METODOLOGÍA
Manufacturing
LEAN LOGISTIC.
La idea de Lean Logistics tiene su origen
en Japón, concretamente en la empresa
Toyota, que comenzó a mejorar sus
ventas de automóviles a través de la
aplicación Lean en sus operaciones
logísticas. Entre 1948 y 1975, ingenieros
japoneses de Toyota inventaron el
Sistema de Producción Toyota (TPS), que
sirvió de inspiración para lo que hoy
conocemos como metodología Lean.
LAS 5S SON UN PRERREQUISITO ESENCIAL EN EL
PROCESO DE MEJORA CONTINUA: PERMITEN
COMPARTIR EL ESTADO DE ÁNIMO NECESARIO
PARA LA MEJORA CONTINUA. EL MÉTODO 5S SE
BASA EN LA OBSERVACIÓN DE QUE UN ESPACIO
LIMPIO Y ORDENADO ES PROPICIO PARA UNA
PRODUCCIÓN DE BUENA CALIDAD.
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM,
POR SUS SIGLAS EN INGLÉS) COMENZÓ COMO UN
MÉTODO DE GESTIÓN DE ACTIVOS FÍSICOS
CENTRADO EN EL MANTENIMIENTO Y LA MEJORA
DE LA MAQUINARIA DE FABRICACIÓN, CON EL FIN
DE REDUCIR LOS COSTES OPERATIVOS DE UNA
ORGANIZACIÓN.
EL FLUJO DE UNA PIEZA, A VECES DENOMINADO "FLUJO
CONTINUO" O "ONE PIECE FLOW", ES UN MÉTODO DE
PRODUCCIÓN DISCRETA UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN
AJUSTADA QUE ESTÁ ESTRECHAMENTE RELACIONADO
CON EL SISTEMA "JUSTO A TIEMPO", UN CONCEPTO
CLAVE DENTRO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE
TOYOTA.
Principales herramientas de Lean
La metodología Lean logistics es una 5S.
filosofía de gestión y organización de
operaciones de origen japonés. Aplicar
Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
Lean Logistics a la cadena de suministro Flujo continuo u one piece flow.
consiste en identificar y eliminar las Housekeeping.
actividades que no añaden valor para Kanban.
Automatización de tareas.
poder incrementar el flujo de productos,
Poka Yoke.
minimizando así los costes
Value Stream Mapping (VSM)
ALUE STREAM MAPPING (VSM) O MAPA DE FLUJO DE VALOR ES UNA
HERRAMIENTA VISUAL UTILIZADA EN LA METODOLOGÍA LEAN PARA
REPRESENTAR, ANALIZAR Y MEJORAR LOS FLUJOS DE MATERIALES E
INFORMACIÓN IMPLICADOS EN UN PROCESO DE PRODUCCIÓN,
DESDE QUE UN PRODUCTO O SERVICIO SE IDEA HASTA QUE SE
ENTREGA AL CLIENTE.
POKA YOKE ES CUALQUIER MECANISMO DEL
PROCESO DE MANUFACTURA LEAN QUE AYUDE A
EVITAR ERRORES. SU PROPÓSITO ES ELIMINAR LOS
HERRAMIENTAS DEFECTOS DEL PRODUCTO PREVINIENDO,
CORRIGIENDO O TRAYENDO LA ATENCIÓN HACIA
LOS ERRORES HUMANOS A MEDIDA QUE OCURREN.
LA AUTOMATIZACIÓN DE TAREAS ES UN
PROCEDIMIENTO EN EL CUAL UNAS TAREAS QUE SE
ASUMÍAN POR UN EMPLEADO SE PUEDEN
TRANSFERIR A HERRAMIENTAS TECNOLOGICAS.
LA PALABRA JAPONESA "KANBAN", QUE SIGNIFICA
"TABLERO VISUAL" O "SEÑAL", SE UTILIZA EN EL ES UNHOUSEKEEPING A METODOLOGÍA QUE
PRETENDE DAR LAS PAUTAS PARA ENTENDER,
ENTORNO DE DEFINICIÓN Y MEJORA DE PROCESOS
DESDE LA DÉCADA DE 1950. FUE DESARROLLADO Y IMPLANTAR Y MANTENER UN SISTEMA DE ORDEN Y
APLICADO POR PRIMERA VEZ POR TOYOTA COMO LIMPIEZA EN LA EMPRESA, A PARTIR DE CUAL SE
PUEDAN SENTAR LAS BASES DE LA MEJORA
SISTEMA DE PROGRAMACIÓN PARA LA
CONTINUA Y DE UNAS MEJORES CONDICIONES DE
FABRICACIÓN JIT (“JUST IN TIME”: "JUSTO A
CALIDAD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE DE TODA
TIEMPO"). LA EMPRESA.