UNIDAD 1: FASE 2 - SISTEMAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADOS

ENTREGADO POR:
EDISON ALEXANDER RIVERA BECERRA
CÓDIGO: 1086103694
YARITZA JULIANA RODRÍGUEZ MENDOZA
MARGARITA PAOLA MACHUCA BARRERA
CODIGO:1017152795

TUTOR:
VICTORIANO GARCIA MEDINA

GRUPO: 212045_9

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
DISEÑO Y ANALISIS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA
MARZO 2020
 INTRODUCCIÓN

La factibilidad del éxito de un determinado proceso de fabricación de un servicio, su aumento

productivo, su marketing y minimización de fallos. Las competencias constantes en el
mercado son factores determinantes que se deben priorizar, es por tal motivo que la
automatización de procesos y su aplicabilidad en un modelo de negocio son las herramientas
necesarias que permiten generar un margen de producción de calidad y competente.
OBJETIVOS

Objetivo General.

Fabricación de un producto competente en todos sus niveles de procesamiento desde sus

inicios hasta su obtención como producto final con un sistema de automatización de
manufactura competente.

Objetivos Específicos.

• Fabricar un producto que cumpla con los niveles de calidad requeridos por el cliente,
que preserve el producto de daños en transporte y almacenamiento.
• Optimizar los recursos utilizados en el proceso para obtener un menor costo unitario
y márgenes de utilidad más altos.
• Ofrecer como valor agregado el servicio de asesoría técnica a todos los clientes.
• Resumir la lectura planteada en la guía con el fin de apropiarse de conceptos propios
de la automatización industrial.
Investigación acerca del producto elegido y su sistema de fabricación convencional.

Actualmente en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de proceso estándar
que van desde la elección del material arcilloso al proceso de empacado final. Este proceso
ha sufrido una evolución notable en los últimos años. Gracias a dicha evolución, el proceso
de convertir la arcilla, conformada por sílice, agua, alúmina, óxido de hierro y magnesio en
un ladrillo, se ha hecho más práctico hoy en día.
El proceso de elaboración de un ladrillo se compone de las siguientes fases:

1. Extracción de la materia prima: Se extrae y transporta la arcilla, la materia prima

necesaria par a la fabricación de ladrillos desde la zona de extracción hasta los lugares
de producción.
2. Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo productivo, esta se somete a una
serie de tratamiento de trituración, homogeneización y reposo expuesta a los
elementos, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de
las características físicas y químicas deseadas.
3. Tratamiento mecánico previo: Consiste en una serie de operaciones cuya finalidad es
la de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en dicha fase
son los siguientes:

• Eliminador de piedras: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones.

• Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño, más duros
y compactos.
• Laminador refinador: Se trituran los últimos nódulos que pudieran estar en el interior
del material.

4. Depósito de materia prima procesada: Se deposita el material en silos especiales y

techados donde el material se homogeniza definitivamente tanto física como
químicamente.
5. Humidificación: Se retira la arcilla de los silos y se transporta a un laminador
refinador para posteriormente mover a un mezclador humedecido, en el cual se agrega
agua para obtener la humedad precisa.
6. Moldeado: Consiste en pasar la arcilla a través de una boquilla para conseguir la
forma del objeto deseado. Este proceso se realiza en caliente, utilizando vapor
saturado a aproximadamente 130ºC y a presión reducida. Con ello se obtiene una
humedad más uniforme y una masa más compacta.
7. Secado: Es una de las fases más delicadas del proceso de producción, ya que de ella
depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material. El secado tiene la
finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para así poder pasar a
la fase de cocción.
8. Cocción: Se realiza en hornos de túnel de hasta 120m de longitud donde la
temperatura de cocción oscila entre 900ºC y 1000ºC. En el interior del horno la
temperatura varía de forma continua y uniforme. Durante este proceso se produce la
sinterización, lo que determina la resistencia del ladrillo.
9. Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets,
lo cual permitirá facilitar su transporte con carretillas. El embalaje consiste en
envolver los paquetes con cintas de plástico o metal, con la finalidad de poder ser
depositados en lugares de almacenamiento y facilitar su transporte.
2. Explicar con ayuda de un diagrama de flujo la secuencia de operaciones, maquinaria
y recurso humano utilizado en su manufactura.

INICIO

Almacén de materia prima

Greda
Área de preparado de material
Agua

Tierra Remojar y diluir

Mezclar y verificar consistencia Al área de labrado

Regla de metal Apilar mezcla

Formar, moldear, retira excesos Exceso de material

Al área de secado Secar

Brequetas
Madera
Al área de quemado (horno)
Fuego

Cocción de ladrillos (800°C a 1000°C)

Enfriado Horno (7 Días)

Almacenamiento

Fin del proceso

3. Realizar una propuesta para automatizar la manufactura convencional del producto,
teniendo en cuenta los conceptos sobre automatización estudiados en la unidad. En esta
propuesta deben detallarse las etapas necesarias para automatizar el proceso, desde el
diseño del sistema productivo hasta la obtención del producto final, de acuerdo con los
requerimientos del mercado.
Automatizar la ladrillera utilizando un PLC en comunicación con los actuadores y motores
presentes en la planta, lo primero es realizar Se realiza la programación en Ladder (es un
lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido
a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos), y se simulan las entradas y
salidas de acuerdo a los requerimientos del proceso para optimizarlo y volver eficiente el
consumo de recursos (energía, tiempo y operarios).
Realizando un estudio en la fabricación de ladrillo esta caracterización incluye una
descripción general de una empresa y de su proceso productivo, la identificación de los
diferentes energéticos utilizados en cada una de las áreas de la línea de producción, los
principales costos relacionados con el consumo energético, la tipificación de oportunidades
de ahorro, mediante la cual se identifica que la línea de extrusión presenta grandes
oportunidades para la compañía.
Lo que se busca es identificar a través de la automatización de procesos las mejoras en la
eficiencia energética que puedan representar un ahorro importante en los recursos financieros
y un mejor manejo del recurso energético aportando así de manera positiva al medio ambiente
con el uso eficiente de la energía.
Se evidencia que la falta de automatización y esto genera tiempos muertos, y mayores
consumos energéticos, para lo que podríamos implementar un sistema de control y secuencia
de arranque adecuado para los motores y actuadores eléctricos utilizando elementos de
control, proyectar un tablero donde se alojara el PLC y sus componentes asociados.
Este PLC se encargará de accionar los dispositivos de control para arranque y protección de
los motores eléctricos este recibe las señales de los motores y recibirá las señales de los
pulsadores utilizadas en una lógica de programación, la simulación se realiza con el fin de
confirmar la correcta programación según lo requerido.
Diagrama de flujo del proceso de fabricación de ladrillos

Extracción minera: consiste en la extracción directa de la arcilla sobre los frentes de

explotación.
1. Adecuación: se refiere a las labores de remoción de la cobertura vegetal y descapote
2. Extracción: consiste en la actividad mecánica de extraer las arcillas sobre el frente
de explotación.
3. Maduración: la materia prima, una vez extraída, se aplica en un cono, donde ocurre
un proceso de maduración.
Transformación
1. Triturado: este proceso se refiere al molido de las materias primas a través de un
molino desintegrador
2. Mezclado: consiste en la homogenización de los diferentes tipos de arcillas.
3. Laminado: consiste en forzar a la arcilla pasar entre dos masas de acero
conformando estructuras laminares con el fin de romper terrones pequeños y
consolidar el tamaño de partícula.
4. Extrusión: consiste en el paso forzoso de la pasta de arcilla, por medio de una
presión, en una boquilla de moldeo, dando la forma de ladrillo, para luego permitir
que el producto ya compactado de sección transversal constante y de gran longitud,
 pase a la sección de corte que se ajusta dependiendo de la longitud y forma del
producto que se quiere obtener.
Secado
busca eliminar la mayor humedad posible del material cortado, mediante procesos naturales
o artificiales
cocción
se refiere a la cocción del material cerámico seco, sometiéndolo a altas temperaturas que
van desde 800° a 1100° Celsius.
Diagrama energético
Extracción y Explotación y maduración Transporte del material
maduración
Cortadora rotativa

Cajón Extrusora 20 ton

Transformación alimentador
Desintegrador Laminador
20ton Cortadora multi alambre

Secador 1 Secador 2 Secador 3

Secado (instalación bajo (instalación bajo (instalación bajo
cubierta) cubierta) cubierta)

Quema
Hornos
Hornos en sigzas colmena

Control de calidad Control de calidad Despacho y venta

Y despacho

Materia prima Material seco Carbón Antracita Calor residual

Energía eléctrica Carbón térmico

ACPM Ladrillo cocinado Material de perdida

Carbón coque Material extruido
La extrusora
El uso de la extrusora en la fabricación de productos en la ladrillera tiene el consumo más
alto en la línea de producción, con promedio mes de 108.000 kW. Este equipo cuenta con un
motor de 300 Hp, con un régimen de trabajo de 15 horas aproximadamente al día. En este
proceso se requiere mayor fuerza para la elaboración del producto y se constituye como el
corazón del proceso.
Teniendo en cuenta que la extrusora trabaja con un sistema de control electromecánico se
propone automatizar esta área de producción mediante un PLC que pueda controlar el
proceso y optimizarlo.
Los problemas a los que se puede enfrentar una empresa generalmente son diseño inadecuado
de las líneas de producción, las causas de este tipo de problema pueden ser la falta de criterio
a la hora de comprar maquinarias y equipos sobredimensionar las maquinas adquiridas, poca
planificación en los lotes de producción por línea y mala calibración en las maquinas.
Una vez se identifican los problemas lo que se busca es una automatización del proceso
mediante la planificación, reingeniería, modelos de programación y la instalación de equipos,
aunque para esto también se corren algunos riesgos asociados al proyecto relacionados con
las pérdidas de producción durante la implementación y puesta en marcha del proyecto.
Proyecto: diseñar líneas de transformación
El ejecutar este proyecto traerá beneficios tales como:
• Reducción de energía 2%
• Aumento de la productividad 5%
• Reducción de pérdidas 30%
maniobra en función del sistema eléctrico, usando los mismos identificadores presentes en la
planta y los elementos proyectados para las adecuaciones necesarias para introducir el
sistema de control:
Interruptor principal 2GQF: Punto de entrada de la energía eléctrica al tablero principal,
con circuito auxiliar de parada de emergencia mediante los interruptores 2SB1 y 2SB2.
Motor extrusor: Tipo de arranque estrella triangulo con controlador de corriente tipo ZEV
Motor alimentador extrusora: Arranque estrella triangulo, se encarga de abastecer de
material a la extrusora.
Lubricación extrusora: La extrusora tiene un sistema de lubricación para el sistema de
engranajes que usa una bomba de presión con motor de arranque directo.
El aceite se debe mantener a cierta temperatura para mantener la viscosidad, esto se logra
con la resistencia 13R1, controlada (ON-OFF) por termostato. Este sistema se replica para
el motor alimentador extrusora.
Arpón 1 y 2: Se ponen en movimiento mediante los motores 17M1 y 17M2 que a su vez
son accionados por un contactor trifásico, para que este opere debe ser accionado por el
PLC usando un Relé cuenta con un interruptor termomagnético para detectar sobrecarga y
enviara la señal al PLC mediante un contacto auxiliar.
Electroválvulas: Mediante dos contactores, 20K1 y 22K1 se accionan las electroválvulas
20YV1 y 20YV2; estas dejan pasar el aire a una presión determinada para activar el sistema
neumático que acopla el motor con la maquina extrusora y permitir la salida de material.
Contactos auxiliares: se proyectan cinco relés, K6 a K10, como interfaz entre el sistema y
el PLC.
1. El relé K6 indica si uno de los botones de emergencia, distribuidos en la planta, ha
sido accionado por uno de los operarios.
2. El relé K7 lleva la señal de la cámara de vacío de la extrusora: si está llena significa
que la entrada es mayor que la salida por lo que el PLC debe suspender el sistema
neumático del alimentador de la extrusora para desalojar material residual y
continuar con el proceso de forma automática.
3. Los relés K8, K9 y K10 indican que los motores de la extrusora, alimentador de la
extrusora y bomba de vacío están encendidos.
Si uno de estos motores está apagado no se debe abastecer con material a la maquina
extrusora.
Termomagnéticos: Todos los motores de la línea de producción cuentan con interruptores
termomagnéticos, al ser accionados uno de ellos por alguna sobrecarga o un problema
eléctrico, accionan un relé K11, en interfaz con el PLC, que detiene el proceso y a la vez
acciona una sirena de alerta
Motores principales: Los arranques de los motores de potencia mayor o igual a 50HP,
cuentan con arranque electromecánico, cuando el contactor de triangulo se activa, significa
que el motor este encendido.
Para monitorear el funcionamiento continuo de los motores las 24 horas lo que se usa dicho
contactor para llevar la señal al PLC en caso de presentarse un apagón en os motores que
puede ocasionar daño en el resto del proceso.
Programación PLC: El programa de PLC está realizado en lenguaje Ladder y se encuentra
dividido en 62 segmentos, del 0 al 43 se muestra el código del programa en lenguaje Ladder,
donde se encuentran todas las instrucciones para que la línea de extrusión pueda trabajar en
MANUAL o AUTOMATICO, y desde el segmento 44 al 62 se muestra el código de
programa escrito en lenguaje de instrucciones para poder visualizar las alarmas que sean
accionadas; estos códigos de alarmas se visualizaran en código binario por el BYTE 0 del
PLC, lo cual se proyecta para conectar un visualizador mediante un dispositivo LCD.
El paso a paso de un sistema automatizado
Lo primero es la recolección de la arcilla que debe ser triturada por una maquina con grandes
rodillos y aspa hasta volver incluso piedras muy grandes en pequeñas rocas del tamaño de
una pelota de tenis estas maquinas transportan la arcilla por medio de unas bandas y van a un
almacén de

Como segunda medida se mezclan varios tipos de arcilla dependiendo del lote de ladrillos
que se va producir, estas se mezclan con la ayuda de unos alimentadores que regulan la
cantidad de arcilla de cada variedad que son suministradas de las diferentes tolvas estos
variadores son controlados por una pantalla con controlador PLC.
La arcilla ya triturada es transportada por una banda hasta llegar a tamizaje donde es pasada
por un colador las partículas mas gruesas quedan en la malla y regresan a molino.
La arcilla pasa por una mezcladora donde se le añade un poco de agua para que compacte y
después a una maquina de vapor que le aporta humedad, luego a una cámara de vacío que
succiona las partículas de aire que pueda tener la masa.

misma que después es empujada por un molde que produce un ladrillo gigante al detener la
maquina se realiza un corte al ladrillo que va saliendo de la máquina.

Este ladrillo es transportado por una banda hasta llegar a una maquina que cuenta con unas
cuerdas del material de las cuerdas de piano que cortan de manera uniforme los ladrillos y
varios de forma simultánea, son transportados hasta una roldana que los bisela para dejarlos
perfectos en esta etapa todavía los ladrillos son totalmente maleables.
Estos ladrillos ya cortados son llevados a una estantería donde esperan para ser llevados al
horno, en este lugar la temperatura va aumentando de forma progresiva para evitar que los
ladrillos se rajen por el cambio brusco de temperatura para el asado.
Los ladrillos deben ser cambiados de transporte para el ingreso al horno de un vagón metálico
a uno cerámico.

El sistema de cocción la temperatura y transporte es controlado por medio sistematizado.

Una vez terminado el proceso de cocción los ladrillos deben pasar por un proceso de
control de calidad para saber si cumplen con lo requerido o no sometiéndolo a presión de X
kg este debe soportar el peso estipulado para pasar el examen de calidad.

Si el ladrillo pasa el control de calidad es transportado hasta la bodega donde es

almacenado para su posterior despacho.
Esta planta tiene una capacidad para producir hasta 500.000 ladrillos por día.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y

sistemas. México: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A de C.V. (pp. 907-945)
Tercera edición. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=10515063&am
p;p00=manufactura

BLOQUES CANDO, S.L. tomado de: https://bloquescando.com/proceso-de-fabricacion-

del-ladrillo/

Toro Erazo (2017) caracterización energética y automatización de una línea de extrusión

recuperado de
http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/6322/1/ToroErazoSebastian2017.pdf

Hispalyt (2015) Reportaje fabricación de ladrillos cara vista en Fabricando Made in Spain
de TVE1 https://www.youtube.com/watch?v=FU7rzJsKUcU