3.

MARCO TEORICO
3.1. Antecedentes de la Investigación
3.1.1. Antecedentes nacionales
▪ En la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), en el año 2018, se
realizó el proyecto de tesis “Modelo de Optimización de Desperdicios basado en
Lean Manufacturing para incrementar la productividad en las Mypes del Sector
Textil” para obtener el título profesional de Ingeniero de Gestión Empresarial,
elaborado por Yamil Bellido y Andrea La Rosa quienes plantearon un Modelo de
Optimización de Desperdicios con el objetivo de eliminar las actividades que no
agregan valor a través de la articulación de las dimensiones y componentes
propuestos con las herramientas 5’S y Mantenimiento Preventivo
En su estudio finalmente se muestran evidencias reales de la aplicación de dos
herramientas Lean Managementt: 5’S y Mantenimiento Preventivo, en la
empresa VALPER 25 E.I.R.L. Los resultados obtenidos después de la
implementar el modelo fueron que se lograron mejoras operacionales tales como
la reducción del lote de producción de 100 a 50 docenas, el lead time de 4.29 a
1.47 días, el tiempo de ciclo total de 102.72 a 40.98 minutos, el WIP de 1,152 a
166 docenas, aumento de productividad en un 35% y reducción de desperdicios
en un 60%.
▪ En la Pontificia Universidad Católica del Perú (PUCP), en el año 2013, se elaboro
el proyecto de tesis “Propuesta de implantación de un sistema de planeamiento
de manufactura en una empresa de confección de prendas de vestir” para
obtener el titulo profesional de Ingeniero Industrial, elaborado por Carlos Linares
quien desarrolla una propuesta de implantación de un sistema de planeamiento
de manufactura que permitirá proyectar fechas de despacho tomando en cuenta
las capacidades actuales, la disponibilidad de capacidades de acuerdo a los
pedidos ya colocados y reservas de capacidad hecha por los clientes en todos
los distintos procesos productivos de manufactura de confección de prendas de
vestir.
 ▪ En la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), en el año 2017, se
realizó el proyecto de tesis “Propuestas de mejora en el área de producción de
una empresa textil” para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial,
elaborado por Rodolfo Páez y que tenía como objetivo implementar una
propuesta de mejora en el área de producción y otras áreas de influencia de la
empresa. Se analizaron las razones por las que no se pueden satisfacer las
necesidades de sus clientes, y la creciente demanda anual de la empresa.
La implementación de las mejoras permitió organizar el ambiente de trabajo,
aumentar la eficiencia, reducir los desperdicios y actividades que no agregan
valor, trabajar con seguridad.

3.1.2. Antecedentes internacionales

▪ En la Universidad de San Buenaventura Cali, en el año 2013, se realizó el
proyecto de tesis “Propuesta de mejoramiento de la productividad de la línea de
camisetas interiores en una empresa de confecciones por medio de la aplicación
de herramientas lean manufacturing” para obtener el título profesional de
Ingeniero Industrial, elaborado por Esteban Infante y Deiby Erazo que tenía como
objetivo propuesta para el mejoramiento de la productividad de la línea de
camisetas interiores de la empresa Agatex S.A.S utilizando herramientas de
Lean Manufacturing.
Aplicar la propuesta de mejora genera una perspectiva general del proceso de
producción y se logra identificar infinidad de oportunidades para el mejoramiento.
Cambiar la distribución de los módulos genera una mayor eficiencia en el flujo
de materiales, ayuda al mejoramiento del ambiente de trabajo y además permite
una operación más rentable, de forma más concreta se podría señalar que lo que
puede llegar a conseguir Agatex S.A. es una disminución considerable en la
congestión de productos que se encuentran en proceso, se puede llegar a
suprimir áreas ocupadas innecesariamente, reducir el lead time y aumentar la
calidad de las
camisetas, además adquirir una mayor y mejor utilización de los recursos
objetivo fundamental de la filosofía Lean.
 ▪ En la Universidad de San Buenaventura Cali, en el año 2013, se realizó el
proyecto de tesis “Diseño de una metodología de implementación de lean
manufacturing en una PYME” para obtener el título profesional de Ingeniero
Industrial, elaborado por Stefania Giraldo, Laura Saldarriaga y Leidy Moncada
que tenía como objetivo Diseñar una metodología para la implementación de
lean manufacturing en la empresa Momentos Classic, basado en las
herramientas 5S, SMED y JIT, que permitan minimizar los desperdicios
generados por: el desorden, la distribución inadecuada de los puestos de trabajo,
descontrol en la producción y la falta de planeación.

3.2. Bases Teóricas

Metodología Lean Manufacturing

Implementación

1) Identificación de Residuos: Toda industria sabe que hay algo de desperdicio, pero
no puede encontrar todo tipo de desperdicios ocultos y no ocultos en la industria.
2) Diferenciar los tipos de desechos y también su causa: Esto es muy importante
para diferenciar todos los tipos de desechos y sus causas. Si se elimina la causa,
automáticamente se reducirá el desperdicio. Hay tantas técnicas para eliminar
diferentes desperdicios.
3) Elección de la mejor estrategia Lean para eliminar los desperdicios: En este paso,
seleccionamos una estrategia de fabricación ajustada adecuada para los
desechos identificados. Existen muchas técnicas que darán una solución óptima
para este plan. Entonces hacemos un plan apropiado para la eliminación.
4) Implementación de planes: Después de hacer el plan, el siguiente paso es
implementar el plan.
5) Recálculo la relación de desperdicio: Compare el estado actual de los residuos
con el registro anterior.
6) Medir la esbeltez: Muchos autores utilizaron diferentes técnicas para mostrar el
estado actual de los países en desarrollo. Bayou y Korvin (2008) presentaron el
documento que muestra que la capacidad de fabricación es una estrategia
utilizada para lograr objetivos en menos insumos para obtener mejores resultados.
 La medición de la esbeltez se calcula mediante siete características: relativa,
dinámica, lógica difusa a largo plazo, objetiva, integradora e integral. Singh (2010)
presentó un estudio de implementación y beneficios lean en la industria con la
ayuda de la herramienta lean, el mapeo de flujo de valor (VSM). Documento
presentado a los estados de la industria: estado actual y futuro. Esto presentó el
efecto de VSM como una herramienta muy eficaz para la fabricación ajustada.

De acuerdo a Hines y Rich (1997), existen básicamente siete desechos industriales

magros que pueden eliminarse. Impactan en el rendimiento industrial y reducen
la producción industrial. El desperdicio no es más que sus acciones indeseables
que se estudian a continuación. La implementación ajustada no se puede
completar hasta que se eliminen todos los desechos. Pero antes de la
eliminación, se debe conocer todos los desechos que son:

Desperdicios del Lean Manufacturing

Los siguientes son los siete desechos, según la clasificación de Taiichi Ohno:

1) Sobreproducción: La fabricación de productos por adelantado o en exceso de la

demanda desperdicia dinero, tiempo y espacio. La sobreproducción ocurre
cuando la industria produce más del producto demandado para el futuro que
afecta el sistema total. La mayoría de los fabricantes tienen una razón para
fabricar más, pero la mayoría de las veces da pérdidas.
 2) Tiempos de espera: Los procesos no son efectivos y se pierde tiempo cuando un
proceso espera comenzar mientras otro termina. En cambio, el flujo de
operaciones debe ser suave y continuo. Según algunas estimaciones, hasta el 99
por ciento del tiempo de fabricación de un producto se gasta en espera. Esperando
el plan de trabajo, el pedido, las piezas de la máquina, el correo electrónico, etc.,
todos estos son los desechos en espera.
3) Transporte: Es un movimiento de herramientas, piezas de máquinas, productos
entre estaciones de trabajo que no son actividades de valor agregado. Es costoso
y puede ser una causa de accidente. El movimiento de material de un lugar de
trabajo a otro es una pérdida de tiempo y dinero.
4) Sobreprocesamiento: Es un tipo de desperdicio en el que el procesamiento
adicional sucede para que sea perfecto, lo cual es costoso. A veces, genera un
desperdicio adicional en forma de mano de obra, material, tiempo y dinero. Este
procesamiento ocurre una cantidad significativa de tiempo para darle forma y,
muchas veces, todo el sistema se altera.
5) Inventarios innecesarios: Desperdicia fondos vivos que conllevan costos de
almacenamiento y conservación de inventarios. Lo más importante a recordar es
que el inventario no es solo en forma de materias primas sino también de
productos terminados.
6) Movimientos innecesarios: Los recursos se realizan cuando los trabajadores
tienen que girar, hacer un movimiento innecesario desde las distancias de la
estación de trabajo a otro lugar. Lugar de trabajo ergonomía
7) Defectos de fabricación: Los defectos generalmente ocurren, pero no son buenos
cuando se repiten. Proporcionan mala calidad, mala satisfacción del cliente y
pérdidas para la industria. También afectan la venta y el precio del producto. El
valor de mercado y la fiabilidad también disminuyeron. La fabricación ajustada se
basa en una combinación de diferentes procesos para hacer que la industria esté
libre de defectos.

3.3. Definición de Términos

Lean Manufacturing
Es un conjunto de varias herramientas que permiten eliminar todas las operaciones
que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor
de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. (Fontes & Loos,
2017)

5S
Metodología de calidad proveniente de Japón, las cuales van orientadas a
conseguir lugares de trabajo limpios y ordenados, logrando así mejorar las
condiciones de trabajo, reducir los riesgos de accidentes , disminuir los tiempos de
búsqueda y aumentar la calidad del producto y la productividad de las personas
(Sacristán, 2005).

SMED
Es una herramienta de lean manufacturing desarrollada para la mejora continua de
las empresas, la cual trata de minimizar los tiempos de preparación y cambio de las
herramientas, logrando que las compañías que apliquen esta herramienta sean
flexibles trabajando con pequeños lotes de producción. (Loos, Silva, & Taboada ,
2016)

JIT (Justo a tiempo)

Es una filosofía que busca producir sin problemas de calidad, en la cantidad
requerida y en el tiempo justo; esta filosofía trabaja de forma continua, bajo
sistemas KANBAN, los cuales consisten en medios de información visual que le
indica a los operarios, cuando iniciar una actividad de producción o cuándo se
requiere reponer material. Con este sistema se previene el desabastecimiento
(Tejeda, 2011).

Sobreproducción
La sobreproducción es el resultado de fabricar más cantidad de lo requerido y
conduce a un flujo débil de información. Asimismo, producir en exceso significa
perder tiempo en fabricar un producto que no se necesita y esto a la vez representa
un consumo innecesario de material, se incrementan los transportes internos o
externos y se almacena gran cantidad de stocks. (Loos, Silva, & Taboada, 2016).

Movimiento innecesario
Muchas veces los diseños de puesto no son efectivos, esto hace que los operarios
efectúen movimientos innecesarios. Por ejemplo, movimientos como agacharse,
estirase, inclinarse, entre otras, y esto a su vez genera la improductividad. También
este desperdicio a menudo se refiere a la ergonomía del lugar de trabajo, haciendo
que el operador necesite caminar, alcanzar o moverse innecesariamente.
Asimismo, el movimiento mecánico también se refiere a la distancia, como por
ejemplo máquinas distantes entre sí haciendo que resulte en movimiento
innecesario. (Fontes & Loos, 2017)

Defectos
Son los productos que no cumplen con las especificaciones del cliente, esto a su
vez genera gran pérdida de productividad porque incluye el trabajo extra que debe
realizarse por no haber ejecutado correctamente el proceso productivo la primera
vez (Cuatrecasas, 2010). Asimismo, los defectos están relacionados con la calidad
de los productos que están asociados a los costos de inspecciones, las respuestas
a las quejas de clientes ya las reparaciones y re-trabajos innecesarios. (Loos, Silva,
& Taboada , 2016)