GESTION DE INVENTARIOS

GESTION

Un inventario o stock es cualquier recurso que

posee valor económico que, en un determinado
momento, está en algún lugar de la empresa a
la espera de ser utilizado en el proceso
productivo o de ser vendido.
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Empujar o Halar?
• El sistema “push”
– Los fabricantes producen lo que esperan vender.
• El sistema “pull”
– El fabricante “escucha” al consumidor a través del sistema pos
(point of sales)
– El objetivo es reabastecer al canal con un mínimo de inventario
– Requiere proveedores que tengan tiempos de entrega cortos y
alto nivel de servicio
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EVOLUCIÓN DEL CONCEPTO DE INVENTARIOS:
DEL SISTEMA PUSH AL PULL
Sistema Logístico Dirigido al Cliente

Mercancía Push
Almacenada
Ventas

Mercancía
Almacenada Pull
Ventas
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GESTION Y CONTROL DE INVENTARIOS
Gestión de Inventarios

Administración de Control de
inventarios Inventarios
Máximo Mínimo costo Almacenamiento, Conteo y
nivel de de mantener registros

servicio inventario
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Gestión de inventario
La gestión de existencias supone analizar de forma continua cuál es la cantidad media
de productos que se deben guardar para poder hacer frente a la demanda. En este
sentido, la empresa debe conseguir un volumen de stock óptimo que equilibre los
costes de pedido y de almacenaje.
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Gestión de inventario
Los stocks representan un capital inmovilizado por
parte de la empresa (que puede llegar a constituir un elevado
porcentaje de su activo), susceptible de ser utilizado en un mejor uso
alternativo (por lo que debe soportar un coste de oportunidad).

Además, en ocasiones los stocks tienen el

efecto de ocultar posibles problemas del proceso productivo (como
averías o mala calidad de las materias primas), dado que permiten no
detener la producción, por lo que el problema se resuelve parcialmente
sin pararse a analizar la
verdadera causa del mismo y se actúa sobre ella para evitar que el
problema vuelva a repetirse.
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Nivel alto de inventarios

EMPRESA

Malas entregas
Defectuosos
Obsoletos
Retrabajos Ausencias

Mala programación
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IMPLICACIONES ALTOS INVENTARIOS
Errores ocultos
❑ Errores en el pronóstico de la demanda
❑ Demoras en la colocación de pedidos al proveedor
❑ Tiempos de entrega largos por parte del
Proveedor/Produccion.
❑ Anticipos en colocación de pedidos (Compra contra alza)
❑ Errores en los pedidos y ordenes de compra
❑ Productos defectuosos, averias, devoluciones
❑ Responsabilidad de la no calidad
❑ Inmovilización de capital de trabajo
❑ Incrementa costos de mantenimiento (Exceso Inventarios)
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Si se analiza la fórmula de la rentabilidad económica de una empresa, se puede comprobar que
los stocks repercuten negativamente, puesto que aparecen como parte del activo de la empresa:

Existen varias razones que llevan a una empresa a acumular stocks:

1) Demanda incierta de productos finales: debido a la incertidumbre existente
en la demanda de los consumidores en cuanto a cantidades y fechas de
entrega, las empresas suelen guardar ciertos stocks para garantizar el suministro
ante pedidos inesperados, es decir, mantienen una determinada cantidad de
materiales o productos acabados que actúan como amortiguadores de posibles
desequilibrios.
2) Posibles interrupciones en el proceso productivo: las empresas acostumbran
a protegerse con stocks para evitar tanto la falta de suministros externos
(retrasos en las entregas de materias primas o componentes adquiridos en
el exterior) como la falta de suministros internos (por averías en los equipos, por
problemas de calidad en las piezas fabricadas, por ejemplo).
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3) Una posible demanda estacional: para hacer frente a aumentos previstos
de las ventas en determinados momentos del ejercicio económico, las empresas
suelen disponer de ciertos stocks estacionales.

4) Posibles aprovisionamientos en fechas concretas: en ocasiones el aprovisionamiento

y la producción deben realizarse en un momento determinado y
concreto de tiempo, aunque el consumo se produzca a lo largo de todo el año,
por lo que la empresa debe acumular stocks en esos momentos.

5) Obtención de posibles ventajas económicas: cuando es ventajoso económicamente

comprar mayores cantidades de determinado artículo por rebajas
en el precio unitario de compra (rappels), se puede optar por comprar en cantidades
superiores a las necesarias inmediatamente para beneficiarse de estas mejores
condiciones de compra.
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• Stock de ciclo
tipología de inventarios
Muchas veces producir o comprar materiales al mismo ritmo en el que son
solicitados no tiene mucho sentido, ya que resulta más barato lanzar una orden
de compra o de fabricación de un volumen superior a las necesidades del
momento, cosa que da lugar lógicamente a un stock que con el tiempo se
consumirá. Estas reservas se llaman genéricamente stocks de ciclo, ya que se presentan
periódicamente con una pauta de comportamiento repetitiva y su función es conseguir una
mayor flexibilidad al permitir desacoplar operaciones
del sistema productivo.

• Stock estacional o de anticipación

Algunos productos presentan una demanda muy variable a lo largo del año,
con meses en los que el consumo aumenta y otros en los que disminuye significativamente
respecto a un valor medio, de una manera previsible. Las empresas producen más de lo que es
necesario en periodos de poca demanda con el fin de cubrir las necesidades futuras en otros
periodos en los que la demanda desbordará la capacidad del sistema productivo. Este
avance de la producción al consumo da lugar a los stocks estacionales o de
anticipación, la función principal de los cuales es equilibrar y distribuir la
producción en el tiempo para afrontar las fluctuaciones conocidas de la demanda.
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• Stock sobrante u obsoleto
Se trata de artículos que ya no son capaces de satisfacer las necesidades para
las que fueron adquiridos o fabricados.
• Stock de recuperación
Son materiales usados, aunque en buen estado, lo que permite una posible
nueva utilización.
• Stock de seguridad o stock de protección
Se trata de una cantidad de stock mayor que la exigida por las variaciones normales
de las existencias y que se mantiene de forma adicional para cubrir posibles
alteraciones de la demanda y evitar que la empresa se quede sin stocks de
un determinado artículo, es decir, es un excedente de inventario que protege
contra la incertidumbre de la demanda, del plazo de entrega o de posibles cambios
en el abastecimiento.
• Stock en tránsito
Es el inventario que se mueve de un punto a otro (como los materiales en
circulación desde el almacén del proveedor hacia la empresa cliente o desde
la planta productiva hacia un centro de distribución) o de una operación a
la siguiente dentro de la fábrica.
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Costes asociados a la gestión de los stocks
¿será mejor comprar mucho pocas veces o comprar poco muchas veces?

Para responder a esta cuestión debemos considerar los diferentes costes asociados
a la gestión de inventarios:
• Coste de adquisición (Ca)
Es el coste en el que se incurre al adquirir los artículos al proveedor o el coste
de fabricar dichos artículos en el caso de que la producción de los mismos se
realice en la propia empresa.

• Coste de emisión (Ce)

Son todos aquellos costes que se producen cada vez que se realiza (se emite)
un pedido, por el hecho de solicitarlo y recibirlo.

Coste de preparación
Cuando se preparan los pedidos dentro de la propia empresa, también se produce este
tipo de coste, pero en este caso se llama coste de preparación, que es el correspondiente
a la preparación de una máquina o proceso para elaborar un pedido. Incluye el
tiempo y el trabajo necesarios para limpiar y cambiar herramientas o instrumentos.
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• Coste de posesión (Cp)
Es el coste asociado al simple hecho de mantener (poseer) un inventario a lo
largo del tiempo.

• Coste de ruptura (Cr)

Cuando la empresa no puede atender la demanda debido a que no dispone
de suficientes existencias.

– Si la ruptura se debe a la falta de materias primas o productos semielaborados

o componentes, podría ocasionar paradas en el proceso productivo.

– Si lo que faltan son productos terminados, podría provocar pérdidas de

ventas o incluso una pérdida de la imagen de la empresa, especialmente
si ese fenómeno se repite a menudo.

Por lo tanto, el coste de ruptura es proporcional a la demanda no satisfecha.

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El objetivo básico de la gestión de stocks es minimizar los
costes asociados a la existencia de inventarios y mantener
una buena calidad de servicio.

Con esta finalidad, una buena gestión de inventarios dará respuesta a las siguientes
dos preguntas:

• ¿Qué cantidad de materiales debe solicitarse en cada reaprovisionamiento?

Es decir, ¿cuánto hay que pedir?

• ¿En qué instantes de tiempo deben realizarse los reaprovisionamientos?

¿Cada cuánto se deberá emitir un pedido? Es decir, ¿cuándo hay que pedir?

Es conveniente que toda organización disponga de algún método de aprovisionamiento

que permita aplicar sistemáticamente la política de gestión de stocks
que ésta desee.
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CATEGORIZACION “ABC” DE INVENTARIOS
Consiste en estructurar o clasificar los productos en tres categorías denominadas A, B y C,
apoyándose en el principio de Pareto: “alrededor del 20% del número de artículos en
stock representan cerca del 80% del valor total de ese stock.

Cada una de estas categorías tiene sus propias características. La clasificación A,B y C de un
grupo de productos se puede llevar a cabo desde diferentes puntos de vista, es decir, se
puede hacer según:
 El Costo.
 La Demanda.
 La Rentabilidad.
 El significado estratégico de cada producto para la compañía.

Recuerde mantener clasificado tanto a los productos como a los clientes, para poder establecer un
tratamiento diferencial y orientar mejor a la fuerza de ventas.
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Análisis ABC
• Artículos de clase A: son aquellos más importantes ya que, aun siendo pocos
en número, tienen un valor alto.
• Artículos de clase B: son aquellos que tienen una importancia media.
• Artículos de clase C: son aquellos de escaso valor.
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2. Gestión de inventarios de artículos con demanda independiente

• Demanda independiente
Es aquella que únicamente depende de las condiciones del mercado. En consecuencia,
la demanda de un artículo es independiente cuando no depende de la demanda de ningún otro
artículo. Por ejemplo, la demanda de bicicletas
depende de la cantidad que los consumidores quieran adquirir de este artículo
en función de los condicionantes en ese momento concreto de
tiempo, pero en principio no está vinculada a la demanda de otros artículos.

• Demanda dependiente
Es aquella que depende de la demanda de otro artículo. Por ejemplo, la demanda
de los pedales de una bicicleta (uno de sus componentes) depende de
la cantidad de este producto terminado que se produzca y se venda. Es decir,
la demanda de los componentes de una bicicleta depende de la demanda de
la propia bicicleta.
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Una política de gestión de stocks ha de contestar dos preguntas:

• ¿Cuánto hay que pedir en cada reaprovisionamiento? El tamaño del lote (Q)
es el número de unidades que se solicitan en cada reaprovisionamiento.

• ¿Cuándo se deberá emitir un pedido? ¿Cuándo hay que pedir? El periodo

de reaprovisionamiento (T) es el tiempo que transcurre desde que se recibe
un pedido en la empresa hasta el momento en el que éste se ha agotado y
se recibe el siguiente.

Plazo de entrega (t)

No se debe confundir el plazo o periodo de reaprovisionamiento con el plazo de entrega
o plazo de suministro. El plazo de entrega (t) es el tiempo que transcurre entre
la detección de la necesidad de efectuar un pedido y el instante en el que el material
correspondiente ha llegado y está a punto para el uso o consumo.
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Sistemas de aprovisionamiento periódico o por periodo fijo
El método de aprovisionamiento periódico o por periodo fijo trata de determinar
un periodo de tiempo T constante (periodo de reaprovisionamiento
constante), al final del cual se realiza un aprovisionamiento de
material, en la cantidad necesaria para conseguir un determinado volumen
de existencias máximo.
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Sistemas de aprovisionamiento periódico o por periodo fijo
Las características de este modelo de aprovisionamiento periódico o por
periodo fijo son las siguientes:

• El periodo de reaprovisionamiento (¿cuándo?) es constante: T (o T-t

si existe plazo de entrega).
• La cantidad que se solicite (¿cuánto?) es variable en función de las
necesidades
de la empresa (y deberá determinarse considerando también
el consumo del periodo de suministro t si existe): Q1, Q2, Q3, Q4.
• Es un método sencillo por su automatismo, pero existe riesgo de
ruptura
de stock.
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Sistemas de aprovisionamiento de cantidad fija
se basan en la idea de que se añade siempre al inventario la misma cantidad fija cada vez
que se hace un nuevo pedido de un artículo. Según este método, se realizan pedidos
de tamaño constante Q en periodos de reaprovisionamiento variables.
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Sistemas de aprovisionamiento de cantidad fija

Las características de este modelo de aprovisionamiento por

cantidad fija son las siguientes:

• El periodo de reaprovisionamiento (¿cuándo?) es variable:

T1, T2, T3, T4.
• La cantidad que se solicite (¿cuánto?) es constante: Q.
• Se reduce el riesgo de ruptura de stock.
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Modelo del lote económico o fórmula de Harris-Wilson
Los costes asociados a la gestión de stocks siguen distintos comportamientos
en función del tamaño del lote solicitado. Si se aumenta la cantidad de pedido, esto
hace aumentar el coste de almacenamiento, mientras que el coste de emisión o el
coste de ruptura disminuyen.

El modelo de cantidad de pedido económico (EOQ por Economic Order

Quantity) o lote económico tiene como objetivo planificar los reaprovisionamientos
(qué cantidad solicitar y en qué momento se debe realizar un pedido) durante un
horizonte temporal H (habitualmente un año), de manera que se solicite el volumen
óptimo de pedido que minimice el coste total de gestión de los stocks. Es decir, trata
de determinar la cantidad óptima (Qo) que se va a solicitar en un pedido de
determinado artículo.
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El coste total asociado a la gestión de stocks se compone de cuatro costes: coste
de adquisición, coste de emisión, coste de posesión y coste de ruptura:
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• Coste de emisión (Ce)
El coste total de emisión se calcula mediante el producto entre el coste de
emisión de cada pedido (E) y el número de pedidos cursados durante el periodo
analizado (n).

Para conocer el número de pedidos que se deben realizar durante todo el horizonte
temporal H a considerar (normalmente un año) debemos tener en cuenta tanto la demanda
anual de artículos (D) como el tamaño de cada pedido que se realiza (Q), de manera que:
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• Coste de posesión (Cp)
Este coste está relacionado con el volumen medio de inventario que se mantiene en la empresa,
por lo que se calcula como producto entre el nivel medio de inventario y el coste de posesión
unitario por unidad de tiempo.

A es el coste de posesión de cada unidad de producto por unidad de tiempo (por

ejemplo, coste diario)

Q/2 nivel medio de stock durante un periodo T

T tiempo en consumirse un lote Q

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El objetivo del modelo es minimizar el coste total de gestión de stocks. Para obtener
su valor mínimo, es necesario derivar la función CT e igualarla a cero:

La Cantidad óptima (Qo) que debe solicitar la empresa cada vez que
hace un pedido es:
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El número de pedidos óptimos

El número de pedidos por realizar en un periodo de tiempo, un año por ejemplo, y el tiempo
que transcurre entre ellos son por definición dos conceptos inversos.
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Modelo del lote económico
Q: Tamaño del lote de pedido
Qo: Tamaño del lote óptimo de pedido
T: Periodo de reaprovisionamiento
To: Periodo óptimo de reaprovisionamiento
H: Horizonte temporal (habitualmente un año)
D: Demanda durante el horizonte temporal
n: Número de pedidos durante el horizonte temporal (n = D/Q = H/T)
A: Coste de posesión de una unidad de artículo por unidad de tiempo
Ce: Coste de emisión total (Ce = E · n = E · D/Q)
Cp: Coste de posesión total (Cp = A · Q · H/2)
CT: Coste total de gestión de stocks
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El servicio de farmacia de un hospital está estudiando la forma de gestionar los stocks
de un determinado fármaco, el UCX-10. El responsable de la farmacia calcula que servirá
300.000 cajas de dicho fármaco en un año.

El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se solicita regularmente

un pedido de volumen constante todos los jueves. Sabiendo que la formulación y recepción
de cada pedido (independientemente de la cantidad solicitada) tiene un coste de 100 u.m. y que
el coste medio de posesión es de 0,6 u.m. por caja y año, queremos conocer si es adecuada la
decisión de aprovisionamiento semanal o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar.

Demanda o consumo anual (D) = 300.000 cajas/año

Periodo de reaprovisionamiento (T) = 7 días (puesto que se reaprovisiona semanalmente
los jueves)
Coste de emisión de cada pedido (E) = 100 u.m./pedido
Coste de posesión unitario (A) = 0,6 u.m./caja y año
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Demanda o consumo anual (D) = 300.000 cajas/año
Periodo de reaprovisionamiento (T) = 7 días (puesto que se reaprovisiona semanalmente
los jueves)
Coste de emisión de cada pedido (E) = 100 u.m./pedido
Coste de posesión unitario (A) = 0,6 u.m./caja y año

Por lo tanto, lo ideal sería hacer un reaprovisionamiento cada doce días y no semanal
como lo está haciendo actualmente el hospital.
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La política de la empresa establece un reaprovisionamiento semanal (todos los jueves),
lo que implica que hace 52 pedidos al año. Por lo tanto, el tamaño de cada pedido
actualmente es el siguiente:

Calculamos los costes asociados a ese tamaño de pedido:

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Modelo normal

Modelo del lote económico

Como se puede comprobar, los costes en el primer caso son superiores, por lo que es
mejor reaprovisionarse cada doce días y no semanalmente.
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3. Gestión de inventarios de artículos con demanda dependiente
la demanda de un artículo es dependiente cuando depende o está relacionada con la demanda
de otro artículo.

Por ejemplo, sabemos que un coche requiere cinco ruedas (incluyendo la de repuesto) para su
fabricación, por lo que si la demanda de coches en un determinado periodo es de 10.000
unidades podremos calcular con una simple multiplicación la demanda de ruedas de dicho
fabricante (50.000 unidades). Este cálculo de las necesidades de un componente a partir de la
demanda del producto final es lo que se denomina explosión de necesidades.

La gestión de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones por la posibilidad

de que algunos componentes tengan una demanda tanto dependiente como independiente.
Por ejemplo, en el caso de la fabricación de coches, la demanda de ruedas es dependiente,
pero podría ser también independiente si se venden como ruedas de repuesto.
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Las especiales características de los
artículos de demanda dependiente
hacen que los modelos de gestión
de inventarios vistos anteriormente
no sean válidos en estas
circunstancias, por lo que han
surgido una serie de sistemas que
tratan de manejar la complejidad
de la gestión del inventario para
este tipo de artículos.

La técnica utilizada en entornos

productivos se denomina
planificación de las necesidades de
materiales o MRP (Material
Requirements Planning).
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MRP (Material Requirements Planning)
Un sistema MRP trata de conocer las cantidades y momentos en los que se deben
reaprovisionar los artículos con demanda dependiente para satisfacer las necesidades de
artículos finales.

Este sistema de gestión de stocks genera el cálculo de necesidades de materiales

a partir de tres fuentes de información:

• programa maestro de producción

• lista de materiales
• estado de los inventarios
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MRP (Material Requirements Planning)
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MRP (Material Requirements Planning)
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Sistemas MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Los sistema MRP (Material Requirements Planning) permiten calcular las necesidades de
materiales, es decir, cuándo y en qué cantidad realizar los reaprovisionamientos de materias
primas y componentes. Sin embargo, la fabricación de un producto necesita, aparte de
materiales, otros recursos de fabricación como mano de obra, máquinas o herramientas.
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Sistemas MRP II
(Manufacturing
Resource
Planning)
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Sistemas de planificación de recursos de la empresa o ERP
(Enterprise Resources Planning)

Un sistema ERP permite a la organización visualizar las operaciones como un todo, en lugar de
compilar los fragmentos de información de cada función.
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ERP (Enterprise Resources Planning)
Su carácter modular, permite cubrir las necesidades de las diferentes áreas de la compañía.
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Tecnología de captura y portación de datos

1. Códigos de barra
2. RFID activa (batería)
3. RFID pasiva (sin batería)
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QUE ES RFID?
• Tecnología de captura de datos que utiliza ondas de radio para
transferir datos entre un lector y un ítem (que puede ser móvil)
para identificarlo, localizarlo, rastrearlo, etc.

• Es rápido, confiable y no requiere contacto o línea de vista entre el

lector y el ítem para adquirir la información.

• Es un paso siguiente en la evolución de la tecnología de captura y

portación de datos
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USO DE RADIOFRECUENCIAS RFID