LEAN MANUFACTURING

Y SUS HERRAMIENTAS

I N T E G R A N T E S
- Sánchez Garcia, Ariana Alexandra
- Solier Moreno, Joselyn Karla
- Guerrero Álvarez, Victor Diego
- Seralayan Jauregui, Karina
- Maldonado Vargas, Katty Joselyn
 ¿QUÉ ES LEAN
MANUFACTURING?
Es un modelo de gestión que se
enfoca en minimizar las pérdidas de
los sistemas de manufactura al mismo
tiempo que maximiza la creación de
valor para el cliente final. Para ello
utiliza la mínima cantidad de recursos,
es decir, los estrictamente necesarios
para el crecimiento.
IMPORTANCIA

1.- Contribuye a la mejora 2.- Mayor satisfacción para

de la productividad el cliente

3.- Reducción de costos 4.- Reducción de inventarios

CLAVES DEL LEAN Calidad perfecta con cero defectos, así

MANUFACTURING
como detectar sus problemas en origen.

Reducir al mínimo el despilfarro hasta

eliminar todo lo que no aportan ningún
valor.

Mejorar constantemente para reducir

costes, mejorar la calidad y aumentar la
productividad.

Centrarse en el cliente final y no en la

producción o sus necesidades.

Mantener una relación fluida a largo

plazo con los proveedores.
BENEFICIOS DE LA PRODUCCIÓN AJUSTADA EN
EMPRESAS
01 REDUCCIÓN DE COSTOS
Reducción económica del presupuesto.

ELIMINAR EL DESPERDICIO
02 Plazos más cortos y optimización de recursos.

MEJORAR LA CALIDAD
Para seguir siendo competitivos y creando valor para
03 Organizaciones más competentes y captación de nuevos
clientes.
el cliente, muchas empresas en el segmento
industrial (o de servicios), deciden adoptar la

EFICIENCIA
metodología Lean Manufacturing.

Reducen entre un 20% y un 50% los costes de 04 Eliminar todo lo que no aporta valor.
compra, de producción y de calidad.
 PRINCIPIOS DEL LEAN 03

MANUFACTURING
El flujo hace referencia al control
en la creación del flujo de valor.

Crear flujo
01
Lo que la organización tiene para
ofrecer que lo haga diferencial 04
sobre la competencia y por lo cual
el cliente acudirá. Cada artículo debe ser fabricado

Valor
por encargo y solo en función de
la demanda.
Establecer un
Sistema Pull
02
05
Se debe evaluar el ciclo completo
del producto o servicio y lo que Seguir buscando formas de
cada etapa contiene. mejora y por ende una reducción
Flujos de de residuos.
Buscar la
valor
perfección
6 HERRAMIENTAS MAS IMPORTANTES EN LOS QUE SE
BASA EL LEAN MANUFACTURING
EXIGEN ALREDEDOR
DE 23 HERRAMIENTAS 5S ANDON
 Las 5s
 Andon
 SMED Se enfatiza en la
Sistema de control visual,
 Estandarizar trabajos organización y limpieza
 TPM que alerta un problema.
de la empresa.
 Value Stream Mapping
 El flujo continuo
 KPIs
 Kanban
 Jidoka KANBAN JIDOKA
 Just in time
 Takt time
 Gestión visual Automatiza la producción
Permite regular el flujo
 Análisis de cuellos de para que se pare al
de producción.
botella detectar un defecto.
 Gemba
 Hoshin Kanri
 Kaizen
 PDCA
 Poka-Yoke POKA-YOKE HEIJUNKA
 Análisis de la causa
raíz
 Las 8 d Mecanismo que protege Es una forma de planificar
 La gestión de la calidad contra el error humano. y nivelar la producción.
total
 TQM
LAS 8 ÁEREAS DE DESPERDICIO DEL LEAN
MANUFACTURING

Defectos Sobreproducción Esperas Talento Desaprovechado

Transporte Inventario Movimiento Procesamiento Extra

CÓMO IMPLANTAR EL SISTEMA LEAN MANUFACTURING
EN LA ORGANIZACIÓN DE UNA EMPRESA
• El sistema Lean Manufacturing es un modelo de
gestión que lleva a la empresa que lo implanta a
niveles altamente rentables y competitivos.
• El uso de las herramientas que el sistema ofrece,
permite picotear y mejorar en aquellas actividades y
campos donde se aplique, pero es necesario una
estandarización del sistema que afirme y consolide
todas las acciones que se realicen.
• Al final de manera progresiva los buenos resultados
son patentes y apreciadas en el corto y medio plazo.
• En todas aquellas empresas donde el sistema ha sido
aplicado con rigor se aseguran resultados promedios
de productividad superiores al 25%.
TOYOTA Y EL ORIGEN DEL LEAN El Lean Manufacturing nació
concretamente de la mano de la empresa
en Japón,

MANUFACTURING
automovilística Toyota. En 1950 la empresa vio que
el futuro de Japón requeriría construir coches
pequeños y de bajo coste.

1. TOYOTA
El gigante automovilístico fue quizás la primera gran empresa que
adoptó esta ideología lean en sus procesos de fabricación, llamando
inicialmente al método el Sistema de Producción Toyota. No sólo han
eliminado el desperdicio, sino que también han dominado las técnicas
necesarias para minimizar los productos defectuosos que no satisfacen
las necesidades de los clientes.
Toyota trabaja con dos procesos primarios que permiten alcanzar estos
objetivos. El primero es un proceso llamado Jidoka, que se traduce
más o menos como «mecanización con la ayuda de humanos». Esto
significa que, aunque algunos aspectos del trabajo están
automatizados, los humanos están continuamente comprobando la
calidad del producto.
También hay programas incorporados en el sistema que permiten que
las máquinas se apaguen por sí solas si alguien detecta un problema.
La segunda parte se conoce como el modelo Just In Time o JIT.
Esto asegura que el siguiente paso de un proceso sólo se inicie una
vez que se haya completado la fase anterior. De esta forma, si hay un
fallo en la línea de montaje, no se completará ningún trabajo extra e
innecesario.
 CONCLUSIÓN
En conclusión, el Lean Manufacturing es un proceso que
las empresas continuarán utilizando en el futuro. Al
reducir el desperdicio y maximizar el valor para el
cliente, tanto los consumidores como las empresas
pueden beneficiarse. Este tipo de proceso de fabricación
propone, en última instancia, dirigirse simultáneamente a
todos los aspectos mencionados anteriormente,
recompensando tanto al cliente como al fabricante con
ganancias enormemente significativas.
GRACIAS POR
SU ATENCIÓN