INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

La Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias

Sociales y Administrativas

NOMBRE:

HERNANDEZ
TAVERA
TANIA
ASUNTO:
TAREA 1 RESUMEN
PROFESOR:
EDUARDO GUADARRAMA GRUPO:
3IV53
1. PROPOCITO DE LA OPERACION
Este enfoque probablemente es el más
importante del análisis de la operación
utilizado para mejorar un método existente o
planear un nuevo trabajo, es el relativo al
objeto o finalidad de la operación. Una regla
que el analista debe observar es tratar de
eliminar o combinar una operación antes de
mejorarla. En muchos casos el trabajo o el
proceso no se deben simplificar o mejorar, sino
que se debe eliminar por completo. La mejor
manera para simplificar una operación consiste
en idear alguna forma de conseguir iguales o
mejores resultados sin ningún costo en
absoluto.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias
son el resultado de una planeación inadecuada
al establecer el trabajo. Las operaciones
innecesarias surgen a menudo por un
desempeño inadecuado de la operación
anterior. Debe utilizarse una segunda
operación para “corregir” o dejar aceptable el
trabajo de la primera. Para eliminar, combinar
o acortar cada operación, el analista debe
realizar los siguientes pasos:
Usar el análisis de la operación para mejorar
métodos.
Aplicar las interrogantes: por qué, cómo,
cuándo, dónde, quién, de tal forma que en
base a esto nos permita poder identificar los
procesos y métodos que podamos mejorar
para, con el fin de mejorar métodos, procesos,
tiempos. Todo esto con el fin de poder
brindarle un ahorro a la empresa en muchos
aspectos.
2. DISEÑO DEL PRODUCTO
El proceso de diseño de un producto consiste
en imaginar, conceptualizar, probar, repetir y
perfeccionar un producto de forma que esté
listo para su usario final. Estos procesos
incluyen:
Crear una imagen de cómo debería verse
el producto
Planear borradores
Probar el producto
Repetir varias veces para corregirlo
eficientemente
Perfeccionar hasta que se cree un
producto final
Los diseñadores pasan una parte significativa
de su tiempo en cada uno de estos pasos, lo
que significa que el diseño de productos es
una mezcla entre investigación, estrategia,
conocimiento de la industria y capacidad
creativa.
El diseño industrial surgió cuando se
empezaron a producir artículos en masa. En el
momento en que la producción se centralizó y
estandarizósurgió la necesidad de crear un rol
de diseñador específico. Los diseñadores
industriales eran responsables de establecer las
características y atributos de los artículos
producidos en serie y asegurarse de que fueran
adecuados para los mercados en los que se
vendían.
 3. MATERIALES
El desperdicio, los residuos y los materiales desechables son
consecuencias inevitables del sector industrial y de sus procesos de
producción. Sin embargo, la responsabilidad social de la empresa
respecto a los desperdicios debe ser exigente y disponer de la
estrategia y la planificación adecuada así como de los medios
necesarios para reducir considerablemente -incluso llegar casi a
evitar- los efectos negativos de estos procesos.
1. Contar con una estrategia y un plan específico para el
desperdicio Una estrategia para la gestión del desperdicio es la mejor
manera de evitar costes superiores, ya que se podrá establecer con
antelación cuál será la cantidad aproximada del mismo. Asimismo,
este tipo de planes darán lugar a nuevos planteamientos, como por
ejemplo, si es posible reducir, a medio y largo plazo, la cantidad de
desperdicios si
se toman las medidas adecuadas.
2. Reducir los errores de la mano de obra
Ofrecer a los empleados de producción la formación adecuada con el
fin de evitar descuidos, negligencias, usos incorrectos o
irresponsabilidades, entre otros, es otra forma eficaz de reducir el
desperdicio. Por supuesto, contar con iniciativas que fomenten la
conciencia sobre la calidad y los costes de los procesos de
producción, es otra parte importante en relación al capital humano.
3. Procesos optimizados
La reducción del desperdicio de una empresa empieza desde el propio
diseño del producto, teniendo en cuenta las particularidades de cada
uno. Por ello, una buena cooperación entre diseñadores y empleados
de producción, será garantía de éxito.
4.Almacenamiento de stock
Los materiales de una fábrica deben ser almacenados en el lugar
adecuado según sus características. Se trata de un aspecto
imprescindible para evitar el desperdicio y disponer del material
necesario -y no en exceso-, y en definitiva, para optimizar y mejorar
el proceso de producción completo.
5. Materiales de devolución
Por último, y en relación con el punto anterior, si los materiales
excedentes tuvieran la calidad y el valor suficientes, vale la pena
devolverlos al almacén para poder darles otros usos. Es una iniciativa
que, mientras que optimiza el proceso, sirve como registro del
porcentaje de desperdicio.

Aunque estas 5 tácticas son de lo más útiles, contar con un software

ERP para fabricación donde se registren todos los datos sobre el
desperdicio, ayudará considerablemente a su reducción. Póngase en
contacto con nosotros para más información acerca de esta solución
digital.
 4.TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Todo proceso de fabricación de un determinado
producto debe aprobar ciertos parámetros que
garantizan su calidad. Para ello, debe ceñirse a
tolerancias y especificaciones para la calidad
del producto, que le permitirán satisfacer las
necesidades y expectativas de los clientes de
destino.
En primer lugar, las especificaciones de calidad de
un producto se refieren a una lista de pruebas sobre
los procedimientos analíticos y otros criterios de
aceptación adecuados para la producción de dicho
producto.
Asimismo, las especificaciones incluyen límites
numéricos, rangos y otros criterios para comprobar
las pruebas descritas.
Por ejemplo, las especificaciones para un fármaco o
producto farmacéutico, deben cumplir con un
conjunto de parámetros durante sus procesos de
fabricación para ser considerados aceptables según
su uso previsto.
En este sentido, las especificaciones para la
fabricación de un producto, requiere del
seguimiento de unos estándares de calidad críticos,
diseñados por el fabricante, y que son previamente
aprobados por las autoridades reguladoras de cada
región o país para su distribución.
Ahora bien, la tolerancia para la calidad de un
producto es un rango definido de medidas u otras
características físicas que permiten que el producto
funcione correctamente, cumpla con el diseño
estéticamente agradable previamente diseñado, y se
ajuste en líneas generales a las exigencias
determinadas. Así pues, cuando se establece un
límite de tolerancia debe existir un objetivo claro.
En la mayoría de los casos, la tolerancia debe
ceñirse a un rango mínimo o máximo de medidas de
un producto en las dimensiones X, Y y Z; términos
de color, textura, forma geométrica, perfil o
cualquier otra cualidad importante, según el tipo
de producto.
5. PROCESOS DE MANUFACTURA
Podemos definirlo como el conjunto de actividades
que de manera precisa son efectuadas para que se
lleve a cabo la transformación de las características
originales de una materia prima y obtener así el
producto final. Estas modificaciones van desde la
consistencia, dimensiones, firmeza, estructura y
hasta temas estéticos que lo beneficien. Aunque es
más conocido como proceso de manufactura, se le
llama de igual forma como proceso de producción,
proceso de fabricación o proceso industrial.
Este procedimiento comenzó a funcionar de forma
totalmente manual, pues en los tiempos pasados no
se incorporaban las maquinarias. Posteriormente se
implementarian para agilizar las labores y reducir los
costos, al principio siendo un sistema híbrido en
donde el factor humano y la maquinaria trabajaba
en conjunto, pero con los resultados que iban
mostrando fueron automatizando los procesos cada
vez más hasta, en algunos casos, de no necesitar la
intervención humana.
¿Cómo se clasifican los procesos de manufactura?
Desde el ingreso de las materias primas a la
industria hasta su salida transformadas en un
producto de consumo final, el proceso de
manufactura se encarga de todas las actividades
involucradas en ello. Sin embargo, sus tareas son
clasificadas durante su producción para enfocarse
en las distintas áreas, y esto es de la siguiente
manera:
1.-Procesos primarios: Su función es la de
transformar recursos naturales en productos
primarios que no están elaborados de forma final
para su consumo. Aquí entran las materias primas,
capital, mano de obra, por mencionar algunas.
2.-Procesos secundarios: En este tipo de
procedimiento son consideradas las actividades
encargadas de hacer los tratamientos térmicos o
mecanizados correspondientes para la
transformación de la materia prima obtenida.
3.-Procesos terciarios: Una vez terminadas las
labores secundarias, el paso siguiente es encargarse
de unir los elementos en un solo producto en caso
de ser necesario, o bien de tratar los temas estéticos
o superficiales para obtener el resultado final.
 6. DISTRIBUCION DE PLANTA
La distribución de planta implica la organización de
espacios necesarios para el almacenamiento y movimiento
de los materiales, ubicación de los equipos o líneas de
producción, determinación de equipos industriales
requeridos, administración, servicios para el personal, etc.

Los diferentes tipos de distribuciones de plantas utilizados

en los procesos productivos, dan inicio con la reflexión por
parte de la persona encargada de producción respecto de
cuáles son las características de los productos a fabricar y
cómo influye el tipo de distribución de planta en la
calidad de estos. Es recomendable este tipo de análisis para
lograr seleccionar el mejor proceso productivo, así como la
secuencia necesaria para la elaboración adecuada de un
bien o servicio.

Todo sistema de manufactura busca la elaboración de un

producto con la más alta calidad, que de igual manera
pueda ser elaborado con el costo de producción más
favorable; por lo tanto, la elección de un buen sistema
productivo nos asegura el cumplimiento de los tiempos de
entrega, así como la calidad de estos, seguridad y salud
para la persona trabajadora.

En resumen, entre sus principales propósitos se encuentran:

1/ Integración de todos los factores que intervengan en la
distribución.

2/ Movimiento de material según distancias mínimas.

3/ Circulación del trabajo a través de la planta.

4/ Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5/ Mínimo esfuerzo de elaboración y alta seguridad para las

personas trabajadoras.
En conclusión, la distribución de planta establece la
secuencia operacional del producto, el ordenamiento físico
de todos los elementos que intervienen en la elaboración
del producto (ya sea este un bien o un servicio); de ahí la
importancia de conocer sobre el tema, con el fin de que
esta herramienta se convierta en una oportunidad para
mejorar la organización de la empresa, creando flujos
continuos, mejorando los puestos de trabajo y evitando
confusiones en el proceso.
 7. MANEJO DE MATERIALES
Es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y
equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje. El manejo de
materiales no se limita solo al movimiento, sino al embalaje,
manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el
tiempo y el espacio disponibles.
Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los
instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones.
Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de
componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para
tener unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.
Objetivo del manejo de materiales
El objetivo del manejo de materiales de forma eficiente es reducir los
costos de producción, aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar
la utilización de las instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de
seguridad de los operarios, facilitar el proceso de manufactura y aumentar
la productividad.
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.
En una vista óptima, lo ideal es que todo el movimiento del producto se
realice de forma segura, con bajo costo, precisión y sin dañar el material.
Para lograr este escenario, existen estrategias, técnicas y herramientas
específicas.
Tipos de manejo de materiales
Manejo de materiales automatizado
Las operaciones de manejo de materiales deben automatizarse cuando sea
posible con el fin de mejorar la eficiencia operativa, incrementar las
respuestas, mejorar la consistencia y predictibilidad, y disminuir los costos
operativos. A través de la tecnología, varios procesos relacionados pueden
automatizarse o al menos mecanizarse.
La automatización cubre las necesidades para una operación sin menor
interacción humana. A continuación se explica cada una de ellas:
Arranque/Paro Automático. Dentro de un sistema automático es
deseable que, una vez puesto en operación al inicio del turno, del día,
o de la corrida de piezas a procesar, el sistema detecte la presencia o
ausencia de piezas para iniciar o detener el ciclo de trabajo en forma
autónoma. Con esto se logra una mayor eficiencia en el consumo de
los recursos que utiliza el equipo.
Carga/Descarga Automática. El equipo debe ser capaz, dentro de su
autonomía, de cargarse así mismo el producto a mover en la estación
de salida del proceso de origen, sin la ayuda de un operador y de igual
manera de bajar la pieza al final del movimiento, en la estación de
entrada del proceso destino
 8. PREPARACION DE HERRAMIENTAS
Uno de los puntos más importantes de toda industria es la
economía, la cual se debe cuidar al momento de invertir en
herramientas o equipos. La cantidad de herramientas más
ventajosa depende de ciertos aspectos que se deben tomar
en cuenta:
*Cantidad de la producción.
*Actividades repetitivas.
*Mano de obra.
*Requisitos de entrega.
*Capital requerido.
La preparación va junto con las herramientas, puesto que
determinan los tiempos de preparación y arranque. Los
tiempos de preparación son aquellos en donde se ponen de
acuerdo para determinar las diferentes operaciones y
estaciones de trabajo; donde se realizan instrucciones de las
actividades, diagramas de proceso, se preparan las
herramientas a utilizar y todo el material.
Para reducir el tiempo de preparación se puede aplicar la
técnica de justo a tiempo (JIT), el sistema SMED de Toyota.
Donde los tiempos de preparación pueden ser eliminados si
las herramientas están muy bien afiladas y los componentes
cumplen con las especificaciones requeridas. Para reducir el
tiempo de preparación se debe tomar en cuenta lo
siguiente:
1. El trabajo que se pueda hacer mientras el equipo este
en operación deberá realizarse en el momento.
2. Utilizar elementos de sujeción rápida, que utilizan
palancas, cuñas o levas.
3. Eliminar el ajuste de la base de la máquina.
4. Empleo de calibradores para ajustes rápidos a la
máquina.
IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS MÁS
EFICIENTES
Así como es importante la implementación de sistemas de
producción novedosos, también es necesario la
implementación de nuevas herramientas más eficientes. Por
ejemplo, existen herramientas con recubrimiento de TiC
(carburo de titanio) las cuales aumentan en velocidad de un
50 a 100% en comparación a las de carburo sin
recubrimiento.
Ventajas del uso de herramientas con TiC:
Superficies más duras.
Adhesión a los sustratos.
Menor fricción.
Material químico inerte.
Resistencia a altas temperaturas.
 9. CONDICIONES DE TRABAJO
Se entiende como condiciones de trabajo cualquier
aspecto del trabajo con posibles consecuencias
negativas para la salud de los trabajadores, incluyendo,
además de los aspectos ambientales y los tecnológicos,
las cuestiones de organización y ordenación del trabajo.
Aunque tengamos en cuenta que la enfermedad no es
algo extraño a la condición humana, sino que forma
parte de su naturaleza, al igual que la salud, no es
menos cierto que en el trabajo nos ponemos en relación
con sustancias, materiales y máquinas peligrosas, con
exigencias físicas forzadas, con condiciones ambientales
y climáticas perjudiciales, etc.
Es posible evitar la enfermedad y la muerte injustas, en
el sentido de evitables, de prematuras, y con estos
adjetivos pueden calificarse la mayor parte de los daños
derivados del trabajo.
Al respecto, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales
define como condición de trabajo: '... cualquier
característica del mismo que pueda tener una influencia
significativa en la generación de riesgos para la
seguridad y la salud del trabajador'.
Quedan específicamente incluidas en esta definición:
1. Las características generales de los locales,
instalaciones, equipos, productos y demás útiles
existentes en el centro de trabajo.
2. La naturaleza de los agentes físicos, químicos
y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y
sus correspondientes intensidades, concentraciones
o niveles de presencia.
3. Los procedimientos para la utilización de los
agentes citados anteriormente que influyan en la
generación de los riesgos mencionados.
4. Todas aquellas otras características del trabajo,
incluidas las relativas a su organización y
ordenación, que influyan en la magnitud de los
riesgos a que esté expuesto el trabajador.
También influye en la salud las condiciones de empleo,
el modo en que se presta el trabajo asalariado: los tipos
de contratos, la jornada, el reparto de género de las
tareas, la doble jornada..... Todos estos aspectos tienen
mucho que ver con la calidad de vida y la salud.
Cuando hablamos de salud laboral y, por lo tanto, de
salud en el trabajo, no nos podemos olvidar de todos
estos temas.
10. PRINCIPIO DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS
Los principios son verdades fundamentales que hacen parte de
las normas de mejoramiento laboral, en este caso se pretende
disminuir la fatiga que proporciona el trabajo. Mediante tres
bloques se destacan 17 movimientos básicos o fundamentales,
muchos de ellos son efectivos o ineficientes.
La manera en que lo usemos proporcionará un trabajo más
afectivo y sin tantos movimientos, por ejemplo:
Ambas manos deben estar acorde al empezar y terminar
una acción.
Las manos no deben estar quietas a la misma vez, a
menos que sea tiempo de descanso.
Los movimientos deben ser simultáneos y coordinados
en direcciones opuestas.
La ejecución de operaciones es algo que no lleva afanes,
hay que tener un ritmo adecuado efectuando
movimientos suaves, continuos, curvos y equilibrados,
aun cuando la labor requiera de cambios de dirección
bruscos.
Tener las herramientas en secuencia, de manera que
estén al alcance en el momento de usarlas.
Desenvolverse bien en el entorno de trabajo es un factor
determinante, veamos qué podemos hacer:
Tener un lugar adecuado para cada herramienta, así
mismo, deben estar en orden y siempre limpias.
Mantener los materiales de trabajo cerca del área de
uso.
Crear sitios iluminados para un óptimo desempeño.
Evitar mantener una sola postura, en otras palabras, el
trabajador debe realizar su labor de manera alternada,
unas ocasiones de pie y otras sentado.
Cultivar una buena postura, por lo que el empleo de
sillas de altura es de vital importancia.
Máquinas y herramientas
El buen manejo de cada herramienta es un factor clave en los
buenos resultados, para lo cual se tendrá en cuenta lo siguiente:
Cuando sea posible, utilizar dos o más elementos para
proceder una actividad.
A la hora de emplear martillos, manivelas o
destornilladores asegurarse de que posean un mango
largo, ya que esto reduce la fuerza invertida en la
operación.
Evitar que el operario esté girando la cabeza o su
cuerpo para alcanzar algún instrumento, por lo que
tener todas las herramientas a la vista para una precisa
manipulación es indispensable.
 11. DISPONIBILIDAD DE MATERIALES
Comprobación de disponibilidad de materiales
Se pueden llevar a cabo tres tipos de comprobaciones para identificar la
disponibilidad de materiales durante las distintas fases del procesamiento de
órdenes.
Las tres comprobaciones dependen, en parte, de los Movimientos planificados de
stock (whinp1500m000) (PIT). En esta sesión, se enumeran los distintos orígenes y
las recepciones y entregas previstas.
Comprobación de ATP (a largo plazo): Disponible comprometible (ATP) es
una comprobación de la cantidad que se puede prometer a un cliente en
función de la demanda permitida. La finalidad principal de la comprobación
de ATP es reservar una cantidad determinada del stock. Se trata de la
cantidad de stock que ha llegado según el stock actual, las transacciones de
stock planificadas (órdenes reales con estatus planificado) y los movimientos
planificados de stock (órdenes planificadas que todavía no se han creado).
Stock disponible planificado (a medio plazo): Stock físico actual menos
entregas PIT más recepciones PIT
Comprobación de stock físico (a corto plazo): Stock físico actual menos
entregas PIT
Material disponible
Al planificar órdenes (Servicio externo o Reparación en el taller) en Servicio, el
planificador busca la disponibilidad del material para la tarea. Todo el material
debe estar disponible para poder lanzar y ejecutar la orden. El tipo de
comprobación de disponibilidad de materiales depende del tiempo disponible para
ejecutar la orden.
La comprobación de stock físico es la comprobación más definitiva de las tres, ya
que se calculan las existencias disponibles actualmente en el almacén menos las
entregas planificadas para las órdenes. La comprobación de disponible planificado
es menos definitiva, puesto que también tiene en cuenta las recepciones
planificadas, cuya entrega no está asegurada. La comprobación de ATP es la menos
definitiva porque también tiene en cuenta los movimientos planificados, además de
la entrega y la recepción planificadas.
Normalmente, la comprobación de ATP tiene lugar en la fase de planificación
(opcional). La comprobación de stock físico se suele llevar a cabo al lanzar la
orden. Por ejemplo: Órdenes planificadas para su lanzamiento durante los dos días
siguientes. La comprobación de stock físico se realiza en este período provisional.
No obstante, también se puede llevar a cabo la comprobación de disponible
planificado y la comprobación de stock físico al planificar las órdenes.
Si no hay suficiente material disponible:
Cambie Alcance de comprobación de stock de Sólo almacén actual a Todos
los almacenes en grupo en la sesión Comprobar disponibilidad de material
(tstdm2220m000): Debe comprobar tanto el almacén que tiene asignado
como el resto de los almacenes del mismo grupo. Si está disponible, genere
una orden de transferencia para el almacén que tiene asignado. De lo
contrario, cambie el almacén especificado para la línea de material de orden.
Crear suministro adicional: Llame a su proveedor, genere una orden urgente o
aumente la fabricación.
Ejecutar la orden en una fecha posterior: Utilice la opción Actualizar en la
sesión Comprobar disponibilidad de material (tstdm2220m000). Es posible
automatizar el retraso de la orden. Sin embargo, el restablecimiento de la
orden a la fecha original se debe llevar a cabo de forma manual. Al establecer
la opción Actualizar sin la opción Comprobar, Infor LN tiene en cuenta la
fecha disponible (Fecha de ATP o Fecha planificada disponible) de la
comprobación anterior para aplicar las actualizaciones. Por tanto, es posible
realizar la comprobación en un gran número de órdenes, investigar los
resultados y actualizar únicamente las órdenes específicas basándose en la
investigación.
 12. SPC
El control estadístico de procesos (SPC) es un método para medir y
controlar la calidad mediante el seguimiento del proceso de
fabricación. Los datos de calidad se recopilan en forma de producto,
medición de procesos y lecturas, y se utilizan para evaluar,
monitorear y controlar un proceso.
En 1930, se introdujo el concepto de Control Estadístico como un
medio de aseguramiento de la calidad utilizando gráficos de control
y aceptando que tanto el producto como el proceso
proporcionaban datos que necesitaban análisis para comenzar a
enfocarse en la prevención en lugar de la detección. Antes y
durante la década de 1920, el aseguramiento de la calidad se
enfocaba en la verificación unitaria de la producción en masa,
midiendo las habilidades del trabajador a través de medios de
auditoría e inspección.
Los beneficios de SPC:
Los beneficios de utilizar el control estadístico de procesos (SPC)
son las mejoras continuas, el aumento de la eficiencia del proceso
(Cpk / Ppk), la reducción de costos de calidad, incluido el tiempo
de inactividad, la interrupción del producto, las quejas o reprocesos
de los clientes, el desperdicio y la prevención de problemas de
calidad, como la reducción de inspección o auditorías.
La implementación y despliegue de SPC requiere un compromiso
organizacional en todos los departamentos y funcionalidades. Los
elementos clave de SPC son:
Características del producto / proceso
Métodos de medición
Análisis del sistema de medición (MSA)
Competencia de las personas involucradas en las actividades de
SPC
Frecuencia y tamaño de la muestra
Recopilación de datos
Gráficos SPC (variable / atributo)
Causa común / especial de variación
Planes de reacción
El objetivo de SPC es cumplir o mejorar la capacidad de cualquier
proceso, o simplemente, lo que un proceso puede producir dentro
de las especificaciones y cumplir con las expectativas de nuestros
clientes sin problemas de calidad. El SPC puede ser una técnica muy
poderosa cuando se aplica correctamente, pero es importante
recordar que no es una solución de “disparar y olvidar”. Aunque
exigente en términos de mantenimiento y atención, su SPC
mostrará resultados que valen la pena el esfuerzo de sus equipos. El
impacto de una implementación adecuada de SPC dentro de su
organización puede mostrar resultados increíbles y debe ser uno de
los primeros pasos si tiene problemas con la coherencia de los
resultados o con la calidad general.
Para obtener más información o aprender más sobre SPC, explore
nuestros programas de capacitación. Plexus International diseña,
desarrolla y ofrece programas de formación reconocidos por la
industria y acreditados internacionalmente para la cadena de
suministro de fabricación global con un objetivo fundamental: la
mejora real del rendimiento.
13. MANTENIMIENTO

El objetivo del mantenimiento de una planta es el

control de calidad para obtener mejores resultados.
Debe incluir el control de calidad en procesos, como
captación, bombeo, filtración, separación de sólidos,
procesos bioquímicos aeróbicos o anaeróbicos, uso
de lodos activados, decantación y descarga, entre
otros.
Un adecuado mantenimiento garantiza la calidad de
agua. Además, si se involucran los elementos y mano
de obra calificada para realizar las reparaciones (en
caso de ser necesarias) y ajustes pertinentes, se
garantizará adicionalmente la vida útil del sistema
de tratamiento.
Por otro lado,un buen mantenimiento puede evitar
el riesgo de incidentes y accidentes laborales, en
caso de que alguno de sus empleados no cuente con
la suficiente experiencia para resolver algún
problema durante la operación del sistema.
Mantenimiento predictivo
Este mantenimiento se basa en actividades como el
análisis fisicoquímico y microbiológico del agua
(cruda y tratada), medición de consumo de corriente
y voltaje de los equipos eléctricos, medición de
presión y aforo de caudal de alimentación al sistema,
entre otras.Conocer los resultados y sus análisis
permitirán programar y realizar las correcciones y
reparaciones de forma anticipada, antes de que
ocurran paros inesperados.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se trata de acciones
que evitan y/o previenen fallas mayores en el
sistema y/o sus componentes , como la revisión de
los equipos, el ajuste y/o cambio de sus elementos
en mal estado, la calibración de los equipos de
medición, limpieza y lavado de las estructuras en
contacto directo con agua cruda y tratada en las
diferentes etapas de tratamiento, revisión de
interconexiones eléctricas, hidráulicas y neumáticas,
revisión del suministro de voltaje a equipos
eléctricos, entre otros.
 14. SEGURIDAD E HIGIENE
Se denomina seguridad industrial al conjunto de normas obligatorias
establecidas para evitar o minimizar, tanto los riesgos que puedan efectuarse
en los ámbitos industriales, como los perjuicios derivados de la actividad
industrial e incluso las enfermedades ocupacionales. Dado que por las
maquinarias y las herramientas que se utilizan son áreas propensas al peligro,
mediante la prevención se busca evitar el daño a las personas, a los bienes y
reducir el impacto en el medio ambiente. La seguridad industrial debe ser
cumplida obligatoriamente en todas las empresas y la principal finalidad del
cumplimiento de estas disposiciones es brindar seguridad al trabajador
dentro del ámbito laboral.
Las empresas o industrias tienen la responsabilidad de generar condiciones
de trabajo que garanticen protección y seguridad a sus trabajadores; para
ello deben implementar una serie de normas y condiciones que reduzcan el
riesgo de sufrir un accidente laboral.
Medidas de seguridad industrial indispensables en toda empresa:
Abastecimiento de protección personal: todo trabajador debe ser
provisto de indumentaria apta e indicada para realizar sus actividades
laborales de forma segura. De ser necesario debe proveerse un equipo
de seguridad, como por ejemplo arnés, mascaras, guantes, gafas de
seguridad y todo aquello que ayude a disminuir el riesgo de padecer
accidentes laborales.
Garantizar un área de trabajo segura: un espacio de trabajo mal
diseñado puede ser un gran peligro para los trabajadores. Es
imprescindible que los centros de trabajo presenten salidas de
emergencia accesibles, zonas de paso amplias y libres de obstáculos
para evitar embotellamiento, salidas debidamente señalizadas, poseer un
plan para casos de emergencia y tener un sistema contra incendios; el
área debe contar con una iluminación adecuada, los pisos no deben ser
irregulares ni resbaladizos, y las maquinarias deben tener una distancia
de separación suficiente para que los trabajadores puedan realizar sus
tareas cómodamente.
Brindar capacitación: es importante que los trabajadores reciban una
formación adecuada, en la cual puedan adquirir los conocimientos
necesarios, para desempeñar su labor de forma segura y competente; así
mismo, deben ser capacitados para utilizar los elementos de seguridad
de forma correcta.
Al invertir en seguridad industrial y reducir los riesgos laborales, las empresas
disminuyen los costos de operación y obtienen mas ganancias, al mismo
tiempo que protegen a sus empleados, maquinarias y recursos, dado que:
Al no presentarse accidentes se reduce considerablemente el
absentismo.
La jornada laboral no se ve interrumpida por accidentes o imprevistos.
Se crea un mejor ambiente laboral donde los trabajadores realizan sus
tareas más a gusto, mejorando la productividad y competitividad.
Se reducen los costos que generan los daños a los equipos, edificios y se
evitan los pagos de indemnización.

Aplicando las normas de seguridad industrial, a la vez que se protege la vida

e integridad del trabajador, se obtienen grandes ahorros financieros.
Si estás interesado en aprender los procesos técnicos, administrativos y
legales de la seguridad e higiene industrial y su correcta aplicación en las
empresas, en CETYS Educación Continua adquirirás los conocimientos
necesarios a través de nuestro Diplomado en Seguridad, Higiene y Medio
Ambiente para que puedas desarrollarte y crecer profesionalmente.
15. CAPACITACION Y ADIESTRAMIENTO

Capacitación: Es la formación o preparación que se

les brinda a los trabajadores de nueva contratación
y a los demás interesados en ocupar las vacantes o
puestos de nueva creación.
Adiestramiento: Es la enseñanza de habilidades y
destrezas para el mejor desempeño de su trabajo. Y
se enfocará en:
1. Actualizar y perfeccionar los conocimientos y
habilidades, así como, proporcionarles
información para que puedan aplicar las nuevas
tecnologías en sus actividades laborales.
2. Hacer del conocimiento de los trabajadores
sobre los riesgos y peligros a que están
expuestos durante el desempeño de sus labores.
3. Incrementar la productividad.
4. Mejorar el nivel educativo, la competencia
laboral y las habilidades de los trabajadores.
Pueden ser impartidas dentro o fuera del centro
de trabajo.
Impartirse durante las horas de trabajo, salvo
convenio en contrario.
Impartida por personal interno o instructores
especiales (agentes capacitadores).

Todo trabajador tiene derecho a que su patrón le

proporcione capacitación o adiestramiento, el cual le
permita elevar su nivel de vida y productividad.
La capacitación y el adiestramiento se deben
impartir dentro del centro de trabajo y dentro del
horario que corresponda a la jornada. Esto puede
variar siempre y cuando patrón y trabajador se
pongan de acuerdo y manifiesten su conformidad.

Actualmente la Ley Federal del Trabajo, en el

Capítulo III Bis habla de la Capacitación y
Adiestramiento de los trabajadores y señala en el
Artículo 153 A.
Todo trabajador tiene el derecho a que su patrón le
proporcione capacitación o adiestramiento en su
trabajo que le permita elevar su nivel de vida y
productividad, conforme a los planes y programas
formulados, de común acuerdo, por el patrón y el
sindicato o sus trabajadores y aprobados por la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
16. ERGONOMIA

La ergonomía es el estudio de las formas en las que se puede ayudar

a las personas a trabajar de manera más eficiente y sin lesiones en su
entorno. En un área de trabajo, la ergonomía ayuda a adaptar el
trabajo al trabajador. La forma griega de la palabra se divide en ergo
(trabajo) y nomos (leyes de). Entonces, el significado literal de la
palabra ergonomía es “las leyes del trabajo”. La ergonomía se basa
en muchas otras disciplinas, tal como la fisiología (el estudio de los
organismos vivos y sus partes), la antropometría (el estudio de las
medidas y proporciones del cuerpo humano) y la biomecánica (el
estudio de cómo se mueve un cuerpo vivo). Para comprender cómo
adaptar el trabajo al trabajador, es fundamental comprender cómo
funciona el cuerpo humano. Una vez que hay un conocimiento de la
mecánica del cuerpo, los ergonomistas, aquellos que están
capacitados en ergonomía, ayudan a diseñar máquinas, herramientas
y otros equipos que sean más fáciles y cómodos de usar. El equipo
diseñado ergonómicamente ayuda a proteger a los trabajadores de
uno o más trastornos musculoesqueléticos. Algunos ejemplos pueden
incluir a cubículos que estén diseñados con superficies de trabajo
ajustables para satisfacer las necesidades de altura de los
trabajadores; pinzas con mangos más largos para que los
trabajadores puedan aplicar más presión con menos tensión en la
muñeca; o carretillas ajustables para ayudar a los empleados a mover
artículos pesados mientras mantienen la espalda libre de lesiones.
•Movimientos repetitivos Las metas de producción por hora o por
día pueden requerir que las muñecas, los brazos, la espalda, el cuello
o las rodillas del trabajador realicen movimientos repetidos a un
ritmo rápido. Los movimientos repetitivos frecuentes fatigan los
músculos y pueden dañar los nervios, las articulaciones y los
ligamentos. • Fuerza excesiva Muchas tareas requieren momentos de
fuerza excesiva o presión localizada, tal como quitar un tornillo
oxidado. La fuerza requiere de esfuerzo muscular, lo cual causa
fatiga y aumenta las posibilidades de desarrollar MSD. • Posturas
incómodas Las posturas neutrales reducen el estrés en los músculos,
tendones, nervios y huesos. Doblar, alcanzar objetos o torcer el
cuello, la espalda, los brazos o las piernas puede poner los músculos
y los tendones en desventaja y aumentar la probabilidad de
desarrollar trastornos musculoesqueléticos.
•Vibración Las vibraciones de todo el cuerpo o de mano-brazo
aumentan los MSD de hombros, manos y cuello. Las tareas de
trabajo tal como el uso de trituradoras, lijadoras, pistolas de agujas,
martillos demoledores, llaves de impacto o motosierras pueden
robarle lentamente al cuerpo el flujo sanguíneo que tanto necesita y
provocar lesiones en los vasos sanguíneos, los nervios o los
músculos. • Fuerza El esfuerzo enérgico, tal como levantar, jalar,
sujetar o empujar objetos pesados o incómodos, puede sobrecargar
los músculos y provocar los MSD. • Temperaturas frías Las
temperaturas más frías pueden aumentar la tensión muscular y
reducir tanto la destreza como la sensibilidad. Los ambientes fríos
también pueden hacer que un trabajador sujete una herramienta con
más fuerza, restringiendo así el flujo sanguíneo o hacer que el tejido
se vuelva rígido, creando de esta manera malestar y dolor. • Posturas
estáticas Las posturas estáticas o estacionarias privan a los músculos
del oxígeno necesario y pueden provocar fatiga y MSD. Algunos
ejemplos de posturas potencialmente dañinas incluyen permanecer
de pie en la misma posición durante ocho horas, sostener una
herramienta de mano durante 60 minutos continuos o mantener los
brazos levantados por encima de la cabeza por 30 minutos. • Estrés
de contacto El estrés de contacto es el resultado del roce constante
entre superficies duras o afiladas y el tejido sensible del cuerpo,
generalmente en los dedos, las palmas de las manos, los muslos o los
pies. La presión localizada que ejerce el estrés de contacto en un
área del cuerpo puede reducir el flujo sanguíneo, la función nerviosa
y el movimiento de tendones y músculos
17. AUTOMATIZACIÓN

La automatización consiste en usar la tecnología para realizar tareas con

muy poca intervención humana. Se puede implementar en cualquier
sector en el que se lleven a cabo tareas repetitivas. Sin embargo, es más
común en aquellos relacionados con la fabricación, la robótica y los
automóviles, así como en el mundo de la tecnología: en el software para
la toma de decisiones empresariales y los sistemas de TI.
La automatización ayuda a las empresas en el proceso de la
transformación digital. Hoy las empresas se enfrentan a grandes cambios
revolucionarios, como es el caso de Airbnb, Amazon, etc. Deben
respaldar a sus empleados y partners, obtener clientes nuevos y ofrecer
productos y servicios innovadores más rápido.
Quieren y necesitan ser ellas mismas las que revolucionen sus propios
sectores.
La automatización es fundamental para gestionar, modificar y adaptar no
solo la infraestructura de TI, sino también todos los procesos de la
empresa. Si simplifica la implementación de los cambios con la
automatización, dispondrá del tiempo y la energía para concentrarse en
generar innovaciones.El objetivo de las empresas automatizadas es
realizar las actividades con mayor rapidez, lo cual permite que el personal
de TI se centre en resolver los problemas más importantes, para luego
incorporar la solución en la rutina laboral e incluso identificar si puede
automatizarse.
Para explicarlo con más detalle:
Las operaciones de TI requieren mucho esfuerzo, pero es aún más
difícil mantener los procesos y los sistemas heredados mientras se
adoptan otros nuevos.
Los requisitos y la demanda aumentan mucho más rápido que las
funciones empresariales y de TI.
Las metodologías nuevas, como DevOps, exigen que se implementen
cambios culturales.
La dimensión de la tecnología (la virtualización, las nubes y los
contenedores, entre otras) es demasiado amplia como para
encargarse de todo de forma manual.
La automatización le permite ocuparse de todo ello.
VENTAJAS
Mayor productividad: el personal puede dedicar más tiempo a
generar un mayor impacto en la empresa. Deje que los sistemas de
software se encarguen de las tareas repetitivas.
Mayor confiabilidad: al reducir la intervención humana, disminuye
la necesidad de realizar controles y resolver problemas. Todas las
tareas iguales se ejecutan siempre de la misma manera. Esto le
permite saber con exactitud cuándo se llevarán a cabo los procesos,
las pruebas, las actualizaciones, los flujos de trabajo, etc. y durante
cuánto tiempo, y le da la certeza de que puede confiar en los
resultados.
Control simplificado: mientras más personas haya involucradas,
mayor es la posibilidad de encontrar lagunas de conocimiento, lo
cual implica que una parte de su empresa podría no saber qué o
quiénes conforman la otra parte. Por eso es fundamental codificar
las tareas para obtener un mejor control
DESVENTAJAS
Costo: el diseño de una solución eficaz de automatización lleva
tiempo y energía. Trabaje con un partner de confianza como Red
Hat, que pueda encargarse de las tareas complejas y le permita
ahorrar dinero y agilizar sus actividades.
Alcance: la automatización no es sinónimo de inteligencia. Según el
sistema que decida automatizar y su diseño, podrían quedar algunos
puntos vulnerables fuera de sus límites. Para abordar el problema,
puede delimitar la automatización a algunos aspectos o funciones.
Tenga en cuenta que la eficacia y la seguridad de la automatización
dependerán de la forma en que se implemente.