UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIDAD MEXICALI

MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

Manufactura celular

ALUMNO
ERIK HERNÁNDEZ CASTRO
DOCENTE
DANIEL OMAR BAEZ NUÑEZ
MATRÍCULA
1156746

MEXICALI, B.C CICLO 2020-2

Resumen referente a manufactura celular
Adam Smith y Henry Ford, dos personajes importantes que, en años anteriores al estudiar la
producción, Smith como economista y Ford como empresario, concluyeron que la división
de trabajo en labores resulta en un incremento en la productividad y por ende beneficios para
la empresa en cuestión. Parte de esta filosofía es que se tenga un flujo continuo de las
actividades, y que las personas a las que se les asigna una labor deben de realizar bien, puesto
que sólo así se llegará al bien común.
Y esto es posible aplicarlo no sólo para el incremento de una empresa, sino para un reto
cotidiano, por ejemplo; cuando se limpia una casa los integrantes se dividen las tareas y al
mismo tiempo cada uno trabaja, trabaja bien y todos lo hacen por un bien común.
De lo anterior es que nace el concepto de ‘Manufactura celular’, en el cual un proceso implica
el uso de múltiples “células” en una sola línea de montaje. Así mismo, “agrupa máquinas y
operaciones secuenciales, en las que se pueda fabricar un producto completo de principio a
fin sin recurrir tanto al uso de transportes”
Este tipo de trabajo tiene varias ventajas, como: reducir costos, aumentar eficiencia, evita
transportes, demoras y mejor aprovechamiento del recurso humano, entre otras. Analizando
los beneficios que la Manufactura celular ofrece podemos llevar a la conclusión de que esta
forma de producción debe de ser manejada por todas las empresas manufactureras, siempre
y cuando la gama de productos sea más demandada, de lo contrario no tendría caso y no daría
buen resultado. Y, aunque en la forma de trabajo de una empresa sea eficiente, se podría
mejorar todavía más con este concepto. Si bien es cierto que el diseñar este tipo de proceso
e implementarlo tarda de uno a dos meses considero que son nada en comparación con los
resultados que alargo plaza dará.
Existen herramientas y conceptos útiles para la aplicación exitosa de este proceso, por
ejemplo: Las 5’s, método japonés que consiste en cinco etapas: Clasificación, orden,
limpieza, estandarización y disciplina. La implementación de las TPM, aplicar Andon o
control visual, aplicar SMED, etc. Cada uno de estos recursos serán de ayuda al momento de
aplicar la Manufactura Celular.
Sistemas de trabajo
• Just In Time (JIT)
La metodología justo a tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en
fabricar con productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las
cantidades debidas: “Hay que comprar y producir solo lo que se necesita y cuando se
necesita”. Este pensamiento elimina todo lo que implique desperdicio o despilfarro
(todo lo que no añada valor al producto) en el proceso de producción, desde las
compras hasta la distribución. (Arndt, 2005)

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y
con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia
o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a
la demanda. La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la
empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la
cantidad requerida.
El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
1. Poner en evidencia los problemas fundamentales.
2. Eliminar despilfarros.
3. Buscar la simplicidad.
4. Diseñar sistemas para identificar problemas
(Gidea, 2002)

Ventajas
1. Reduce los niveles de inventarios en todos los pasos de la cadena productiva y
por tanto los costos de mantener inventarios más altos.
2. Minimiza las pérdidas por suministros obsoletos.
3. Exige una relación más cercana con los proveedores.
4. Se fomentan las compras a lo largo plazo al proveedor, lo cual, permitirá
planificarse de forma más óptima y ofrecer mejores precios.
5. El sistema es flexible y permite cambios rápidos.
Desventajas (Inconvenientes)
1. Se originan problemas de ruptura de stocks o retrasos si no está correctamente
planificado el aprovisionamiento de materiales. De forma que pueden reducir los
beneficios.
2. Como las compras son de pequeñas cantidades, el proveedor puede subir el precio
de las mismas. Pero con la relación a largo plazo con el mismo podemos exigir
una bajada del precio de las materias primas o un aumento de la calidad.
3. Aumenta el coste ocasionado por cambiar de proveedor.
(Cevilla, 2013)
El objetivo principal del modelo Justo a Tiempo es eliminar todos los posibles
desperdicios que se presentan e un proceso de producción. Entre otras cosas, esto
equivale a suprimir las actividades que resultan innecesarias o redundantes.
• Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing, o también llamado Lean Production, es un método de
organización del trabajo que se centra en la continua mejora y optimización del
sistema de producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no
suman ningún tipo de valor al proceso.
Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas que se producen en cualquier
proceso de fabricación, y en utilizar solo aquellos recursos que sean imprescindibles.
Así, eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de
fabricación y los costes. (Touron, 2016)
Los principios fundamentales del Lean Manufacturing
1) Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de
los problemas en su origen.
2) Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no agregan
valor y/o optimización del uso de los recursos escasos (capital, tiempo, materiales,
personal y espacio).
3) Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y Compartir la información.
4) Procesos “Pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por la producción.
5) Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
6) Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información. (LEAN
MANAGEMENT, s.f.)

Ventajas
1. Mejora de la productividad. El incremento de la eficiencia ayudará a tu entidad a
producir más productos o bienes para los mismos gastos, lo que te valdrá un pico
en tus beneficios.
2. La optimización en los sistemas de producción daría cabida a una reducción en
los residuos y un menor número de desperfectos en tus productos.
3. El proceso comercial será capaz de abarcar más carga de trabajo gracias la
disminución en los plazos de ejecución del proceso productivo. También
asegurará una rápida disponibilidad del producto en el mercado.
4. Éste se ve beneficiado gracias a que la técnica de Lean Manufacturing hace
posible que la entrega del producto sea en el momento, tiempo y lugar que el
propio cliente lo precise.
Desventajas
1. Rechazo por parte de los empleados, cuando no se les concientiza de la
importancia de los cambios.
2. Escasez en la cadena de producción. No es capaz de tener una rápida reacción
ante un problema de inventarios
3. Puede crear brechas entre la dirección y los trabajadores.
 (Directia, 2015)

Aplicar la filosofía Lean Manufacturing se convierte en la clave que nos permite

gestionar de forma exitosa los retos relacionados con los costos, calidad y tiempos de
entregas, en conjunto con una serie de principios, métodos y herramientas integrales.

• Heijunka
Qué es, cómo funciona. Heijunka significa nivelación de la producción, y consiste en
el medio utilizado para adaptar el flujo de producción al comportamiento de la
demanda. Así entonces, se mitigará el impacto causado por las fluctuaciones de la
demanda y sus efectos en los inventarios del sistema.
Para implementar Heijunka es preciso utilizar una serie de herramientas que
integradas permiten obtener un sistema de producción de flujo constante y nivelado
a partir de la demanda real.

1. Utilización de células de trabajo

2. Flujo continuo pieza por pieza
3. Producción ajustada al takt time (tiempo de ritmo)
4. Nivelación de la cantidad de producción.
5. Nivelación de la producción por Sku (referencia).
(López, 2019)

Ventajas
1. Minimiza la sobreproducción.
2. Implementa completamente el sistema pull.
3. Minimiza los inventarios de producto en proceso y terminado.
4. Minimiza los costos de oportunidad.
5. Sincroniza el uso de capital de trabajo y la tasa de facturación.
Desventajas
1. Cambios rápidos de referencia entre productos
2. Implica tener personal calificado polivalente para poder fabricar distintas
referencias
3. La producción no funciona estrictamente como fabricación sobre pedido.
4. Existencias más elevadas de las que se tendrían en sistema de fabricación sobre
pedido.

Heijunka nos ayuda a evitar las ineficiencias en la fabricación en grandes lotes al

hacer que el proceso de producción esté más en línea con la demanda de los clientes.
La flexibilidad de Heijunka aporta tres beneficios importantes a la fabricación:
1. Predictibilidad: sucede cuando la demanda está nivelada
2. Flexibilidad: se logra reduciendo el tiempo de cambio
3. Estabilidad: promedio de volumen y tipo de producción a largo plazo
(Rodriguez, 2020)
• Kaizen
La metodología kaizen es un famoso sistema de producción japonés que hizo que
marcas como Toyota, Honda o Sony revolucionaran sus sectores. De hecho, si lo
conoces sabrás que lo que hace destacable este sistema es su filosofía de mejora
continua.
Es decir, la metodología kaizen trabaja para que tu negocio sea mejor que ayer, pero
peor que mañana. Esto se debe a que los continuos cambios tanto en tecnología como
en los hábitos de los consumidores obligan a las empresas a adaptarse. Pero a una
velocidad mayor de lo normal. Y cómo no, ofreciendo una mayor variedad de
productos y servicios con un menor coste y tiempo de respuesta.
Todo parte del compromiso. Sin él, la metodología kaizen no podría aplicarse a la
organización ni a ninguna de sus áreas. A rasgos generales la implementación del
modelo surge de un planteamiento y la puesta en marcha de una hipótesis mediante
un experimento que la valide. Y todo esto se resume en los siguientes pasos:
1. Plan (Planear). Teniendo en cuenta la situación actual de tu negocio debes partir
desde un objetivo marcado. Analizas cuál es tu problema y defines el plan de
acción.
2. Do (Hacer). Una vez que tengas claro el primer punto es recomendable que
establezcas y definas las acciones que desarrollarás en tu plan. Y, a continuación,
deberás ponerlas en marcha.
3. Check (Comprobar). ¿Cómo vas a saber qué objetivos se cumplen y cuáles no?
¿Cómo piensas calcular el progreso de tus estrategias? En este tercer punto debes
analizar los resultados obtenidos y contrastarlos con la información que tenías
antes de poner en marcha las acciones.
4. Act (Actuar). En caso de que las acciones que marcaste logren cumplir con los
objetivos, es necesario proceder a estandarizarlas para fijarlas en los procesos.
Pero recuerda que es un proceso de mejora continua.
(Qué es la metodología kaizen, 2017)

Ventajas
1. Reducción de inventarios, productos en proceso y terminados.
2. Disminución en la cantidad de accidentes.
3. Reducción en fallas de los equipos y herramientas.
4. Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias. Aumento en los niveles
de satisfacción de los clientes y consumidores.
5. Incremento en los niveles de rotación de inventarios.
6. Importante caída en los niveles de fallas y errores.
7. Mejoramiento en la autoestima y motivación del personal.
8. Altos incrementos en materia de productividad.
9. Importante reducción en los costes.
10. Mejoramiento en los diseños y funcionamiento de los productos y servicios.
11. Aumento en los beneficios y rentabilidad.
12. Menores niveles de desperdicios y despilfarros. Con su efecto tanto en los costes,
como así también en los niveles de polución ambiental, entre otros.
 Desventajas
1. Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización, se
pierde la perspectiva de la interdependencia que existe entre todos los miembros
de la empresa.
2. Requiere de un cambio en toda la organización, ya que para obtener el éxito es
necesaria la participación de todos los integrantes de la organización y a todo
nivel.
3. En vista de que los gerentes en la pequeña y mediana empresa son muy
conservadores, el Mejoramiento Continuo se hace un proceso muy largo.
(MÉTODO KAIZEN, 2015)

La filosofía Kaizen es de gran importancia para las empresas ya que ayuda a que el
fin de conseguir una mejora continua se extienda por toda la organización, es decir,
abarque tanto los procesos como las actividades y/o servicios, los productos y, por
último, pero no menos importante, los individuos.

• Poka Yoke
Un poka-yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es una técnica
de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Por
ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke puesto que no permite conectarlo al
revés.
Algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema a prueba de tontos (baka-
yoke en japonés), el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y
procesos y la calidad del producto final. De esta manera, se previenen accidentes de
cualquier tipo. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de 1960,
por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de
Producción Toyota.

Ventajas
1. Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción
en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por
desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…).
2. El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de
dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la
subsanación de los mismos.
3. Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre
la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y
controles de calidad posteriores.
4. Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

Desventajas
Hay que destacar que el Poka Yoke es solo un sistema que previene defecto y elimina
los posibles errores, por lo que su funcionamiento se limita a inspeccionar y alertar,
no es una técnica para la intervención de operaciones de ningún tipo. Su principal
 trabajo es realizar la inspección e informar sobre los posibles errores o defectos de
cualquier dispositivo de la compañía.
(¿Conoces el sistema Poka-Yoke?, 2016)

Para concluir, recuerde que un poka-yoke es un tipo de inspección que complementa

el Control Estadístico del Proceso (SPC), y debe utilizarse principalmente para
inspeccionar características lógicas, de igual forma puede complementarse con todas
las herramientas básicas de calidad.
• Jidoka
El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la
cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose
principalmente a procesos industriales de producción en línea o a gran escala). Este
método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que
investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el futuro.
Pasos para realizar el método Jikoda
Los pasos de los que consta esta metodología son:
1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por sensores o
dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o inspectores).
2 – Se para la producción de la línea momentáneamente.
3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se
puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva.
4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar bastante tiempo) y
se implanta una solución definitiva.
(Método Jidoka: Control y mejora de calidad en procesos, 2015)
Ventajas
1. El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cómo encaja su
labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visión
extremo a extremo del proceso productivo, y con capacidad para tomar
decisiones, es decir el trabajador pasa a ser más productivo y de paso la
organización también.
2. Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no son necesarios,
porque la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de todos
los trabajadores de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de
la producción.
3. Si localizas el problema se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por
maquinas o personas el foco de fallo.
4. Reduce los costos, ya que evita que se continúe procesando un producto
defectuoso.
Desventajas
1. Al momento de implementar Jidoka, se puede llegar a parar una línea entera de
producción.
2. Al tener un control de calidad más automatizado podría generar despido de
personal.
 3. Después de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que
los operarios se resistan a cambiar su método de trabajo.
4. El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los
que se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios
en la infraestructura, entre otros.
(Mejoramiento Continuo Jidoka, s.f.)
• Kanban
Qué es, cómo funciona.
Para qué sirve
Ventajas
1. Estímulo del rendimiento. Análisis profundo y estimaciones que permiten medir
su rendimiento. Detección de cualquier problema existente y ajuste del flujo de
trabajo para ganar en eficiencia.
2. Organización y colaboración. La metodologia Kanban le permite beneficiarse del
poder del enfoque visual, mediante el uso de columnas, carriles y tarjetas de
colores. Usted será capaz de trabajar en el mismo tablero que su equipo y
colaborar en tiempo real.
3. Distribución del trabajo. Una cómoda visión general de los trabajos en curso y
menos tiempo dedicado a la distribución y presentación de los trabajos.
4. Facil de manejar. Es muy fácil de utilizar, actualizar y asumir por parte del equipo.
5. Evitar el manejo excesivo de materiales.
6. Provee flexibilidad en la producción
7. El rompimiento de las barreras administrativa
Desventajas
1. No es una técnica específica del desarrollo software.
2. Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método
Kanban. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
3. El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
4. Es aplicable a producciones de tipo “masa” para las cuales el número de
referencias no es muy elevado, y la petición es regular o a reducidas variaciones.
5. Sólo funcionará bien en el contexto de un sistema justo a tiempo en general, y de
la característica JIT (Just in time) de reducción del tiempo de preparación y del
tamaño del lote.
6. Únicamente se debe aplicar Kanban a las partes que se consumen el mismo día
de su producción.
7. Al usarlo en unidades muy costosas y/o muy grandes, el almacenamiento y
manejo son muy costos.
(Ventajas y desventajas, s.f.)

El Método Kanban es una de las herramientas indispensables para optimizar los

procesos de producción y la organización logística de una empresa. Aplicarlo
correctamente es una garantía de mejora de los resultados laborales y, además, de
optimizar los recursos empleados en el trabajo diario.
• Six sigma y sus diferentes niveles de certificación
Es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el ingeniero Bill
Smith en la década de los 80, esta metodología está centrada en la reducción de la
variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un
producto o servicio al cliente.
Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como
DMAIC, siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y control.
En español: definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

Los niveles de entrenamiento de six sigma o certificaciones se les nombra con colores
de cinturones como en las artes marciales. Para certificarte en algún nivel de
certificación six sigma debes realizar un curso, el cual te forma con los requisitos
necesarios y con el cual, debes superar un examen para conseguir el certificado. Los
iremos detallando de menor a mayor dificultad en la certificación:
White belt
Trabaja para los equipos de proyecto en problemas locales. Puede ser un primer paso
para posteriormente ser yellow belt y por ello es aconsejable que tengan alguna
formación en six sigma, pero no es estrictamente necesario que la persona que
desempeña este puesto esté certificada. Con que conozca el procedimiento es
suficiente.
Yellow belt
Son los equipos de proyecto que no tienen decisión directa. Se encargan sobre todo
de recopilar información estadística que sirve a los green y black belt. Su formación
es menor, sólo necesitan conocer un poco la metodología, la estructura y cómo se va
a desarrollar el proyecto.
Green belt
Responsables de implementación y gestión de los proyectos junto con el black belt.
Ambos están en contacto con una persona en la alta dirección llamada Champion, que
también tiene una formación en la metodología mayor que el resto de directivos y
sirve de intermediario.
Black belt
En comparación con el green belt tiene una formación más extensa y más avanzada
en la parte estadística, por ello los proyectos que acometen son más complejos y
adquieren un compromiso mayor.
Master black belt
Normalmente al comienzo de la implantación suele ser alguien externo, que se dedica
a la formación de los yellow, green y black belt.
(Six Sigma, s.f.)

Ventajas
– Control de calidad orientado al cliente.
– Mejora en la calidad de los productos y servicios.
– Margen de error disminuido: 3 o 4 defectos por 1 millón de procesos de servicios o
productos.
 – Constante desarrollo de mejoras, incluso antes de detectarse nuevos fallos.
– Ahorro y disminución de costos.

Desventajas
– Las capacitaciones para obtener la certificación Seis Sigma tienen un costo muy
elevado.
– Hace falta un conocimiento profundo de Seis Sigma para conseguir buenos
resultados.
(Arosemena, 2020)
En la actualidad, muchas compañías incluyen Six Sigma como parte de su filosofía para
mejorar las características de un producto o servicio, logrando disminuir errores en procesos
internos.
Conclusión
En general, pienso que la forma de pensamiento de la “Manufactura celular” vino a
revolucionar la industria, haciendo que los procesos de producción sean cada vez más
eficientes. También, las otras filosofías llegaron para innovar estos procesos, tanto que
compañías como Sony, Motorola, Polaroid, Toshiba, entre otras compañías, hacen uso de las
metodologías que aquí se presentan
Analizando cada uno de los métodos vistos podemos concluir que cada uno tiene tanto sus
ventajas como sus desventajas, y que, dependiendo del producto, del tipo de producción, y
de otros factores, es la metodología que se aplicará para que el sistema completo de
producción sea eficiente y eficaz. Puede que alguna te ofrezca reducción de costos, reducción
de accidentes, reducir niveles de inventarios, relación más cercana con los proveedores, etc.
Mientras que otras que el trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cómo
encaja su labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, en fin. Dependiendo
de las necesidades de la compañía es el método que se aplicará para un mejor
aprovechamiento de los recursos.
Bibliografía
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