.9
0.085𝑚/𝑚 ∗ 3 0.252𝑚 𝑘𝑔
157.1279
ℎ𝑚 2

5) Volumen del gas de secado

1 𝑌2 𝑅𝑇2
𝑉2 = ( + ) ( ) 𝑊2
29 18 𝑃

19
 𝑘𝑔𝑎 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚3
1 0.0438 𝑘𝑔𝑎 . 𝑠 0.08205
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑘
(138 + 273.15𝑘) 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝑉2 = ( + ) ( ) 17.6490
29 18 585 ℎ
𝑎𝑡𝑚
760
𝑚3
= 28.5801
ℎ

Balance de calor, el producto sale completamente seco.

• Balance de calor.

Para el balance de calor se considera que el producto sale completamente seco

del equipo.

• Calor suministrado por el gas combustible.

𝑊𝑔 = (𝐿𝑔 )(17)(60)(𝜌𝑔 )/100

(0.48)(17)(60)(1.55) 𝑘𝑔
𝑊𝑔 = = 0.7588
1000 ℎ
𝑄𝑔 = 𝑊𝑔 ∗ 𝑃. 𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = 0.7589 ∗ 12000 3 = 9106.66
ℎ 𝑚 ℎ

• Calor absorbido

𝑄𝑠 = 𝑊𝑠 𝐶𝑝𝑠 (𝑡2 − 𝑡𝑎 )
0.342𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑠(𝑡𝑒𝑧𝑜𝑛𝑡𝑙𝑒) =
𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠 = 7.27 ∗ 0.342 ∗ (72 − 28) °𝐶 = 109.71
ℎ 𝑘𝑔°𝐶 ℎ

• Calor absorbido por el gas de secado

𝑄𝑎 = 𝑊𝑎 𝐶𝑝𝑎 (𝑡2 − 𝑡𝑎 )
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎 = 17.6490 ∗ 0.24 (138 − 28) = 465.969
ℎ 𝑘𝑔°𝐶 ℎ

20
• Calor absorbido por el agua evaporada

𝑄𝑤 = 𝑊𝑒 (𝐻𝑉 − 𝐻𝑎 )
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣@138 = 652.4
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑎 @28 = 28.0569
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑤 = 0.6266 (652.4 − 28.0569) 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ = 390.89
ℎ ℎ

• Eficiencia térmica

𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝜂𝑡 = (100)
𝑄𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
109.71 + 465.969 + 390.89
𝜂𝑡 = ℎ ℎ ℎ = 10.69%
𝑘𝑐𝑎𝑙
9106 .66
ℎ

• Eficiencia del secador

𝑄𝑊
𝜂𝑠 = (100)
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝑘𝑐𝑎𝑙
390.89
𝜂𝑠 = ℎ = 40.58%
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
109.4 + 465.934 + 391.21
ℎ ℎ ℎ

• Costo de secado por kilogramo de producto

1
𝐶𝑠 = [(𝑊𝑔 )(𝐶𝑔 ) + (𝐾𝑊 )(𝐶𝐸 )]
𝑊𝑎

21
 $
𝐶𝑔 = 19.20
𝐾𝑔
$
𝐶𝐸 = 0.873
𝐾𝑊 ∗ ℎ
0.7457 𝐾𝑊
𝐾𝑊 = 2.35 𝐻𝑃 ∗ = 1.7834𝐾𝑊
1 𝐻𝑃

1 𝑘𝑔 $ $
𝐶𝑠 = 𝐾𝑔 𝑎. 𝑠 [(0.7588 ℎ𝑟
)(19.20 ) + (1.7834 𝐾𝑊 )(0.873
𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ𝑟
)]
17.6275 ℎ𝑟
$
= 0.9148
𝑘𝑔

Cuarta Corrida

Peso de la grava seca 4.780 kg

Peso de la grava húmeda 5.192 kg

Temp. Entrada del secador Tg 28 °C
Tw entrada 15

Tg salida del secador 139

Tw salida del secador 42

Tiempo de operación 39.45 seg

Tiempo de residencia promedio 47 seg
% rotámetro 48 %

RPM 3
Diámetro de la partícula 1.3 cm

1. Cantidad de agua evaporada

𝑀𝑖 5.192 𝐾𝑔 𝑘𝑔
𝑊𝑖 = = = 7.8966
𝜃0 39.45 𝑚𝑖𝑛 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛 ℎ
1ℎ𝑟

22
 𝑀𝑠 4.78 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑠 = = ∗ = 7.27
𝜃0 39.45 𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑟 ℎ
𝑊𝑒 = 𝑊𝑖 − 𝑊𝑠
𝑘𝑔
𝑊𝑒 = 7.8966 − 7.27 = 0.6266
ℎ
Entrada del reactor TG1= 28°C y Tw1= 15 °C
18 𝑃𝑆
𝑌𝑆 = ( )( )
29 585 − 𝑃𝑆
𝑃@15°𝐶 = 12.8185𝑚𝑚𝐻𝑔
18 12.8185 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆 = ( )( ) = 0.01391
29 585 − 12.8185 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝜆@15°𝐶 = 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙
0.01391 ∗ − 0.24(28 − 15) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔𝑎 . 𝑠 𝑘𝑔
𝑌1 = = 0.0085
589.249𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
+ 0.45(28 − 15)
𝑘𝑔
2. Salida del reactor: TG4= 139°C y Tw4= 42 °C
𝑃@42°𝐶 = 62.011𝑚𝑚𝐻𝑔

18 62.011 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆2 = ( )( ) = 0.0736
29 585 − 62.011 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝜆@42°𝐶 = 574.008 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 574.008𝑘𝑐𝑎𝑙
0.0736 ∗ − 0.24(139 − 42) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔
𝑌2 = = 0.0308
574.008𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
+ 0.45(139 − 42)
𝑘𝑔
3. Cantidad de aire necesario para el secado
𝑊𝑒
𝑊2 = 𝑊1 = 𝑊𝑎 =
𝑌2 − 𝑌1

23
 𝑘𝑔
0.6266 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝑊𝑎 = ℎ = 28.0986
𝑘𝑔𝑎 𝑘𝑔𝑎 ℎ
0.0308 − 0.0085
𝑘𝑔𝑎 . 𝑠 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
4. Masa velocidad del aire
𝑊2
𝐺=
𝐴
𝑘𝑔𝑎. 𝑠
28.0986
𝐺= ℎ = 564.2290 𝑘𝑔
0.0498𝑚2 ℎ𝑚2

𝜋 2 𝜋
𝐴= 𝐷 = ∗ (0.252 𝑚) 2 = 0.0498 𝑚 2
4 4

5. Tiempo de residencia
0.23𝐿 𝛽𝐿𝐺
𝜃= ±
𝑆𝑁 0.9 𝐷 𝐹
𝛽 = 5(𝐷𝑃 )−0.5
𝑊𝑖
𝐹=
𝐴
𝑘𝑔
7.8966
𝐹= ℎ = 158.57 𝑘𝑔
0.0498 𝑚 2 ℎ𝑚 2
𝛽 = 5(13000) −0.5 = 0.04385
𝑘𝑔
0.23 ∗ 1.877𝑚 0.04385 ∗ 1.877𝑚 ∗ 564.2290
ℎ𝑚 2 (
𝜃= − 1.97) = 6.91𝑚𝑖𝑛
0.9
0.085𝑚/𝑚 ∗ 3 0.252𝑚 𝑘𝑔
158.57
ℎ𝑚 2
1𝑚𝑖𝑛
𝜃 = 6𝑚𝑖𝑛 + 91𝑠𝑒𝑔 = 7.52 𝑚𝑖𝑛
60𝑠𝑒𝑔
6. Volumen del gas de secado
1 𝑌2 𝑅𝑇2
𝑉2 = ( + ) ( ) 𝑊2
29 18 𝑃

24
 𝑘𝑔𝑎 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚3
1 0.0308 𝑘𝑔𝑎. 𝑠 0.08205
𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑘
(139 + 273.15𝑘) 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝑉2 = ( + )( ) 28.0986
29 18 1 𝑎𝑡𝑚 ℎ
585𝑚𝑚𝐻𝑔 ( )
760 𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑚3
= 44.6798
ℎ
7. Calor suministrado por el gas del combustible

(𝐿𝑔 )(17)(60)(𝜌𝑔 )
𝑊𝑔 =
1000

𝐾𝑔
(0.48)(17)(60) (1.55 )
𝑊𝑔 = 𝐿 = 0.7589 𝐾𝑔
1000 ℎ

𝑄𝑔 = (𝑊𝑔 )(𝑃. 𝐶. )

𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = 0.7589 ∗ 12000 3 = 9106.8
ℎ 𝑚 ℎ

8. Calor absorbido por la grava

𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑆 = 𝑊𝑆 𝐶𝑝𝑆 (𝑡𝑓 − 𝑡𝑖 ) = (7.215 ) (0.342 ) (72 °𝐶 − 26 °𝐶 )
ℎ 𝐾𝑔 °𝐶
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑆 = 113.506
ℎ

9. Calor absorbido por el gas de secado

𝑄𝑎 = (𝑊𝑎 )(𝐶𝑝𝑎 )( 𝑡2 − 𝑡𝑎 )
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎 = (28.0986 ) (0.24 ) (139 °𝐶 − 28 °𝐶 ) = 748.547
ℎ 𝐾𝑔 °𝐶 ℎ

25
 10. Calor absorbido por el agua evaporada

𝐾𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙

𝑄𝑊 = 𝑊𝑒 (𝐻𝑉 − 𝐻𝑎 ) = (0.621 ) (652 .98 − 28.057 ) = 388.077
ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑔 ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣@139°𝐶 = 652.98
𝑘𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑎@28°𝐶 = 28.057
𝐾𝑔

11. Eficiencia térmica

𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝜂𝑡 = (100 )
𝑄𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
113.506 + 748.547 + 388.077
𝜂𝑡 = ℎ ℎ ℎ (100)
𝐾𝑐𝑎𝑙
9106.8
ℎ
𝜂𝑡 = 13.73 %

12. Eficiencia de secado

𝑄𝑊
𝜂𝑆 = (100)
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝐾𝑐𝑎𝑙
388.077
𝜂𝑆 = ℎ (100)
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
113.506 + 748.547 + 388.077
ℎ ℎ ℎ
𝜂𝑆 = 31.05 %

13. Costo de secado por kilogramo de producto

1
𝐶𝑆 = [ (𝑊𝑔 )(𝐶𝑔 ) + (𝐾𝑊)(𝐶𝐸)]
𝑊𝑎
$ $
𝐶𝑔 = 19.20 𝐶𝐸 = 0.873
𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ

26
 0.7457 𝐾𝑊
𝐾𝑊 = 2.35 𝐻𝑃 ( ) = 1.7524 𝐾𝑊
1 𝐻𝑃

1 𝐾𝑔 $ $
𝐶𝑆 = ( ) [(0.7589 ) (19.20 ) + (1.7524 𝐾𝑊 ) (0.873 )]
𝐾𝑔 𝐴. 𝑆. ℎ 𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ
28.0986
ℎ
$
𝐶𝑆 = 0.5730
𝐾𝑔

Quinta corrida

Peso de la grava seca 4.780 kg

peso de la grava humeda 5.192 kg
Temp. Entrada del secador Tg 28 °C
Tw entrada 15
Tg salida del secador 138
Tw salida del secador 43
Tiempo de operación 39.45 seg
Tiempo de residencia promedio 47 seg
% rotametro 48 %
RPM 3
Diametro de la particula 1.3 cm

cantidad de agua evaporada

𝑀𝑖 5.192 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑖 = = ∗ = 7.8966
𝜃0 39.45 𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑟 ℎ
𝑀𝑠 4.78 𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
𝑊𝑠 = = ∗ = 7.27
𝜃0 39.45 𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑟 ℎ
𝑊𝑒 = 𝑊𝑖 − 𝑊𝑠
𝑘𝑔
𝑊𝑒 = 7.8966 − 7.4221 = 0.6266
ℎ
Entrada del secador TG1 = 28°C y Tw1 = 15 °C
18 𝑃𝑆
𝑌𝑆 = ( )( )
29 585 − 𝑃𝑆
𝑃@15°𝐶 = 12.8185𝑚𝑚𝐻𝑔
18 12.8185 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆 = ( )( ) = 0.01391
29 585 − 12.8185 𝑘𝑔𝑎. 𝑠

27
 𝜆@15°𝐶 = 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 588.963𝑘𝑐𝑎𝑙
0.01391 ∗ − 0.24(28 − 15) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔
𝑌1 = = 0.00852
589.249𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
+ 0.45(28 − 15)
𝑘𝑔
Salida del secador: TG5 = 138°C y Tw5 = 43 °C
𝑃@43°𝐶 = 73.5559 𝑚𝑚𝐻𝑔
18 73.5559 𝑘𝑔𝑎
𝑌𝑆5 = ( )( ) = 0.0892
29 585 − 73.5559 𝑘𝑔𝑎 . 𝑠
𝜆@42°𝐶 = 571.6 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 571.6𝑘𝑐𝑎𝑙
0.0892 ∗ − 0.24(138 − 43) 𝑘𝑔𝑎
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔
𝑌2 = = 0.0458
571.6𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
+ 0.45(138 − 43)
𝑘𝑔
Cantidad de aire necesario para el secado
𝑊𝑒
𝑊2 = 𝑊1 = 𝑊𝑎 =
𝑌2 − 𝑌1
𝑘𝑔
0.6266 𝑘𝑔𝑎 . 𝑠
𝑊𝑎 = ℎ = 16.8079
𝑘𝑔𝑎 𝑘𝑔𝑎 ℎ
0.0458 − 0.00852
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑔𝑎 . 𝑠
Masa velocidad del aire
𝑊2
𝐺=
𝐴
𝑘𝑔𝑎 . 𝑠
16.8079
𝐺= 𝜋 ℎ = 336.99 𝑘𝑔
∗ 0.252𝑚 2 ℎ𝑚2
4
Tiempo de residencia
0.23𝐿 𝛽𝐿𝐺
𝜃= ±
𝑆𝑁 0.9 𝐷 𝐹
𝛽 = 5(𝐷𝑃 )−0.5

28
 𝑊𝑖
𝐹=
𝐴
𝑘𝑔
7.8966
𝐹=𝜋 ℎ = 158.32 𝑘𝑔
∗ 0.252𝑚 2 ℎ𝑚 2
4
𝛽 = 5(13000) −0.5 = 0.04385
𝑘𝑔
0.23 ∗ 1.877𝑚 0.04385 ∗ 1.877𝑚 ∗ 672.5489
ℎ𝑚 2
𝜃= − ∗ 1.97
0.9
0.085𝑚/𝑚 ∗ 3 0.252𝑚 𝑘𝑔
158.32
ℎ𝑚2
= 14.0829𝑚𝑖𝑛
Volumen del gas de secado
1 𝑌2 𝑅𝑇2
𝑉2 = ( + ) ( ) 𝑊2
29 18 𝑃
𝑘𝑔𝑎 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚3
1 0.0458 0.08205 (138 + 273.15𝑘) 𝑘𝑔𝑎. 𝑠
𝑘𝑔𝑎. 𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑘
𝑉2 = ( + )( ) 16.8079
29 18 585 ℎ
𝑎𝑡𝑚
760
𝑚3
= 27.27
ℎ
Calor suministrado por el gas del combustible
𝑊𝑔 = (𝐿𝑔 )(17)(60)(𝜌𝑔 )/100
(0.48)(17)(60)(1.55) 𝑘𝑔
𝑊𝑔 = = 0.7589
1000 ℎ
𝑄𝑔 = 𝑊𝑔 ∗ 𝑃. 𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = 0.7589 ∗ 12000 3 = 9106.8
ℎ 𝑚 ℎ
Calor absorbido por el tezontle
𝑄𝑠 = 𝑊𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑠 (𝑡2 − 𝑡𝑎 )
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑠(𝑇𝑒𝑧𝑜𝑛𝑡𝑙𝑒) = 0.342
𝑘𝑔 °𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠 = 7.2699 ∗ 0.342 (72 − 28) = 109.4
ℎ𝑟 𝑘𝑔 °𝐶 ℎ𝑟

29
Calor Absorbido por el gas de secado
𝑄𝑎 = 𝑊𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 (𝑡2 − 𝑡𝑎 )
𝐾𝑔 𝑎. 𝑠 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎 = 16.8079 ∗ 0.24 (138 − 28) = 443.7285
ℎ𝑟 𝑘𝑔 °𝐶 ℎ𝑟
Calor absorbido por el agua evaporada

𝑄𝑤 = 𝑊𝑒 ∗ (𝐻𝑣 − 𝐻𝑎 )
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣@138°𝐶 = 652.4
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑎 @28°𝐶 = 28.0569
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑤 = 0.6266 ∗ (652 .4 − 28.0569 ) = 391.2133
ℎ𝑟 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ℎ𝑟
Eficiencia térmica
𝑄𝑠 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑤
𝜂𝑡 = (100)
𝑄𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
109.4 + 443.7285 + 391.2133
𝜂𝑡 = ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟 (100) = 10.36%
𝑘𝑐𝑎𝑙
9106.8
ℎ𝑟
Eficiencia de secado
𝑄𝑤
𝜂𝑠 = (100)
𝑄𝑠 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑤
𝑘𝑐𝑎𝑙
391.2133
ℎ𝑟 ( )
𝜂𝑠 = 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 100 = 41.42%
109.4 + 443.7285 + 391.2133
ℎ𝑟 ℎ𝑟 ℎ𝑟
Coso de secado por kilogramo de producto
1
𝐶𝑠 = [(𝑊𝑔 )(𝐶𝑔 ) + (𝐾𝑊)(𝐶𝐸)]
𝑊𝑎
$
𝐶𝑔 = 10.2
𝐾𝑔
$
𝐶𝐸 = 0.873
𝐾𝑊 ℎ𝑟

30
 0.7457 𝐾𝑊
𝐾𝑊 = 2.35 𝐻𝑃 ∗ = 1.7524 𝐾𝑊
1 𝐻𝑃

1 𝑘𝑔 $ $
𝐶𝑠 = [(0.7589 ) (10.2 ) + (1.7524 𝐾𝑊 ) (0.873 )]
𝐾𝑔 𝑎. 𝑠 ℎ𝑟 𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ𝑟
28.4863
ℎ𝑟
$
= 0.3254
𝑘𝑔

Sexta corrida:
Datos experimentales:

Peso de la grava seca. 4.780kg

Peso de la grava húmeda 5.192 kg

alimentada.
TG de entrada del secador. 28°C

TW entrada del secador. 15°C

TG salida del secador. 138°C

TW salida del secador. 45°C

Tiempo de operación. 39:45

Tiempo de residencia pro- 47seg

medio.
% Rotámetro. 48 %

RPM. 3

Diámetro de partícula. 1.3 cm

31
 TG1 (°C) Tw1 (°C)
28 15

1. Calculo de cantidad de agua evaporada.

𝑀𝑖 5.192 𝑘𝑔
𝑊𝑖 = ∗ 60 = ∗ 60 = 7.8369
𝜃0 1𝑚𝑖𝑛 ℎ
39𝑚𝑖𝑛 + 45𝑠𝑒𝑔 ∗
60 𝑠𝑒𝑔
𝑀𝑠 4.780 𝑘𝑔
𝑊𝑠 = ∗ 60 = ∗ 60 = 7.215
𝜃0 1𝑚𝑖𝑛 ℎ
39𝑚𝑖𝑛 + 45 𝑠𝑒𝑔 ∗
60 𝑠𝑒𝑔

𝑊𝑒 = 𝑊𝑖 − 𝑊𝑠
𝐾𝑔
𝑊𝑒 = 7.8369− 7.215 = 0.6219
ℎ
2. Cantidad de agua evaporada

Entrada
18 𝑃𝑠
𝑌𝑠 = ( )∗( )
29 585 − 𝑃𝑠
𝑃@15°𝐶 = 12.8185 𝑚𝑚𝐻𝑔
18 12.8185 𝐾𝑔 𝑎
𝑌𝑆1 = ( )∗ ( ) = 0.0139
29 585 − 12.8185 𝐾𝑔 𝑎. 𝑠
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝜆 @15°𝐶 = 588.936
𝐾𝑔
𝑌𝑠𝜆𝑠 − 0.24(𝑡 − 𝑡𝑠)
𝑌=
𝜆𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡𝑠)
0.0139∗ 588.936 − 0.24(28 − 15) 𝐾𝑔 𝑎
𝑌1 = = 0.0085
588.936+ 0.45(28− 15) 𝐾𝑔 𝑎.𝑠

Salida

TG2 (°C) TW2 (°C)

139 43

32
 𝑃@43°𝐶 = 65.33 𝑚𝑚𝐻𝑔

𝜆 @43°𝐶 = 573.332 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

TG1 (°C) Tw1 (°C)
28 15
18 65.33 𝑘𝑔 𝑎
𝑌𝑆2 = ( )( ) = 0.07802
29 585− 65.33 𝑘𝑔 𝑎. 𝑠
𝑌𝑆 𝜆𝑆 − 0.24(𝑡 − 𝑡 𝑠)
𝑌=
𝜆 𝑠 + 0.45(𝑡 − 𝑡 𝑠 )
𝑘𝑔𝑎 𝑘𝑐𝑎𝑙
0.078029 𝑘𝑔𝑎.𝑠 ∗ 573.332 𝑘𝑔 − 0.24(139− 43) 𝑘𝑔 𝑎
𝑌2 = = 0.03519
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 𝑎. 𝑠
573.332 𝑘𝑔 + 0.45(139 − 43)

*** Y2 y Y1 fueron calculadas con la ecuación (7) del manual

𝑊𝑒
𝑊2 = 𝑊1 = 𝑊𝑎 =
𝑌2 − 𝑌1
0.6219 𝑘𝑔 𝑎. 𝑠
𝑊𝑎 = = 23.3008
0.03519− 0.0085 ℎ

3. Masa velocidad del aire

𝑊2 23.3008 𝑘𝑔
𝐺= =𝜋 = 117.7281
𝐴 ∗ 0.252𝑚2 ℎ𝑚2
4

4. Tiempo de residencia
𝑊𝑖
𝐹=
𝐴
𝑘𝑔
7.8369
ℎ = 157.1279 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎
𝐹=𝜋
2 ℎ𝑚2
4 ∗ 0.252𝑚

𝛽 = 5(𝐷𝑃 )−0.5

𝛽 = 5(13000)−0.5 = 0.04385

33
 0.23𝐿 𝛽𝐿𝐺
𝜃= ±
𝑆𝑁 0.9 𝐷 𝐹
𝑘𝑔
0.23 ∗ 1.877𝑚 0.04385 ∗ 1.877𝑚∗ 117.7281 2
𝜃= − ℎ𝑚 = 7.4366 𝑚𝑖𝑛
0.085𝑚 0.9 𝑘𝑔
∗ 3 ∗ 0.252𝑚 157.1279 2
𝑚 ℎ𝑚

5. Volumen de gas de secado

1 𝑌2 𝑅𝑇2
𝑉2 = ( + )( ) ∗ 𝑊2
29 18 𝑃
𝑎𝑡𝑚 𝑚3
1 0.03519 0.08205 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾 ∗ (139 + 273.15) 𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑉2 = ( + )( ) ∗ 23.3008 = 37.3004
29 18 585 ℎ
760 𝑎𝑡𝑚

6. Balance de calor
*** se considera que el producto sale completamente seco***

Calor suministrado por el gas combustible

(𝐿𝑔 )(17)(60)(𝜌𝑔 )
𝑊𝑔 =
100
***para la densidad del gas LP a 25 °C y 585 mmHg de presión se toma el valor de 1.55***
(0.48)(17)(60)(1.55) 𝑘𝑔
𝑊𝑔 = = 0.7589
100 ℎ𝑟
***para el poder calorífico se ocupa 12000 kcal/kg***
𝑄𝑔 = 𝑊𝑔 ∗ 𝑃. 𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑔 = 0.7589 ∗ 12000 3 = 9106.8
ℎ𝑟 𝑚 𝑘𝑔

Calor absorbido por la grava

𝑘𝑐𝑎𝑙
*** El Cp. se toma de 0.342 𝑘𝑔 °𝐶 ***

34
 𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠 = 𝑊𝑠 ∗ 𝐶𝑝𝑠 (𝑡𝑓 − 𝑡 𝑖 ) = 7.215 ∗ 0.342 ∗ (72 − 28) = 108.5713
ℎ𝑟 𝑘𝑔 °𝐶 ℎ

Calor absorbido por el gas de secado

𝑘𝑐𝑎𝑙
***para Cpa se usa el valor de 0.24 ***
𝑘𝑔°𝐶

𝑄𝑎 = 𝑊𝑎 𝐶𝑝𝑎 (𝑡 2 − 𝑡 𝑎 )
𝑘𝑔𝑎.𝑠 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎 = 23.3008 ∗ 0.24 (139 − 28) = 620.7333
ℎ 𝑘𝑔°𝐶 ℎ

Calor absorbido por el agua evaporada

𝑄𝑤 = 𝑊𝑒 (𝐻𝑉 − 𝐻𝑎 )
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑣 @139 = 652.98
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑎@28 = 28.0569
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑤 = 0.6219 (652.98− 28.0569) = 388.6396
ℎ 𝑘𝑔 ℎ

Eficiencia térmica
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊
𝜂𝑠 = (100)
𝑄𝑔

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

108.5713 ℎ + 620.7333 ℎ + 388.6396 ℎ
𝜂𝑠 = (100) = 12.276%
𝑘𝑐𝑎𝑙
9106.8
ℎ

Eficiencia de secado

35
 𝑄𝑊
𝜂𝑠 = (100)
𝑄𝑆 + 𝑄𝑎 + 𝑄𝑊

𝑘𝑐𝑎𝑙
388.6396
𝜂𝑠 = ℎ = 0.3476 ∗ 100 = 34.76%
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
108.5713 ℎ + 620.7333 ℎ + 388.6396 ℎ

Costo de secado por kilogramo de producto

1
𝐶𝑠 = [(𝑊𝑔 )(𝐶𝑔 ) + (𝐾𝑊)(𝐶𝐸 )]
𝑊𝑎
$
𝐶𝑔 = 22.22
𝐾𝑔
$
𝐶𝐸 = 0.873
𝐾𝑊 ℎ𝑟
0.7457 𝐾𝑊
𝐾𝑊 = 2.35 𝐻𝑃 ∗ = 1.7524 𝐾𝑊
1 𝐻𝑃
1 𝑘𝑔 $ $
𝐶𝑠 = 𝐾𝑔 𝑎.𝑠 [(0.7589 ℎ𝑟
) (22.22 ) + (1.7524 𝐾𝑊)(0.873
𝐾𝑔 𝐾𝑊 ℎ𝑟
)]
23.3008
ℎ𝑟
$
= 0.7893
𝐾𝑔

36
 Tabla de resultados.

1er co- 2da co- 3er co- 4ta 5ta co- 6ta co-
rrida rrida rrida corrida rrida rrida

Cantidad de agua evapo- 0.621 0.6266 0.6219 0.6266 0.6219 0.6219

rada (kg/h)

Cantidad de aire necesario 33.24 18.3592 17.6275 28.0986 16.8079 23.3008

para el secador (kg/h)

Masa Velocidad del aire 667.47 368.097 353.4270 564.2290 336.99 117.7281
(kg/hm2 )
Tiempo de Residencia (min) 6.49 7.30 7.3131 7.52 14.082 7.4366

Volumen del gas de secado 53.945 18.3592 17.6490 44.6798 27.27 37.3004
(m3 /h)
Calor suministrado por el 8625.05 9106.08 9106.56 9106.8 9106 9106.8
gas del combustible (kcal/h)

Calor absorbido por el te- 113.506 109.4 109.4 113.5 109.4 108.5713
zontle (kcal/h)

Calor absorbido por el gas 941.357 506.713 465.934 748.547 443.72 620.7333
de secado (kcal/h)

Calor absorbido por el agua 389.40 392.12 391.21 388.077 391.21 388.6396
evaporada (kcal/h)

Eficiencia térmica (%) 16.75 11.07 10.61 13.73 10.36 12.276

Eficiencia de secado (%) 26.96 38.85 40.47 31.05 41.42 34.76

Costo de secado por kilo- 0.4844 0.8769 0.9148 0.5730 0.324 0.7893
gramo de producto ($/kg)

37
 VII. CONCLUSIONES
González Cortés Adrián
Observaciones:
Como se observa en la gráfica tiempo vs tempera, se alcanzó el régimen perma-
nente, las pequeñas variaciones se debe a la entrada de graba húmeda, pero al ser
pequeñas estas variaciones se pueden despreciar
Conclusión
Para operar adecuadamente el secador rotatorio se debe llegar a las condiciones
de régimen permanente que se requiere y cuidar una temperatura constante, esto
para un secado uniforma y constante de nuestro material.
Se determinaron los calores absorbidos, así como el transferido en el sistema para
obtener la eficiencia térmica para cada corrida rondando de 10 a 15 % de eficiencia
térmica y en la eficiencia de secado de 30 a 40 %, también se obtuvo el costo de
secado por kilogramo de producto a través del gasto de combustible y la energía de
los KW requeridos, estos valores son importantes ya que determinan los costos y
eficiencia del proceso, así como hacer un estimado de el tiempo que me tomara
secar y el costo de cierta cantidad de material
Comparando la eficiencia de secado con un secador rotario usado en la experimen-
tación de una tesis, donde el material a secar seria PET, ellos obtuvieron una efi-
ciencia del 87.6 %, al compararla con nuestra eficiencia obtenida, es muy baja, esto
porque no se encontró un dato de eficiencia trabajando con las mismas condiciones
y el mismo material, en el caso del PET la eficiencia es alta ya que es un polímero,
este no absorbe agua mas que las humedad que llega a tener este en su paredes,
no es un material poroso por lo que solo hay que secar la superficie, en el caso de
la grava, este es un material altamente poroso, por lo que hay más absorción de
agua.
Mota Garduño Víctor Hugo
En esta practica logramos comprender el funcionamiento del secador rotario, las
partes que lo componen y la importancia de cada una, aunque es el secador más
simple de todos tiene su complejidad, ya que debemos tener el calculo “exacto” del
tiempo de residencia del solido a secar, ya que, si el producto no permanece el
tiempo adecuado dentro del secador, no lograremos el porcentaje de humedad
deseado o simplemente el producto no va a contar con las características deseadas
para su función.
En las corridas podemos observar que nuestros datos van disminuyendo conforme
van pasando las corridas, algunos datos se mantienen hasta las ultimas corridas y
en la última corrida es cuando se observa el cambio, podemos observar que el
tiempo de residencia se mantiene “constante” alrededor de los 7.30 min, el calor

38
suministrado por el gas se mantiene constante y nuestros porcentajes de eficiencia
resultan bajos, esto puede deberse a que el equipo es para uso escolar y este puede
presentar fallas al momento de operar ya sea por él tiempo que tiene el equipo y no
solo del equipo sino también de los operadores, en este caso nosotros (alumnos) o
hacer suposiciones sobre que el producto está totalmente seco.
Muñoz Uribe Jorge Alberto
De acuerdo con el gráfico de tiempo vs temperatura, se puede observar que a partir
de los 18 minutos se alcanzan los 140 °C, que aunque aún incrementa para fines
prácticos se puede decir que llega a régimen permanente, pues la temperatura os-
cila teniendo un máximo de 146 °C y un mínimo de 138 °C, un rango que debido a
las condiciones y características de operación se considera aceptable.
Comparando los diferentes resultados obtenidos en cada corrida, la mayor eficien-
cia de secado se registra en la quinta corrida con un 41.42 %, y desglosando el
procedimiento analítico es visible que esto se debe a que al hacer una relación entre
el calor suministrado, el calor absorbido por la grava, el calor absorbido por el gas
de secado y el calor absorbido por el agua evaporada; y a su vez comparándola con
el resto de las corridas realizadas, es la corrida donde más se aprovecha la energía
suministrada.
Comparando con la corrida 1, que fue la que presentó una menor eficiencia de se-
cado, desde la masa velocidad del gas suministrado existe diferencia, pues en la
corrida 1 se ingiere el doble que en la corrida 5.
Esto se debe principalmente, a que en la corrida 1 puede considerarse de prueba,
para evaluar las posibles condiciones a las que se va a operar el equipo, además
de que el tiempo de residencia es de 6 minutos, A diferencia de la corrida 5, donde
las condiciones de operación del secador ya son estables y se tiene un tiempo de
residencia de 14 minutos.

Navarrete Meza Alfredo

En esta practica conocimos lo que es un secador rotatorio de tipo directo, que
cuenta con un quemador de gas y es a contra corriente. Se pudo conocer como esta
integrado, su funcionamiento y cuantos tipos de estos hay en la industria. Con todo
esto se aprendió acerca de las variables que maneja y como poder obtener una
mejor eficiencia, reducción de costos y control de gastos de este sistema.
Logrando sacar los resultados con el sistema de operaciones que se realizo pode-
mos ver que la humedad que se elimina en el secador es realmente baja, se puede
considerar esto debido al material, al desgaste del equipo, falta de mantenimiento o
una mala realización de la práctica.

39
Pero con estos datos podemos ver que variables podemos modificar para tener me-
jores eficiencias tanto en la eliminación de la humedad como en las eficiencias tér-
micas del equipo que se traduce en cantidades de dinero.
En este caso se podría considerar una entrada de cantidad de aire mas caliente con
el fin de ayudar en el intercambio al chocar con el material y mejorar la eficiencia y
reducir el tiempo de uso de gas. Así como esta opción se puede buscar manejar las
variables que tenemos para mejorar un poco mas la eficiencia o si no es posible
mejorarla más, es necesario un mantenimiento más optimo al equipo.

Ortega Hernández Jeanette Giovanna

De acuerdo con el objetivo se determinó de forma teórica y experimental el tiempo
de residencia en un secador rotatorio operado en flujo paralelo, así como la eficien-
cia de secado y el costo por kilogramo de producto.

Conforme a los resultados obtenidos en la tabla se aprecia la diferencia que hay en

cada una de las corridas, notándose en el valor de la eficiencia térmica y de secado,
donde se observa que al tener mayor eficiencia termina hay menor eficiencia de
secado, es decir, en la corrida uno se obtuvo la mayor eficiencia térmica con un
valor de 16.75% y una eficiencia de secado del 26.96%, de tal manera que la efi-
ciencia térmica menor se presentó en la corrida 5 con un valor de 10.36% y su
eficiencia de secado de 41.42% siendo esta la mayor, lo cual nos indica que el se-
cado depende principalmente de la diferencia de temperaturas en el aire de entrada
y la salida.

Uno de los factores que influyeron en los resultados es el tiempo de residencia ya

que este tipo de secador requiere un tiempo alto. Algo que se debe recalcar es que
la eficiencia térmica absorbe una pequeña cantidad del calor suministrado, lo que
indica que hay que dar mantenimiento al secador rotatorio para poder obtener re-
sultados más eficientes.

Salazar Sánchez Eduardo Daniel

De forma mu general, el objetivo principal de la práctica se cumplió pues mediante
los datos experimentales obtenidos en la operación del equipo en diferentes corri-
das y comparándolas entre esos mismos resultados, se llegó a un punto en el cuál
fue posible observar cuál de todas las corridas es la más conveniente para obtener
los mejores resultados de la operación del equipo.
Cabe mencionar que, al ser una planta piloto, además de ser para uso educativo os
resultados son bajos, ya que las cantidades empleadas para su operación son po-
cas, además de que el equipo opera en paralelo, esto ocasiona que las eficiencias

40
sean bajas, caso contrario a una contracorriente. Adicional a ello, el constante uso,
e incluso la mala operación del equipo llega a afectar los resultados de los datos
obtenidos.
Por otro lado, se pudieron identificar las variables que tienen más importancia en
este tipo de operaciones, entre las cuales destacan: el tiempo de operación, el
tiempo de residencia, el flujo de aire empleado, así como el constante monitoreo de
las temperaturas, tanto de bulbo húmero como de bulbo seco.
Para finalizar, fue posible comprobar que los conocimientos adquiridos en teoría
fueron aplicados en su totalidad en la experimentación realizada pues se logró com-
prender aún más los conceptos básicos que se necesitan para poder entender mejor
los fenómenos que se presentan en este tipo de equipos.

Vázquez Avilés Dulce Mariel - sexta corrida de cálculos

El objetivo principal de la practica fue que se conozca el equipo, que en este caso
resulto ser un secador rotatorio a su vez ver la eficiencia de secado que se obtiene
al usarlo, así como saber que material conviene secar en el equipo.
Debe terse en cuenta que para iniciar la experimentación el sistema debe encon-
trarse en régimen permanente.
Se calcularon las eficiencias tanto térmica, como de secado y ambas mediante los
calores que se obtuvieron mediante un balance de calor del equipo. Se nota igual
que las eficiencias mas bajas se presentaron en la primera y cuarta corrida.
En los resultados de eficiencia de las corridas de cálculos resulto ser muy baja y
una de las razones puede ser que se supone que el solido sale completamente
seco, cuando sabemos que es una suposición algo irreal ya que la mayoría de las
veces siempre queda algo de humedad y para tener una mejor aproximación de la
eficiencia del proceso, se debe tener un dato más real. Sin embargo, este es uno
de los muchos factores.
Comparando nuestra eficiencia, con otras eficiencias de proceso similar, la nuestra
es muy baja y uno de los factores es el que describí anteriormente. A demás otro
factor influyente sería el tipo de material que se maneje ya que unos absorben más
agua que otros. Finalmente no se deben descartar las fallas que el equipo presente,
debido a falta de mantenimiento, entre otros.

41
 VIII. REFERENCIAS
Moss,A.. (2002). El secado de sólidos en la industria química. España: Reverté S.A.
de C.V.

ESIQIE. (2016). PROCESOS DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS Y LOS QUE

INVOLUCRAN UNA FASE SÓLIDA. MEXICO, CDMX: IPN.

Smith. (2005). Introducción a la Termodinamica para Ingenieria Quimica. En V. n.

Smith, Introducción a la Termodinamica para Ingenieria Quimica. Mc Wrag
Hill.

Robert H. Perry · Don W. Green, “Perry, Manuel del Ingeniero Químico”, Editorial
Mc Graw Hill, Séptima Edición, Volumen I (4-19) y Volumen II (13- 24)
Yunus A. Cengel, Michael A. Boles, “Termodinámica”, Editorial Mc Craw Hill. Sexta
Edición. Pág. 905
Kenneth Wark, Donald E. Richards, “Termodinámica”, Editorial Mc Craw Hill. Sexta
Edición. Pág. 945,946.

42